CN112077541A - 一种实腹格构柱的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及施工技术领域，公开了一种实腹格构柱的装配方法，包括钢材下料、开坡口、反变形处理、T型钢的组立及焊接、H型钢的组立及焊接、自然校正、T型钢与H型钢的组立及焊接、组立加劲板一、拼装加劲板二、拼装槽型柱肢翼板、焊接实腹格构柱、涂装防护等步骤。本发明实腹格构柱的装配方法，根据实腹格构柱的结构特征而制定，通过一定的组立、拼装、焊接顺序，使得槽型、H钢、格构柱腹板及加劲板能顺利有效的装配，以此改善实腹格构柱焊后变形及装配效率低下的问题。

Description

一种实腹格构柱的装配方法

技术领域

本发明涉及施工技术领域，尤其涉及一种实腹格构柱的装配方法。

背景技术

实腹柱就是钢柱纵向任意两个纵向截面均相同。如H型钢、工字钢、角钢、槽钢、圆钢、C型钢、Z型钢、方钢、方管、及槽钢、C型钢直接对扣焊接的方管、矩管，角钢直接对扣焊接的方管、矩管。

格构柱用作压弯构件，多用于厂房框架柱和独立柱，截面一般为型钢或钢板设计成双轴对称或单轴对称截面。格构体系构件由肢件和缀材组成，肢件主要承受轴向力，缀材主要抵抗侧向力(相对于肢体轴向而言)。格构柱缀材形式主要有缀条和缀板。

通常情况下，现有的格构柱主要采用H钢与槽型实腹对接的形式，但因H钢截面小，按照正常拼焊顺序，格构柱会出现焊接后变形以及装配效率低下的问题，影响格构柱的整体安装及外形尺寸。

发明内容

为解决了现有技术中H钢与槽型实腹对接的格构柱形式，使焊接后的格构柱易发生变形，且装配效率低下的技术问题，本发明提供一种实腹格构柱的装配方法。

本发明采用以下技术方案实现：一种实腹格构柱的装配方法，其包括如下步骤：

1)钢材下料：将钢材区分为槽型柱肢腹板、格构柱腹板、H钢肢腹板、H钢肢翼板、加劲板一、加劲板二、槽型柱肢翼板，并在数控切割机上进行下料；

2)开坡口：在下料后的槽型柱肢腹板的两端边缘直接开坡度为35°的坡口，并留钝边2mm；

3)反变形处理：将槽型柱肢腹板的两端利用矫正机进行预压，使其两端朝着坡口方向同向弯曲；将H钢肢翼板的两端利用矫正机进行预压，使其两端同向弯曲；

4)T型钢的组立及焊接：在组立机上将槽型柱肢腹板与格构柱腹板组立形成T型钢，并保证槽型柱肢腹板上的坡口位于远离相应格构柱腹板的一侧；在门焊机上对组立形成的T型钢进行船形位置埋弧自动焊；

5)H型钢的组立及焊接：在组立机上将H钢肢腹板与H钢肢翼板组立形成H型钢，并使位于同一H型钢中的两个H钢肢翼板的弯曲方向相反，且两个H钢肢翼板弯曲后的拱面均朝向H钢肢腹板；在门焊机上对组立形成的H型钢进行船形位置埋弧自动焊；

6)自然校正：由于T型钢和H型钢的主焊缝会在焊接后热胀冷缩，则T型钢的槽型柱肢腹板两端均会自然内收，以抵消弯曲所产生的相应形变；同时H型钢的H钢肢翼板两端均会自然内收，以抵消弯曲所产生的相应形变；

7)T型钢与H型钢的组立及焊接：在组立机上将焊接好的T型钢、H型钢组立形成实腹格构柱，使格构柱腹板远离槽型柱肢腹板的一侧与H钢肢腹板的中部相接触，并在门焊机上对实腹格构柱中的格构柱腹板与H钢肢腹板接触部位进行船形位置埋弧自动焊；

8)组立加劲板一：在组立机上将加劲板一组立在H钢肢腹板远离格构柱腹板的一侧，并使加劲板一相对的两侧分别与相应的两个H钢肢翼板的相对侧壁相接触；

9)拼装加劲板二：在同一实腹格构柱中，将两个加劲板二分别拼装在格构柱腹板的相对两侧，使每个加劲板二面朝格构柱腹板的一侧与格构柱腹板的板壁相接触；使每个加劲板二面朝槽型柱肢腹板的一侧与槽型柱肢腹板的板壁相接触；使每个加劲板二面朝H钢肢腹板的一侧与H钢肢腹板的板壁相接触；

10)拼装槽型柱肢翼板：在同一实腹格构柱中，将两个槽型柱肢翼板分别拼装在槽型柱肢腹板的两侧；

11)焊接实腹格构柱：先将加劲板二与槽型柱肢腹板、格构柱腹板、H钢肢腹板进行焊接；其次将加劲板一与H钢肢腹板、H钢肢翼板进行焊接；再将槽型柱肢翼板与槽型柱肢腹板进行焊接；

12)涂装防护：先对实腹格构柱的表面进行清洁，再通过搅拌设备充分搅拌处理防锈漆料后涂至实腹格构柱的表面，并保证漆膜总厚度大于等于125μm；

作为上述方案的进一步改进，所述加劲板二、加劲板一、槽型柱肢翼板在实腹格构柱中的焊接方法依次包括如下步骤：

(1)先将实腹格构柱平放，使H钢肢腹板处于水平状态，焊接格构柱腹板一侧的加劲板二，使该加劲板二与H钢肢腹板、H钢肢翼板接触部位焊接固定；

(2)将实腹格构翻身180°再次平放，焊接格构柱腹板另一侧的加劲板二，使该加劲板二与H钢肢腹板、H钢肢翼板的接触部位焊接固定；

(3)将实腹格构翻身90°立放，使槽型柱肢腹板位于H钢肢腹板的下方，将加劲板一与H钢肢腹板、H钢肢翼板的接触部位焊接固定；

(4)再次翻身180°立放，使槽型柱肢腹板位于H钢肢腹板的上方，采用分段跳焊的方式焊接槽型柱肢翼板与槽型柱肢腹板的相应接触部位所形成的槽型主焊缝，跳焊的方向为从槽型主焊缝的中间至两端，跳焊间距范围为500-600mm。

作为上述方案的更进一步改进，所述槽型主焊缝的焊接方法为，先通过实芯焊丝在坡口内打底，再通过药芯焊丝焊接覆盖实芯焊丝与槽型柱肢翼板相接处的表面，并保证焊缝高于母材2mm。

本发明还提供一种搅拌设备，采用该搅拌设备用于上述实腹格构柱的装配方法的步骤12)中进行搅拌处理；所述搅拌设备包括箱体，所述箱体靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与所述箱体内部相通的切向入口一；所述切向入口一供一个漆液一输入；所述箱体的底部开设有与所述箱体内连通的出液口；所述箱体内设置有用于搅拌漆液的搅拌组件；所述箱体内设置有用于驱使所述搅拌组件在竖直方向上作持续旋转地上下往复运动的驱动组件。

作为上述方案的更进一步改进，所述驱动组件包括设置在所述箱体内的分隔块和转盘，所述分隔块位于所述搅拌组件的上方，所述分隔块的中部开设有通槽，所述通槽的槽壁两侧相对开设有两个竖向延伸的限位槽；所述通槽内收容有与所述限位槽滑动配合的轴座，所述轴座内部安装有轴承，所述轴承的内圈卡合固定有立柱，所述立柱的底部与所述搅拌杆的顶部固定相连，所述立柱的顶部固定有耳座；所述箱体内壁的顶部设置与所述立柱相互错位的有转盘，所述转盘底部盘面的偏心处固定有耳座，两个所述耳座之间通过连接轴连接，所述连接轴的两端与两个所述耳座之间均通过万向节连接。

作为上述方案的更进一步改进，所述驱动组件还包括安装在箱体顶部的电机，所述电机的输出轴穿入所述箱体内并与所述转盘的旋转中心连接。

作为上述方案的更进一步改进，所述搅拌组件包括搅拌杆以及螺旋环绕在所述搅拌杆上的搅拌叶片

作为上述方案的更进一步改进，所述箱体内设置有位于所述搅拌叶片上方的稳流板，所述稳流板的板体上开设有供所述漆液流过的过流孔，所述稳流板上开设有供所述搅拌杆贯穿的杆孔。

作为上述方案的更进一步改进，所述箱体内壁的两侧相对设置有两组安装组件，每组安装组件包括上下对应的两个固定块，两个所述固定块之间通过限位杆连接，所述稳流板的两端均开设有供相应所述限位杆穿过的滑孔。

作为上述方案的更进一步改进，所述箱体靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与所述箱体内部相通的切向入口二，所述切向入口二位于所述切向入口一上方，并供一个漆液二输入。

本发明的有益效果为：

本发明实腹格构柱的装配方法，根据实腹格构柱的结构特征而制定，通过一定的组立、拼装、焊接顺序，使得槽型、H钢、格构柱腹板及加劲板能顺利有效的装配，以此改善实腹格构柱焊后变形及装配效率低下的问题。

本发明实腹格构柱的装配方法，通过搅拌设备可在实腹格构柱涂装防护前，对所需使用的防锈漆液进行高效地搅拌及调色，以保证涂至实腹格构柱表面的漆液的漆面质量，方便快捷。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的实腹格构柱的装配方法的流程示意图；

图2为图1中步骤4)内的T型钢的组立及焊接后的结构示意图；

图3为图1中步骤5)内的H型钢的组立及焊接后的结构示意图；

图4为图1中步骤7)内的T型钢与H型钢组立及焊接后的结构示意图；

图5为图1中步骤11)内的实腹格构柱焊接后的结构示意图；

图6为图5中A处放大的结构示意图；

图7为图5中实腹格构柱在焊接过程中处于平放状态下的结构示意图；

图8为图7中实腹格构柱在焊接过程中翻转180°处于平放状态下的结构示意图；

图9为图8中实腹格构柱在焊接过程中翻转90°处于立放状态下的结构示意图；

图10为图9中实腹格构柱在焊接过程中翻转180°处于立放状态下的结构示意图；

图11为本发明实施例2提供的实腹格构柱的装配方法中步骤十二内搅拌设备的正视剖面结构示意图。

主要符号说明：

1、箱体；2、分隔块；3、通槽；4、限位槽；5、轴座；6、立柱；7、转盘；8、连接轴；9、耳座；10、电机；11、搅拌杆；12、搅拌叶片；13、稳流板；14、过流孔；15、固定块；16、限位杆；17、切向入口一；18、切向入口二；19、出液口；20、槽型柱肢腹板；21、坡口；22、格构柱腹板；24、H钢肢腹板；25、H钢肢翼板；26、加劲板一；27、加劲板二；28、槽型柱肢翼板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

请结合图1至图10，实腹格构柱的装配方法，包括如下步骤：

1)钢材下料：将钢材区分为槽型柱肢腹板20、格构柱腹板22、H钢肢腹板24、H钢肢翼板25、加劲板一26、加劲板二27、槽型柱肢翼板28，并在数控切割机上进行下料。

2)开坡口：在下料后的槽型柱肢腹板20的两端边缘直接开坡度为35°的坡口21，并留钝边2mm。

3)反变形处理：将槽型柱肢腹板20的两端利用矫正机进行预压，使其两端朝着坡口21方向同向弯曲。将H钢肢翼板25的两端利用矫正机进行预压，使其两端同向弯曲。

本实施例中槽型柱肢腹板20的两端弯曲后与弯曲前之间的间距范围应保持在2-3mm。同理，H钢肢翼板25的两端弯曲后与弯曲前之间的间距范围应保持在2-3mm。

4)T型钢的组立及焊接：在组立机上将槽型柱肢腹板20与格构柱腹板22组立形成T型钢，并保证槽型柱肢腹板20上的坡口21位于远离相应格构柱腹板22的一侧。在门焊机上对组立形成的T型钢进行船形位置埋弧自动焊。

5)H型钢的组立及焊接：在组立机上将H钢肢腹板24与H钢肢翼板25组立形成H型钢，并使位于同一H型钢中的两个H钢肢翼板25的弯曲方向相反，且两个H钢肢翼板25弯曲后的拱面均朝向H钢肢腹板24。在门焊机上对组立形成的H型钢进行船形位置埋弧自动焊。

6)自然校正：由于T型钢和H型钢的主焊缝会在焊接后热胀冷缩，则T型钢的槽型柱肢腹板20两端均会自然内收，以抵消弯曲所产生的相应形变。同时H型钢的H钢肢翼板25两端均会自然内收，以抵消弯曲所产生的相应形变。

7)T型钢与H型钢的组立及焊接：在组立机上将焊接好的T型钢、H型钢组立形成实腹格构柱，使格构柱腹板22远离槽型柱肢腹板20的一侧与H钢肢腹板24的中部相接触，并在门焊机上对实腹格构柱中的格构柱腹板22与H钢肢腹板24接触部位进行船形位置埋弧自动焊，埋弧焊的焊枪需提前加长导电杆及增加导向装置，埋弧焊焊枪的导电杆以及导向装置对于本领域技术人员来说属于公知技术，在此不做过多赘述。

8)组立加劲板一26：在组立机上将加劲板一26组立在H钢肢腹板24远离格构柱腹板22的一侧，并使加劲板一26相对的两侧分别与相应的两个H钢肢翼板25的相对侧壁相接触。

9)拼装加劲板二27：在同一实腹格构柱中，将两个加劲板二27分别拼装在格构柱腹板22的相对两侧，使每个加劲板二27面朝格构柱腹板22的一侧与格构柱腹板22的板壁相接触。使每个加劲板二27面朝槽型柱肢腹板20的一侧与槽型柱肢腹板20的板壁相接触。使每个加劲板二27面朝H钢肢腹板24的一侧与H钢肢腹板24的板壁相接触。

10)拼装槽型柱肢翼板28：在同一实腹格构柱中，将两个槽型柱肢翼板28分别拼装在槽型柱肢腹板20的两侧。

11)焊接实腹格构柱：先将加劲板二27与槽型柱肢腹板20、格构柱腹板22、H钢肢腹板24进行焊接。其次将加劲板一26与H钢肢腹板24、H钢肢翼板25进行焊接。再将槽型柱肢翼板28与槽型柱肢腹板20进行焊接。

12)涂装防护：先对实腹格构柱的表面进行清洁，再通过搅拌设备充分搅拌防锈漆液后涂至实腹格构柱的表面，并保证漆膜总厚度大于等于125μm。

13)检查：对完成后成品的尺寸及平面度进行复验。检查合格后，按照施工图进行标号，成品打包后要注意保护。

14)装车发送。

在步骤11)中，加劲板二27、加劲板一26、槽型柱肢翼板28在实腹格构柱内的焊接方法依次包括如下步骤：

(1)先将实腹格构柱平放，使H钢肢腹板处于水平状态，焊接格构柱腹板22一侧的加劲板二27，使该加劲板二27与H钢肢腹板24、H钢肢翼板25的接触部位焊接固定。

(2)将实腹格构翻身180°再次平放，焊接格构柱腹板22另一侧的加劲板二27，使该加劲板二27与H钢肢腹板24、H钢肢翼板25的接触部位焊接固定。

(3)将实腹格构翻身90°立放，使槽型柱肢腹板20位于H钢肢腹板24的下方，将加劲板一26与H钢肢腹板24、H钢肢翼板25相应的接触部位焊接固定。

(4)再次翻身180°立放，使槽型柱肢腹板20位于H钢肢腹板24的上方，采用分段跳焊的方式焊接槽型柱肢翼板28与槽型柱肢腹板20的相应接触部位所形成的槽型主焊缝，跳焊的方向为从槽型主焊缝的中间至两端，跳焊间距范围为500-600mm。

槽型主焊缝的焊接方法：先通过实芯焊丝在坡口21内打底，再通过药芯焊丝焊接覆盖实芯焊丝与槽型柱肢翼板28相接处的表面，并保证焊缝高于母材2mm，以使槽型柱肢腹板20与槽型柱肢翼板28之间焊接固定。

实施例2

请结合图11，本实施例2提供一种搅拌设备，采用该搅拌设备用于上述实腹格构柱的装配方法的步骤12)中进行搅拌处理。搅拌设备包括箱体1，箱体1为筒体结构。箱体1靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与箱体1内部相通的切向入口一17。切向入口一17供一个漆液一输入。漆液一可以为油漆涂料。本实施例中切向入口一17处安装有阀门，以便于控制切向入口一17的开或闭。切向入口一17通过导管与外界输送油漆涂料的设备相连通，且经由外界输送油漆涂料的设备传输至切向入口一17处的漆液一具有一定压力。通过切向入口一17可使漆液一进入箱体1内时，沿箱体1的内侧壁螺旋上升，以使漆液一的料体可进行一定的分散，以便于提高后续对其的搅拌效率。

箱体1的底部开设有与箱体1内连通的出液口19。通过出液口19方便对搅拌混合后漆液的使用。出液口19处安装有阀门，以便于控制出液口19的开或闭。箱体1内设置有用于搅拌漆液的搅拌组件，通过搅拌组件可对箱体1内的漆液充分搅拌。箱体1内设置有用于驱使搅拌组件在竖直方向上作持续旋转地上下往复运动的驱动组件，可有效提高箱体1内的漆液的搅拌混合效率。

驱动组件包括设置在箱体1内的分隔块2和转盘7，分隔块2位于搅拌组件的上方，分隔块2的两端固定在相应的箱体1内壁上。分隔块2的中部开设有通槽3，通槽3的槽壁两侧相对开设有两个竖向延伸的限位槽4。通槽3内收容有与限位槽4滑动配合的轴座5，轴座5被限定在限位槽4内上下滑动。

轴座5内部安装有轴承(图未示)，轴承的内圈卡合固定有立柱6。立柱6被限定在轴座5内转动。立柱6的底部与搅拌杆11的顶部固定相连，立柱6的顶部固定有耳座9。箱体1内壁的顶部设置与立柱6相互错位的有转盘7，转盘7底部盘面的偏心处固定有耳座9，两个耳座9之间通过连接轴8连接，连接轴8的两端与两个耳座9之间均通过万向节连接。通过驱使转盘7转动，使立柱6在通槽3内作持续旋转的上下往复运动。

驱动组件还包括安装在箱体1顶部的电机10，电机10的输出轴穿入箱体1内并与转盘7的旋转中心连接。电机10的输出轴可驱使转盘7旋转。

搅拌组件包括搅拌杆11以及螺旋环绕在搅拌杆11上的搅拌叶片12。通过螺旋状的搅拌叶片，当搅拌杆11带动搅拌叶片12旋转时，可对箱体1内的漆液起到搅拌、提升作用，使位于箱体1内漆液液面底部的漆液被提升至液面顶部，增大箱体1内漆液的流动性，从而增加漆液的搅拌效率。

箱体1内设置有位于搅拌叶片12上方的稳流板13，稳流板13的板体上开设有供漆液流过的过流孔14，稳流板13上开设有供搅拌杆11贯穿的杆孔(未标示)。通过稳流板13减弱漆液液面的波动，防止漆液进入通槽3内造成污染。

箱体1内壁的两侧相对设置有两组安装组件，每组安装组件包括上下对应的两个固定块15，两个固定块15之间通过限位杆16连接，稳流板13的两端均开设有供相应限位杆16穿过的滑孔。稳流板13的两端分别穿插在两个限位杆16上，并可在两个限位杆16的限位下跟随漆液的液面上下移动。

箱体1靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与箱体1内部相通的切向入口二18，切向入口二18位于切向入口一17上方，并供一个漆液二输入。漆液二可以为油漆涂料，但漆液一与漆液二的颜色可以不同，则混合漆液一、漆液二可实现漆液的调色。通过切向入口二18可使漆液二进入箱体1内时，沿箱体1内侧壁螺旋上升的同时，还可与漆液一实现差速混合，以提高漆液二与漆液一之间混合效率，从而提高漆液一与漆液二之间的调色效率。

本实施例中切向入口二18处安装有阀门，以便于控制切向入口二18的开或闭。切向入口二18通过导管与外界输送油漆涂料的设备相连通，且经由外界输送油漆涂料的设备传输至切向入口二18处的漆液二具有一定压力。

本实施例的工作原理具体为，当需要搅拌漆料时，通过切向入口一17向箱体1内切向输入漆料一，漆料一会沿箱体1的内侧壁螺旋上升，以使漆液一内的料体可进行一定的分散。与此同时，控制电机10的输出轴驱使转盘7转动，由于转盘7的盘心与立柱6的柱心之间相互错位，则转盘7盘面的偏心处会通过连接轴8带动立柱6在轴座5上转动，同时还会给立柱6和轴座5提供周期性的拉力，并在限位槽4的限位作用下，使轴座5和立柱6在通槽3内向上运动。当立柱6未受到来自连接轴8的拉力时，轴座5和立柱6会因重力作用在通槽3内向下运动。随着转盘7的旋转，此过程不断往复，使得转盘7的转动可使立柱6在通槽3内作持续旋转的上下往复运动。而搅拌杆11与立柱6保持同步运动，使得搅拌叶片12可对箱体1内漆液不断进行搅拌，同时不断将箱体1内漆液液面底部的漆液被提升至液面顶部，增大箱体1内漆液的流动性，从而增加漆液的搅拌效率。当搅拌结束后可通过出液口19排出，以供后续实腹格构柱的涂装防护。

当需要对漆液进行调色时，可通过切向入口二18使漆液二进入箱体1内，漆液二在沿箱体1内侧壁螺旋上升的同时，还可与漆液一实现差速混合，以提高漆液二与漆液一之间的混合效率，从而提高漆液一与漆液二之间的调色效率。调色结束后，通过出液口19排出，以供后续实腹格构柱的涂装防护。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种实腹格构柱的装配方法，其特征在于，其包括如下步骤：

1)钢材下料：将钢材区分为槽型柱肢腹板、格构柱腹板、H钢肢腹板、H钢肢翼板、加劲板一、加劲板二、槽型柱肢翼板，并在数控切割机上进行下料；

2)开坡口：在下料后的槽型柱肢腹板的两端边缘直接开坡度为35°的坡口，并留钝边2mm；

3)反变形处理：将槽型柱肢腹板的两端利用矫正机进行预压，使其两端朝着坡口方向同向弯曲；将H钢肢翼板的两端利用矫正机进行预压，使其两端同向弯曲；

4)T型钢的组立及焊接：在组立机上将槽型柱肢腹板与格构柱腹板组立形成T型钢，并保证槽型柱肢腹板上的坡口位于远离相应格构柱腹板的一侧；在门焊机上对组立形成的T型钢进行船形位置埋弧自动焊；

5)H型钢的组立及焊接：在组立机上将H钢肢腹板与H钢肢翼板组立形成H型钢，并使位于同一H型钢中的两个H钢肢翼板的弯曲方向相反，且两个H钢肢翼板弯曲后的拱面均朝向H钢肢腹板；在门焊机上对组立形成的H型钢进行船形位置埋弧自动焊；

6)自然校正：由于T型钢和H型钢的主焊缝会在焊接后热胀冷缩，则T型钢的槽型柱肢腹板两端均会自然内收，以抵消弯曲所产生的相应形变；同时H型钢的H钢肢翼板两端均会自然内收，以抵消弯曲所产生的相应形变；

7)T型钢与H型钢的组立及焊接：在组立机上将焊接好的T型钢、H型钢组立形成实腹格构柱，使格构柱腹板远离槽型柱肢腹板的一侧与H钢肢腹板的中部相接触，并在门焊机上对实腹格构柱中的格构柱腹板与H钢肢腹板接触部位进行船形位置埋弧自动焊；

8)组立加劲板一：在组立机上将加劲板一组立在H钢肢腹板远离格构柱腹板的一侧，并使加劲板一相对的两侧分别与相应的两个H钢肢翼板的相对侧壁相接触；

9)拼装加劲板二：在同一实腹格构柱中，将两个加劲板二分别拼装在格构柱腹板的相对两侧，使每个加劲板二面朝格构柱腹板的一侧与格构柱腹板的板壁相接触；使每个加劲板二面朝槽型柱肢腹板的一侧与槽型柱肢腹板的板壁相接触；使每个加劲板二面朝H钢肢腹板的一侧与H钢肢腹板的板壁相接触；

10)拼装槽型柱肢翼板：在同一实腹格构柱中，将两个槽型柱肢翼板分别拼装在槽型柱肢腹板的两侧；

11)焊接实腹格构柱：先将加劲板二与槽型柱肢腹板、格构柱腹板、H钢肢腹板进行焊接；其次将加劲板一与H钢肢腹板、H钢肢翼板进行焊接；再将槽型柱肢翼板与槽型柱肢腹板进行焊接；

12)涂装防护：先对实腹格构柱的表面进行清洁，再通过搅拌设备充分搅拌处理防锈漆料后涂至实腹格构柱的表面，并保证漆膜总厚度大于等于125μm；

2.如权利要求1所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述加劲板二、加劲板一、槽型柱肢翼板在实腹格构柱中的焊接方法依次包括如下步骤：

(1)先将实腹格构柱平放，使H钢肢腹板处于水平状态，焊接格构柱腹板一侧的加劲板二，使该加劲板二与H钢肢腹板、H钢肢翼板接触部位焊接固定；

(2)将实腹格构翻身180°再次平放，焊接格构柱腹板另一侧的加劲板二，使该加劲板二与H钢肢腹板、H钢肢翼板的接触部位焊接固定；

(3)将实腹格构翻身90°立放，使槽型柱肢腹板位于H钢肢腹板的下方，将加劲板一与H钢肢腹板、H钢肢翼板的接触部位焊接固定；

(4)再次翻身180°立放，使槽型柱肢腹板位于H钢肢腹板的上方，采用分段跳焊的方式焊接槽型柱肢翼板与槽型柱肢腹板的相应接触部位所形成的槽型主焊缝，跳焊的方向为从槽型主焊缝的中间至两端，跳焊间距范围为500-600mm。

3.如权利要求2所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述槽型主焊缝的焊接方法为，先通过实芯焊丝在坡口内打底，再通过药芯焊丝焊接覆盖实芯焊丝与槽型柱肢翼板相接处的表面，并保证焊缝高于母材2mm。

4.一种搅拌设备，采用该搅拌设备用于如权利要求1至3任意一项所述的实腹格构柱的装配方法中步骤12)中进行搅拌处理；所述搅拌设备包括箱体，所述箱体靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与所述箱体内部相通的切向入口一；所述切向入口一供一个漆液一输入；所述箱体的底部开设有与所述箱体内连通的出液口；所述箱体内设置有用于搅拌漆液的搅拌组件；所述箱体内设置有用于驱使所述搅拌组件在竖直方向上作持续旋转地上下往复运动的驱动组件。

5.如权利要求4所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述驱动组件包括设置在所述箱体内的分隔块和转盘，所述分隔块位于所述搅拌组件的上方，所述分隔块的中部开设有通槽，所述通槽的槽壁两侧相对开设有两个竖向延伸的限位槽；所述通槽内收容有与所述限位槽滑动配合的轴座，所述轴座内部安装有轴承，所述轴承的内圈卡合固定有立柱，所述立柱的底部与所述搅拌杆的顶部固定相连，所述立柱的顶部固定有耳座；所述箱体内壁的顶部设置与所述立柱相互错位的有转盘，所述转盘底部盘面的偏心处固定有耳座，两个所述耳座之间通过连接轴连接，所述连接轴的两端与两个所述耳座之间均通过万向节连接。

6.如权利要求5所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述驱动组件还包括安装在箱体顶部的电机，所述电机的输出轴穿入所述箱体内并与所述转盘的旋转中心连接。

7.如权利要求4所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述搅拌组件包括搅拌杆以及螺旋环绕在所述搅拌杆上的搅拌叶片。

8.如权利要求7所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述箱体内设置有位于所述搅拌叶片上方的稳流板，所述稳流板的板体上开设有供所述漆液流过的过流孔，所述稳流板上开设有供所述搅拌杆贯穿的杆孔。

9.如权利要求8所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述箱体内壁的两侧相对设置有两组安装组件，每组安装组件包括上下对应的两个固定块，两个所述固定块之间通过限位杆连接，所述稳流板的两端均开设有供相应所述限位杆穿过的滑孔。

10.如权利要求4所述的实腹格构柱的装配方法，其特征在于，所述箱体靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与所述箱体内部相通的切向入口二，所述切向入口二位于所述切向入口一上方，并供一个漆液二输入。

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