CN112126504A - 提取油樟油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种提取油樟油的方法，包括：将微生物菌种和生物酶二者中的至少一种与油樟叶进行混合，以对所述油樟叶进行分解处理，得到分解后的混合物；以及将所述混合物进行水蒸气蒸馏，以提取所述混合物中的油樟油。根据本发明的方法可以有效提高油樟油的提取得率，并且可以缩短后续蒸馏所需的时间，还能够避免有机溶剂的残留，从而保证油樟油的纯度。

Description

提取油樟油的方法
技术领域
本发明一般地涉及植物油提取技术领域。更具体地，本发明涉及一种提取油樟油的方法。
背景技术
油樟为四川特有树种，其叶所提取的芳香油是外贸畅销物质和有关日化工业重要原料。油樟油的成分有100多种，其中1,8-桉叶素约占60％，该物质具有重要的抗菌、抗病毒作用，尤其对冠状病毒具有较强的预防效果。长期以来，油樟油提取多采用传统的间歇式蒸馏法，该法出油率低且能耗较高、提取过程时间长，还会造成一定的环境污染和资源浪费。因此，如何能够有效的解决传统提取方法时间长、提取得率低的问题，成为如今研究的难点。
发明内容
鉴于上面所提到的技术问题，本发明的技术方案提供一种提取油樟油的方法，包括：将微生物菌种和生物酶二者中的至少一种与油樟叶进行混合，以对所述油樟叶进行分解处理，得到分解后的混合物；以及将所述混合物进行水蒸气蒸馏，以提取所述混合物中的油樟油。
根据本发明的一个实施例，进一步包括：将经由水蒸气蒸馏得到的所述油樟油进行冷凝，得到油樟油冷凝液；以及将所述油樟油冷凝液进行油水分离，得到油樟精油。
根据本发明的另一个实施例，将所述油樟油冷凝液进行油水分离包括：将所述油樟油冷凝液进行静置分层，以提取位于上层的所述油樟精油。
根据本发明的又一个实施例，所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种与所述油樟叶的质量配比为：所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种为1～10份，所述油樟叶为200～1000份。
根据本发明的一个实施例，所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种为5～7份，所述油樟叶为900～1000份。
根据本发明的另一个实施例，所述分解处理包括发酵处理和/或酶解处理。
根据本发明的又一个实施例，所述发酵处理的pH值为5～6.5，发酵温度为20℃～40℃，发酵时间为40h～80h；所述酶解处理的pH值为5～6，酶解温度为40℃～60℃，酶解时间为30min～120min。
根据本发明的一个实施例，所述发酵处理的pH值为5.5～6，发酵温度为28℃～32℃，发酵时间为48h～72h；所述酶解处理的pH值为5～5.5，酶解温度为50℃～55℃，酶解时间为60min～90min。
根据本发明的另一个实施例，所述微生物菌种包括芽孢杆菌菌种、巨大芽孢杆菌、乳酸菌菌种和木霉菌菌种中的至少一种；所述生物酶包括纤维素酶、半纤维素酶和淀粉酶中的至少一种。
根据本发明的又一个实施例，所述水蒸气蒸馏的时间为2h～4h。
通过上述对本发明的技术方案及其多个实施例的描述，本领域技术人员可以理解本发明的提取油樟油的方法可以采用微生物发酵和/或生物酶酶解来辅助提取油樟油，根据本发明的方法可以有效提高油樟油的提取得率，并且可以缩短后续蒸馏所需的时间，还能够避免有机溶剂的残留，从而保证油樟油的纯度。在一些实施例中，本发明的方法还可以采用对油樟油进一步提纯的处理，以进一步去除油樟油中可能混杂的水分，从而能够得到纯度更高的油樟精油。
附图说明
通过参考附图阅读下文的详细描述，本公开示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本公开的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分其中：
图1是总体上示出根据本发明的提取油樟油的方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
应当理解，本公开的权利要求、说明书及附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。本公开的说明书和权利要求书中使用的术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在此本公开说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的，而并不意在限定本公开。如在本公开说明书和权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。还应当进一步理解，在本公开说明书和权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
下面结合附图来详细描述本公开的具体实施方式。
图1是总体上示出根据本发明的提取油樟油的方法的流程图。如图1中所示，提供一种提取油樟油的方法100，可以包括：在步骤110中，可以将微生物菌种和生物酶二者中的至少一种与油樟叶(例如油樟鲜叶)进行混合，以对油樟叶进行分解处理，得到分解后的混合物。将微生物菌种和生物酶二者中的至少一种与油樟叶进行混合可以采用粉碎、搅拌、挤压等方式使其混合均匀。
根据本发明的一个实施例，上述微生物菌种可以包括芽孢杆菌菌种、巨大芽孢杆菌、乳酸菌菌种和木霉菌菌种等中的至少一种。上述生物酶可以包括纤维素酶、半纤维素酶和淀粉酶等中的至少一种。
根据本发明的另一个实施例，所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种与所述油樟叶的质量配比可以为：所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种为1～10份，所述油樟叶为200～1000份。进一步地，在一个优选实施例中，所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种为5～7份，所述油樟叶为900～1000份。根据这样的配比，能够实现对油樟叶的有效分解，既能够保证分解率，还能够避免微生物菌种或生物酶的浪费。
根据本发明的又一个实施例，上述分解处理可以包括发酵处理和/或酶解处理。在一个实施例中，步骤110中可以将微生物菌种与油樟叶混合，可以对油樟叶进行发酵处理。在另一个实施例中，步骤110中可以将生物酶与油樟叶混合，可以对油樟叶进行酶解处理。在又一个实施例中，步骤110中可以将微生物菌种和生物酶与油樟叶混合，可以对油樟叶同时进行发酵和酶解处理。在一个实施例中，微生物菌种可以包括木霉菌菌种，步骤110中将木霉菌菌种与油樟叶混合，木霉菌菌种发酵可以产生纤维素酶，从而纤维素酶可以对油樟叶进一步进行酶解处理。
根据本发明的一个实施例，上述发酵处理的pH值可以为5～6.5，发酵温度可以为20℃～40℃，发酵时间可以为40小时(h)～80小时(h)；上述酶解处理的pH值可以为5～6，酶解温度可以为40℃～60℃，酶解时间可以为30分钟(min)～120分钟(min)。在一个优选实施例中，发酵处理的pH值可以为5.5～6，发酵温度可以为28℃～32℃，发酵时间可以为48h～72h；酶解处理的pH值可以为5～5.5，酶解温度可以为50℃～55℃，酶解时间可以为60min～90min。
接着，如图1中进一步示出的，在步骤120中，可以将混合物进行水蒸气蒸馏，以提取混合物中的油樟油。水蒸气蒸馏可以将含有油樟油的植物混合物与水共蒸馏，使油樟油随水蒸气一并馏出，从而使得油樟油与混合物中的其他杂质有效分离。与现有的在有机溶剂中蒸馏萃取油樟油的方法相比，本发明的方法采用水蒸气蒸馏不仅能够降低原料成本，还能够避免溶剂残留，从而有效提高了提取的油樟油的纯度。
根据本发明的一个实施例，上述水蒸气蒸馏的时间可以为2h～4h。在一个优选实施例中，水蒸气蒸馏的蒸馏时间可以为2h。根据本发明的方法，采用微生物菌种和生物酶二者中的至少一种对油樟叶进行分解处理，分解效率高，并且分解后得到的产物中出油率高(即油樟油含量高)，也促进了水蒸气蒸馏过程中对油樟油的提取速度，从而缩短了蒸馏时间并且提高了提取效率，有利于工业化大规模生产。
以上结合图1对根据本发明的提取油樟油的方法进行了描述，本领域技术人员可以理解的是，上面的描述示例性的而非限制性的，例如，在步骤120中的水蒸气蒸馏后可以对蒸馏得到的上述油樟油进行冷凝，以得到油樟油冷凝液。进一步地，还例如，根据本发明的另一个实施例，本发明的方法可以进一步包括：将该油樟油冷凝液进行油水分离，以得到油樟精油。该油水分离可以包括：例如可以将上述油樟油冷凝液通过自然沉降等方式使其静置分层，并可以提取位于上层的油樟精油。在又一个实施例中，油水分离的实施方式还可以包括例如离心分离、添加表面活性剂辅助分离等方式实现。为了更好的理解本发明的方法，下面将结合具体实施例进一步说明。
实施例1：称取油樟鲜叶1000g以及芽孢杆菌菌种5g并将二者进行混合，在PH＝6、温度30℃下发酵处理48h，然后对发酵处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2h，得到油樟油32g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约60％，蒸馏时间能够缩短2h。
实施例2：称取油樟鲜叶1000g以及乳酸菌菌种7g并将二者进行混合，在PH＝6.5、温度28℃下发酵处理60h，然后对发酵处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2h，得到油樟油30g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约50％，蒸馏时间能够缩短2h。
实施例3：称取油樟鲜叶1000g以及巨大芽孢杆菌菌种6g并将二者进行混合，在PH＝5.5、温度32℃下发酵处理72h，然后对发酵处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2h，得到油樟油31g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约55％，蒸馏时间能够缩短2h。
实施例4：称取油樟鲜叶1000g以及纤维素酶7g并将二者进行混合，在PH＝5.5、温度50℃下酶解处理90min，然后对酶解处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2h，得到油樟油30g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约50％，蒸馏时间能够缩短2h。
实施例5：称取油樟鲜叶1000g以及半纤维素酶8g并将二者进行混合，在PH＝5、温度55℃下酶解处理60min，然后对酶解处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏3h，得到油樟油33g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约65％，蒸馏时间能够缩短1h。
实施例6：称取油樟鲜叶900g以及淀粉酶10g并将二者进行混合，在PH＝6、温度60℃下酶解处理120min，然后对酶解处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2h，得到油樟油28g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约40％，蒸馏时间能够缩短2h。
实施例7：称取油樟鲜叶200g以及纤维素酶1g并将二者进行混合，在PH＝5.5、温度40℃下酶解处理30min，然后对酶解处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2.5h，得到油樟油3g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约50％，蒸馏时间能够缩短1.5h。
实施例8：称取油樟鲜叶800g以及芽孢杆菌菌种4g并将二者进行混合，在PH＝5、温度40℃下发酵处理40h，然后对发酵处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏2h，得到油樟油29g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约45％，蒸馏时间能够缩短2h。
实施例9：称取油樟鲜叶1000g以及芽孢杆菌菌种9g并将二者进行混合，在PH＝5.5、温度20℃下发酵处理80h，然后对发酵处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏3.5h，得到油樟油32g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％，蒸馏时间一般需要4h)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约60％，蒸馏时间能够缩短0.5h。
实施例10：称取油樟鲜叶1000g以及芽孢杆菌菌种9g并将二者进行混合，在PH＝5.5、温度20℃下发酵处理80h，然后对发酵处理后得到的混合物进行水蒸气蒸馏4h，得到油樟油32g。相比现有的间歇式蒸馏提取方法(一般得率2％)，本实施例的方法提取的油樟油得率可以提高约60％。
通过上面对本发明的提取油樟油的方法的技术方案以及多个实施例的描述，本领域技术人员可以理解的是，本发明的方法采用微生物发酵或者生物酶辅助提取油樟油，可以显著提高油樟油得率，并且可以大大缩短蒸馏时间从而降低整个提取过程所需的时间。本发明采用水蒸气蒸馏的方法提取油樟油不会引入有机杂质，有利于提高油樟油的纯度。在一些实施例中，本发明的方法还可以采用对油樟油进行油水分离等进一步的提纯处理，以去除油樟油中可能混杂的水分，从而能够得到纯度更高的油樟精油。进一步地，本发明的方法还具有原料易得、提取过程操作简单等特点，从而能够充分利用资源，以及提高提取效率和经济效益，有利于实现工业化生产。
虽然本发明的实施例如上，但所述内容只是为便于理解本发明而采用的实施例，并非用以限定本发明的范围和应用场景。任何本发明所述技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种提取油樟油的方法，包括：
将微生物菌种和生物酶二者中的至少一种与油樟叶进行混合，以对所述油樟叶进行分解处理，得到分解后的混合物；以及
将所述混合物进行水蒸气蒸馏，以提取所述混合物中的油樟油。
2.根据权利要求1所述的方法，进一步包括：
将经由水蒸气蒸馏得到的所述油樟油进行冷凝，得到油樟油冷凝液；以及
将所述油樟油冷凝液进行油水分离，得到油樟精油。
3.根据权利要求2所述的方法，其中将所述油樟油冷凝液进行油水分离包括：
将所述油樟油冷凝液进行静置分层，以提取位于上层的所述油樟精油。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种与所述油樟叶的质量配比为：所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种为1～10份，所述油樟叶为200～1000份。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述微生物菌种和所述生物酶二者中的至少一种为5～7份，所述油樟叶为900～1000份。
6.根据权利要求1所述的方法，其中所述分解处理包括发酵处理和/或酶解处理。
7.根据权利要求6所述的方法，其中所述发酵处理的pH值为5～6.5，发酵温度为20℃～40℃，发酵时间为40h～80h；
所述酶解处理的pH值为5～6，酶解温度为40℃～60℃，酶解时间为30min～120min。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述发酵处理的pH值为5.5～6，发酵温度为28℃～32℃，发酵时间为48h～72h；
所述酶解处理的pH值为5～5.5，酶解温度为50℃～55℃，酶解时间为60min～90min。
9.根据权利要求1所述的方法，其中所述微生物菌种包括芽孢杆菌菌种、巨大芽孢杆菌、乳酸菌菌种和木霉菌菌种中的至少一种；
所述生物酶包括纤维素酶、半纤维素酶和淀粉酶中的至少一种。
10.根据权利要求1所述的方法，其中所述水蒸气蒸馏的时间为2h～4h。
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