CN112099119A - 用于背光模组的反射层制备工艺及背光模组 - Google Patents

Abstract

本说明书一个或多个实施例公开了一种用于背光模组的油墨印刷工艺及背光模组。该用于背光模组的反射层制备工艺，包括：将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括反射金属粒子和树脂；对所述反射涂料进行烘烤，得到所述板状原材上形成的反射主体部；对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板，可以减少背光模组的制备工序，提高生产效率，降低生产成本。

Description

用于背光模组的反射层制备工艺及背光模组

技术领域

本文件涉及显示工艺技术领域，尤其涉及一种用于背光模组的反射层制备工艺及背光模组。

背景技术

传统的背光模组的制造工艺中，将胶框、反射片、导光板、扩散片、增光膜以及遮光胶依次安装在作为背光板的铁框上。其中，将安装有LED灯的柔性印刷电路FPC板采用FPC胶粘结于导光板上，为背光模组提供光源。在这些组件中，反射片的作用是将光源发出的光线在照射到铁框后反射到导光板上，避免光线损失，提高背光模组出光口的光线亮度。

存在的问题是，实际背光模组的制备工艺中，铁框和反射片首先分别制备成型比如铁框采用五金一体冲压成型，反射片使用模切工艺冲切外形，然后再将铁框和反射片组装在一起。可见单是这两个组件的制备工序较多，耗费较多的工时，生产效率低，生产成本大。因此，如何减少背光模组的制备工序，提高生产效率，降低生产成本，成为亟需解决的技术问题。

发明内容

本说明书一个或多个实施例的目的是提供一种用于背光模组的反射层制备工艺及背光模组，可以减少背光模组的制备工序，提高生产效率，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本说明书一个或多个实施例是这样实现的：

第一方面，提出了一种用于背光模组的反射层制备工艺，包括：将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括反射金属粒子和树脂；对所述反射涂料进行烘烤，得到所述板状原材上形成的反射主体部；对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。

第二方面，提出了一种背光模组，包括背光板、反射层和发光组件，其中所述背光板和所述反射层形成为一体，所述发光组件设置于所述反射层的前方，所述反射层采用以下步骤进行制备：将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括辐射金属粒子和树脂；对所述反射涂料进行烘烤，得到所述板状原材上形成的反射主体部；对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。

由以上本说明书一个或多个实施例提供的技术方案可见，本申请提供的一种用于背光模组的反射层制备工艺，首先在将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂；然后对反射涂料进行烘烤，得到板状原材上形成的反射主体部，目的是将反射主体部固定在板状原材上；对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。反射主体部在一体冲压成型后形成反射层，板状原材在一体冲压成型后形成背光板，一体冲压成型后得到形成为一体的反射层和背光板。可见在板状原材上形成反射主体部后，对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。避免了背光板和反射片分别进行加工，然后进行组装的繁琐工序，减少背光模组的制备工序，提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书一个或多个实施例或现有技术中的技术方案，下面将对一个或多个实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本说明书实施例提供的一种用于背光模组的反射层制备工艺的步骤示意图。

图2是本说明书实施例提供的另一种用于背光模组的反射层制备工艺的步骤示意图。

图3是本说明书实施例提供的又一种用于背光模组的反射层制备工艺的步骤示意图。

图4是本说明书实施例提供的又一种用于背光模组的反射层制备工艺的步骤示意图。

图5是采用反射涂布机执行图3所示用于背光模组的反射层制备工艺的结构示意图。

图6是本说明书实施例提供的一种背光模组的结构示意图。10-形成为一体的反射层和背光板；20-导光板；30-安装有LED灯的FPC板；40-FPC双面胶；50-扩散膜；60-下增光片；70-上增光片；80-遮光胶。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本说明书中的技术方案，下面将结合本说明书一个或多个实施例中的附图，对本说明书一个或多个实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的一个或多个实施例仅仅是本说明书一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本说明书中的一个或多个实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本文件的保护范围。

本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺，将形成反射层的反射涂料涂覆在一体冲压成型后形成背光板的板状原材上，然后对反射涂料进行烘烤得到在板状原材上形成固态的反射主体部，接着对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板，该用于背光模组的反射层制备工艺可以简化背光板和反射片原有的分别制备然后再进行组装的制备工序，提高生产效率，降低生产成本。下面将详细地描述本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺及其各个步骤。

需要说明的是，本申请中提到的“前方”是显示产品在使用过程中，朝向用户的方向为前方，反之为后方。

实施例一

参照图1所示，为本说明书实施例提供的一种用于背光模组的反射层制备工艺，适用于背光模组中设置在背光板前方的反射层的制备，该反射层是用来将背光模组中的发光组件照射到背光板上的光线反射回来，避免光线损失，提高光线亮度。该用于背光模组的反射层制备工艺，包括：

步骤10：将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂；

本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺，首先将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料涂覆于板状原材上的目的在于为后续反射层和背光板的一体成型做准备，解决目前背光模组中背光板与反射片分别制成后再组装在一起的实际生产工序复杂导致的生产效率低、生成成本大的问题。

反射涂料在经过后续的烘烤和一体冲压成型后形成反射层，板状原材经过一体冲压成型后形成为背光板。板状原材可以为薄的铁板，厚度可以在0.1mm-0.5mm之间，也可以根据实际生产需要选择所需厚度和材质的板状原材。

本说明书实施例的反射层制备工艺中，将背光板和反射层这两种不同材质的组件一体成型加工，本步骤将后续形成反射层的反射涂料涂覆于板状原材上再经过后续烘烤可以保证反射主体部与板状原材在边界的结合度，反射涂料涂覆的厚度可以根据后续反射层的厚度决定，在此不做限定比如反射层的厚度为0.03mm-0.1mm时反射涂料涂覆的厚度可以是0.06mm-0.13mm。

反射涂料包括反射金属粒子和树脂，在将反射金属粒子比如银、铜、铝等金属粒子，粒径可以在1um-8um，树脂可以是变性环氧树脂，由于树脂具有较好的粘着力、耐热性，以及电绝缘性，本说明书实施例中树脂是作为反射金属粒子的最优组合。可以在将反射金属粒子与树脂充分混合后进行搅拌确保反射金属粒子充分分散于树脂中，反射金属粒子与树脂的质量比可以根据实际生产需要设置，比如反射金属粒子占反射涂料的质量比可以为30％～70％，从而可以将反射金属粒子充分混合在反射涂料中，确保反射涂料在涂覆在板状原材上后反射金属粒子能够均匀部分在板状原材上，并且与板状原材具有较好的贴服度。还可以是其它方法将包括反射金属粒子和树脂的反射涂料涂覆于板状原材上。可以采用反射涂布机或者丝网印刷的方法将反射涂料涂覆在板状原材上，确保反射涂料均匀涂覆在板状原材上。

步骤20：对反射涂料进行烘烤，得到板状原材上形成的反射主体部；

在将反射涂料涂覆于板状原材上后，对反射涂料进行烘烤，蒸发掉反射涂料中的水分，将反射金属粒子完全固定于板状原材上，得到板状原材上形成的反射主体部。此时反射主体部形成在板状原材上，与板状原材有较好的结合力，确保形成为一体的反射层与背光板的结合力，将反射金属粒子完全固定在铁框原材上。对反射涂料进行烘烤的温度可以是100℃～300℃，可以根据反射涂料的厚度以及反射层在颜色上的生产需求决定具体的烘烤温度。

步骤30：对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。

在对反射涂料进行烘烤得到板状原材上形成的反射主体部后，对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。一体冲压成型可以是对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，因此本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺抛弃了传统背光模组的制备工艺种分别制备背光板和反射片后再组装在一起的陈旧制备工艺，在将反射涂料涂覆在板状原材上后进行烘烤然后对烘烤后得到的反射主体部和板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板，简化了背光模组的制备工艺，提高了生产效率，降低了生产成本。

根据本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺得到的背光模组中，背光板上直接设置了反射层，然后导光板直接设置在背光板的前方，在背光板和导光板之间不用单独设置反射片，该反射层完全具有传统方案中单独设置的反射片的反射作用，并且背光模组的组件数量减少，背光模组的结构得到简化，背光模组的厚度减小。

参照图2所示，在一些实施例中，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，步骤10：将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂，具体包括：

步骤100：将反射金属粒子汽化于板状原材上；

将反射金属粒子汽化于板状原材上，反射金属粒子的粒径很小，为在1um-8um，可以采用汽化机将反射金属粒子汽化至板状原材上，这样可以更好地实现反射金属粒子于板状原材的贴服度。汽化的要求是板状原材上均匀平整地贴合有反射金属粒子。

步骤110：将树脂涂布于带有反射金属粒子的板状原材上，其中反射金属粒子包覆于树脂中。

接下来是将树脂涂布在带有反射金属粒子的板状原材上，并且反射金属粒子将树脂包覆起来。树脂将反射金属粒子包覆起来的目的是保证反射金属粒子牢固地固定在板状原件上，还可以对板状原材和反射金属粒子做绝缘处理。

可以采用涂布机将树脂涂布在带有反射金属粒子的板状原材上，下面将做详细描述。

参照图3所示，在一些实施例中，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，步骤10：将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂，具体包括：

步骤120：将反射金属粒子和树脂混合形成反射涂料；

将反射金属粒子和树脂进行混合，形成反射涂料，反射金属粒子和树脂所占反射涂料的质量比分别为反射涂料涂覆于板状原材上，反射金属粒子占反射涂料的质量比可以为30％～70％。

步骤130：将反射涂料电印至板状原材上。

然后将反射涂料电印至板状原材上，可以采用丝网印刷将反射涂料电印至板状原件上。反射涂料电印至板状原材上的要求是反射涂料在板状原材上均匀平整地分布。

参照图4所示，在一些实施例中，步骤30：对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板之前，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，还包括：

步骤40：将保护膜贴合于反射主体部上；

在对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，等到形成为一体的反射层和背光板之前，在反射主体部上贴合保护膜，目的在于在后续对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型时保护反射主体部的表面不受损伤比如划伤或者磕碰。

保护膜可以是共挤压膜，也可以是其他类型的保护膜，可以在反射涂料烘烤为反射主体部后在反射主体部上贴合保护膜，比如采用反射涂布机将反射涂料涂布至板状原材上后，在对反射涂料进行烘烤得到在板状原材上形成的反射主体部，接着采用滚轮将保护膜滚压至所述反射主体部上。

参照图4所示，在一些实施例中，在将保护膜贴合于反射主体部上的情况下，步骤30：对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板之后，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，还包括：

步骤50：将保护膜从反射层上除去。

在将保护膜贴合于反射主体部上的目的在于对形成有反射主体的板状原材进行一体冲压成型时，保护反射主体部不受损坏。在对形成有反射主体部的板状原材一体冲压成型完成后将保护膜从反射层上除去。也可以在背光板上注塑胶框后再撕掉该保护膜。

在一些实施例中，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，对反射涂料进行烘烤时，烘烤温度为100℃～300℃。

在对反射涂料进行烘烤时的烘烤温度可以是100℃～300℃，目的是烘烤树脂完全固化后将反射金属粒子完全固定在铁框原材上，具体烘烤温度可以根据反射涂料的厚度以及反射层在颜色上的生产需求进行设定。

在一些实施例中，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，反射金属粒子占反射涂料的质量比为30％～70％。

反射涂料中反射金属粒子所占质量比为30％～70％，此质量占比可以较好地将反射涂料涂覆于板状原材上，既能够使反射涂料较好地贴附在板状原材上，又能够使反射金属粒子均匀平整地分布在板状原材上。在一些实施例中，本说明书实施例提供的反射层制备工艺，背光板为铁框，反射金属粒子与铁框的质量比为5:95～10:90。

背光板可以是铁框，在进行本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺中，反射金属粒子与铁框的质量比为5:95～10:90。

实例1下面结合图5所示的反射涂布机对本说明书实施例提供的反射层制备工艺进行举例说明。

步骤1：背光板为铁框的前提下，板状原材为铁皮，铁皮的厚度为0.2mm，将铁皮成卷卷绕在反射涂布机的运料架的辊轴上；

步骤2：反射金属粒子为银，银粒子的粒径为5um左右，反射涂布机运行，辊轴放卷，在涂布反射涂料工作区采用汽化机将银粒子汽化至板状原材上，银粒子组成的反射层的厚度为0.05mm，并且单位面积内银粒子与铁框的质量比为6:94，汽化的标准是银粒子均匀平整地分布在铁皮上；

步骤3，将调配好的树脂注入到涂布机的涂布轮上，将树脂涂布在已经汽化银粒子的板状原材上，树脂的重量和厚度可以不做计量，只要树脂将铁皮上的银粒子完全包覆起来即可；

步骤4，反射涂布机继续工作将已经涂布完树脂的铁皮输送至烘干工作区，烘干工作区采用220℃的温度对涂布有树脂的铁皮进行烘烤，使树脂包裹银粒子后完全固化在铁皮上；

步骤5，烘烤完成后，反射涂布机将完成树脂固化形成有反射主体部的铁皮输送至贴合工作区，将另一滚轴上缠绕的共挤压膜输送过来，在贴合工作区将共挤压膜贴合至反射主体部，共挤压膜是在接下来的一体冲压成型时可以对反射主体部的表面进行保护；

步骤6，最后通过五金一体冲压成型制得形成为一体的反射层和铁框。

实例2接下来对采用丝网印刷来实现本说明书实施例提供的反射层制备工艺进行举例说明。

步骤1，反射金属粒子为铝粒子，铝粒子的粒径为3um，将铝粒子与树脂调配为反射涂料；

步骤2，背光板为铁框的前提下，板状原材为铁皮，铁皮的厚度为0.5mm，将反射涂料通过丝网印刷电印至铁皮上，反射涂料的厚度为0.1mm，单位面积的铁皮与铝粒子的质量比为10：90，电印的标准是铝粒子均匀平整地分散在铁皮上；

步骤3，将电印有反射涂料的铁皮输送至烘干工作区，烘干工作区采用270℃的温度对涂布有树脂的铁皮进行烘烤，使树脂包裹铝粒子后完全固化在铁皮上；

步骤4，烘烤完成后，反射涂布机将完成树脂固化形成有反射主体部的铁皮输送至贴合工作区，将另一滚轴上缠绕的共挤压膜输送过来，在贴合工作区将共挤压膜贴合至反射主体部，共挤压膜是在接下来的一体冲压成型时可以对反射主体部的表面进行保护。

步骤5，最后通过五金一体冲压成型制得形成为一体的反射层和铁框。

通过上述技术方案，本申请提供的一种用于背光模组的反射层制备工艺，首先在将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂；然后对反射涂料进行烘烤，得到板状原材上形成的反射主体部，目的是将反射主体部固定在板状原材上；对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。反射主体部在一体冲压成型后形成反射层，板状原材在一体冲压成型后形成背光板，一体冲压成型后得到形成为一体的反射层和背光板。可见在板状原材上形成反射主体部后，对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。避免了背光板和反射片分别进行加工，然后进行组装的繁琐工序，减少背光模组的制备工序，提高生产效率，降低生产成本。

实施例二

参照图6所示，本说明书实施例提供的一种背光模组，包括背光板10、反射层(未示出)和导光板20，其中背光板10和反射层形成为一体，导光板20设置于反射层的前方。反射层作为背光板10与导光板20之间的反射结构，将发光组件照射到背光板上的光线反射回来，减少光线的损失，保证背光模组光线的亮度的同时，降低背光模组整体厚度。其中背光模组还包括发光组件、扩散膜50、下增光片60、上增光片70和遮光胶80。发光组件设置在导光板20的一侧，发光组件可以包括安装有LED灯的FPC板30，以及将FPC板分别粘结至导光板和胶框上的FPC双面胶40。扩散膜50、上增光片60、下增光片70和遮光胶80依次设置于导光板20的前方。这里上增光片60和下增光片70是相对于背光板10来讲的，靠近背光板10的为下增光片60，靠近遮光胶80的为上增光片70。

反射层采用以下步骤进行制备：

步骤10：将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂；

本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺，首先将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料涂覆于板状原材上的目的在于为后续反射层和背光板的一体成型做准备，解决目前背光模组中背光板与反射片分别制成后再组装在一起的实际生产工序复杂导致的生产效率低、生成成本大的问题。

反射涂料在经过后续的烘烤和一体冲压成型后形成反射层，板状原材经过一体冲压成型后形成为背光板。板状原材可以为薄的铁板，厚度可以在0.1mm-0.5mm之间，也可以根据实际生产需要选择所需厚度和材质的板状原材。

本说明书实施例的反射层制备工艺中，将背光板和反射层这两种不同材质的组件一体成型加工，本步骤将后续形成反射层的反射涂料涂覆于板状原材上再经过后续烘烤可以保证反射主体部与板状原材在边界的结合度，反射涂料涂覆的厚度可以根据后续反射层的厚度决定，在此不做限定比如反射层的厚度为0.03mm-0.1mm时反射涂料涂覆的厚度可以是0.06mm-0.13mm。

反射涂料包括反射金属粒子和树脂，在将反射金属粒子比如银、铜、铝等金属粒子，粒径可以在1um-8um，树脂可以是变性环氧树脂，由于树脂具有较好的粘着力、耐热性，以及电绝缘性，本说明书实施例中树脂是作为反射金属粒子的最优组合。可以在将反射金属粒子与树脂充分混合后进行搅拌确保反射金属粒子充分分散于树脂中，反射金属粒子与树脂的质量比可以根据实际生产需要设置，比如反射金属粒子占反射涂料的质量比可以为30％～70％，从而可以将反射金属粒子充分混合在反射涂料中，确保反射涂料在涂覆在板状原材上后反射金属粒子能够均匀部分在板状原材上，并且与板状原材具有较好的贴服度。还可以是其它方法将包括反射金属粒子和树脂的反射涂料涂覆于板状原材上。可以采用反射涂布机或者丝网印刷的方法将反射涂料涂覆在板状原材上，确保反射涂料均匀涂覆在板状原材上。

步骤20：对反射涂料进行烘烤，得到板状原材上形成的反射主体部；

在将反射涂料涂覆于板状原材上后，对反射涂料进行烘烤，蒸发掉反射涂料中的水分，将反射金属粒子完全固定于板状原材上，得到板状原材上形成的反射主体部。此时反射主体部形成在板状原材上，与板状原材有较好的结合力，确保形成为一体的反射层与背光板的结合力，将反射金属粒子完全固定在铁框原材上。对反射涂料进行烘烤的温度可以是100℃～300℃。

步骤30：对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。

在对反射涂料进行烘烤得到板状原材上形成的反射主体部后，对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。一体冲压成型可以是对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，因此本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺抛弃了传统背光模组的制备工艺种分别制备背光板和反射片后再组装在一起的陈旧制备工艺，在将反射涂料涂覆在板状原材上后进行烘烤然后对烘烤后得到的反射主体部和板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板，简化了背光模组的制备工艺，提高了生产效率，降低了生产成本。

根据本说明书实施例提供的用于背光模组的反射层制备工艺得到的背光模组中，背光板上直接设置了反射层，然后导光板直接设置在背光板的前方，在背光板和导光板之间不用单独设置反射片，该反射层完全具有传统方案中单独设置的反射片的反射作用，并且背光模组的组件数量减少，背光模组的结构得到简化，背光模组的厚度减小。

在一些实施例中，本说明书实施例提供的背光模组，背光板的厚度为0.1mm-0.5mm，和/或，反射层的厚度为0.03mm-0.1mm。

背光模组中，背光板10的厚度可以是0.1mm-0.5mm，采用此厚度可以使的背光板10为背光模组中这些组件提供足够的强度支撑的前提下，还可以减轻背光板的厚度。反射层的厚度为0.03mm-0.1mm可以实现反射层应有的反射功能，提高照射到背光板10上的光线的反射率，减少光线损失的前提下可以减轻反射层的厚度。

在一些实施例中，本说明书实施例提供的背光模组，反射层包括反射金属粒子，背光板为铁框，反射金属粒子与铁框的质量比为5:95～10:90。

背光模组中，反射层包括反射金属粒子和树脂，背光板可以选用铁框，反射层中反射金属粒子与铁框的质量比为5:95～10:90，采用这个比例范围可以进一步保证反射金属粒子作为反射层实现应有的反射功能的前提下，减小背光板和反射层的重量。

通过上述技术方案，本申请提供的一种用于背光模组的反射层制备工艺，首先在将反射涂料涂覆于板状原材上，反射涂料包括反射金属粒子和树脂；然后对反射涂料进行烘烤，得到板状原材上形成的反射主体部，目的是将反射主体部固定在板状原材上；对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。反射主体部在一体冲压成型后形成反射层，板状原材在一体冲压成型后形成背光板，一体冲压成型后得到形成为一体的反射层和背光板。可见在板状原材上形成反射主体部后，对形成有反射主体部的板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。避免了背光板和反射片分别进行加工，然后进行组装的繁琐工序，减少背光模组的制备工序，提高生产效率，降低生产成本。

总之，以上所述仅为本说明书的较佳实施例而已，并非用于限定本说明书的保护范围。凡在本说明书的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本说明书的保护范围之内。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在附图中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。

Claims (10)

1.一种用于背光模组的反射层制备工艺，包括：

将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括反射金属粒子和树脂；

对所述反射涂料进行烘烤，得到所述板状原材上形成的反射主体部；

对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。

2.如权利要求1所述的反射层制备工艺，将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括反射金属粒子和树脂，具体包括：

将所述反射金属粒子汽化于所述板状原材上；

将所述树脂涂布于带有所述反射金属粒子的所述板状原材上，其中所述反射金属粒子包覆于所述树脂中。

3.如权利要求1所述的反射层制备工艺，将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括反射金属粒子和树脂，具体包括：

将所述反射金属粒子和所述树脂混合形成所述反射涂料；

将所述反射涂料电印至所述板状原材上。

4.如权利要求1至3中任一项所述的反射层制备工艺，对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板之前，所述方法，还包括：

将保护膜贴合于所述反射层上。

5.如权利要求4所述的反射层制备工艺，在将保护膜贴合于所述反射主体部上的情况下，对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板之后，所述方法，还包括：

将所述保护膜从所述反射层上除去。

6.如权利要求1所述的反射层制备工艺，对所述反射涂料进行烘烤时，烘烤温度为100℃~300℃。

7.如权利要求1所述的反射层制备工艺，所述反射金属粒子占所述反射涂料的质量比为30%~70%。

8.一种背光模组，包括背光板、反射层和导光板，其中所述背光板和所述反射层形成为一体，所述导光板设置于所述反射层的前方，所述反射层采用以下步骤进行制备：

将反射涂料涂覆于板状原材上，所述反射涂料包括辐射金属粒子和树脂；

对所述反射涂料进行烘烤，得到所述板状原材上形成的反射主体部；

对形成有所述反射主体部的所述板状原材进行一体冲压成型，得到形成为一体的反射层和背光板。

9.如权利要求8所述的背光模组，所述背光板的厚度为0.1mm-0.5mm，和/或，所述反射层的厚度为0.03mm-0.1mm。

10.如权利要求8或9所述的背光模组，所述反射层包括反射金属粒子，所述背光板为铁框，所述反射金属粒子与所述铁框的质量比为5:95~10:90。

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