CN112077256A - 一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺 - Google Patents
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Abstract
一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，它包括冷镦机剪切坯料、端面整形及毛坯预定位孔成型、翻转胚料，预成型花齿及预定位孔成型、成型头部法兰及正挤压拉伸孔、预成型双头花齿、螺纹预制孔挤压成型、预成型双头花齿、剪切塑性变形完成穿孔、预成型双头花齿、光孔，精镦双头花齿。通过六工位连续成型实现双头花齿连接套管的冷镦成型。提高生产效率的同时，保证花齿套管成品的质量。
Description
技术领域
本发明属于汽车零部件加工制造领域，具体讲就是涉及一种双头花齿连接套管的冷镦成形工艺。
背景技术
机械行业中通常使用到各种五金零件作为加工和安装，例如紧固件就是一种常见的五金零件，是将两个或两个以上的零件或构件紧固连接成一个整体时所采用的一类机械零件的总称，双头花齿连接套管是一种非标紧固件。
汽车件制造领域，有着多种花齿套管零件的加工制造方案。其中，车削钻孔+冲压收口压花齿是最为传统的一种，而后又有无缝管切断+冲压收口压花齿的方法。现冷镦行业制作花齿套管的方式也很多，但存在冷镦花齿冲压不饱满的情况。
传统的车削钻孔的方式是利用车削和钻孔工艺完成实心棒料到空心管的成型，而后利用冲压收口模具完成一端轴部与内孔同时变小的动作并在已成型的轴部台阶上压出花齿；而无缝管切断则是直接采购截面与零件大孔段相同的管型材料，切割下料机分段，再利用冲压工艺达到相同的收口压花效果；冷镦是采用管型件正反挤压技术直接将实心棒料成型为空心管，并且在多工位成型机的模具上完成冲压收口压花齿的动作，达到相同的效果。传统车削钻孔成型方法存在于加工时长，生产效率低，材料利用率低的缺陷，而无缝管切断方法的缺陷在于原料成本高，生产效率低，现存冷镦行业的套管花齿的工艺，由于在模具里面冷镦成型，存在憋气和憋油的情况，从而出现花齿成型不饱满的情况。
发明内容
本发明的目的就是针对上述现有的双头花齿连接套管的冷镦成型工艺存在憋气和憋油的情况，从而出现花齿成型不饱满的缺陷，提供一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，通过六工位连续成型实现双头花齿连接套管的冷镦成型。提高生产效率的同时，保证花齿套管成品的质量。
技术方案
为了实现上述技术目的，本发明提供的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于，它包括以下几个步骤：
(1)冷镦机剪切坯料；
(2)端面整形及毛坯预定位孔成型；
(3)翻转胚料，预成型花齿及预定位孔成型；
(4)成型头部法兰及正挤压拉伸孔、预成型双头花齿；
(5)螺纹预制孔挤压成型、预成型双头花齿；
(6)剪切塑性变形完成穿孔、预成型双头花齿；
(7)光孔，精镦双头花齿。
进一步地，所述步骤(1)中冷镦机剪切坯料是将线径
的线材盘料开卷、校直、经过圆剪，切料至所需长度48mm，捅料、夹钳传送至下一工位。
进一步地，所述步骤(2)是将料坯预镦粗，使端面切刀痕迹平整，并预成型定位孔，夹钳翻转180°，将料坯送至下一工位。
进一步地，所述步骤(3)是再次预镦粗，并同时预成型下端面花齿，然后夹钳将料坯传送至下一工位。
进一步地，所述步骤(4)是成型头部法兰的同时预镦上端面花齿，正挤压拉伸杆部孔至35mm长，并预成型下端面花齿，然后夹钳将料坯送至下一工位。
进一步地，所述步骤(5)是反挤压成型头部螺纹预制孔，预成型双头花齿，夹钳将料坯送至下一工位。
进一步地，所述步骤(6)是剪切塑性变形完成通孔，将料坯内部由下至上冲穿，实现废料脱离。，预成型双头花齿，夹钳将料坯送至下一工位。
进一步地，所述步骤(7)中光孔有效改善通废料处的毛刺，获得表面质量高的内孔，花齿连接套管的花齿经过最后精镦，成型饱满。
有益效果
本发明提供的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，通过六工位连续成型实现双头花齿连接套管的冷镦成型。提高生产效率的同时，保证花齿套管成品的质量。
附图说明
附图1是本发明实施例产品示意图。
附图2是本发明实施例产品主视图。
附图3是本发明实施例中冷镦机剪切坯料示意图。
附图4是本发明实施例中端面整形及毛坯预定位孔成型坯料示意图。
附图5是本发明实施例中预成型花齿及预定位孔成型坯料示意图。
附图6是本发明实施例中成型头部法兰及正挤压拉伸孔、预成型双头花齿坯料示意图。
附图7是本发明实施例中螺纹预制孔挤压成型、预成型双头花齿坯料示意图。
附图8是本发明实施例中剪切塑性变形完成穿孔、预成型双头花齿坯料示意图。
附图9是本发明实施例中光孔，精镦双头花齿坯料示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
如附图1～9所示，本发明实施例提供的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于，它包括以下几个步骤：
第一步，冷镦机剪切坯料：将线径
的线材盘料开卷、校直、经过圆剪，切料至所需长度48mm，捅料、夹钳传送至下一工位。
第二步，端面整形及毛坯预定位孔成型：将料坯预镦粗，使端面切刀痕迹平整，并预成型定位孔，夹钳翻转180°，将料坯送至下一工位。
第三步，翻转胚料，预成型花齿及预定位孔成型：再次预镦粗，并同时预成型下端面花齿，然后夹钳将料坯传送至下一工位。
第四步，成型头部法兰及正挤压拉伸孔、预成型双头花齿：成型头部法兰的同时预镦上端面花齿，正挤压拉伸杆部孔至35mm长，并预成型下端面花齿，然后夹钳将料坯送至下一工位。
第五步，螺纹预制孔挤压成型、预成型双头花齿：反挤压成型头部螺纹预制孔，预成型双头花齿，夹钳将料坯送至下一工位。
第六步，剪切塑性变形完成穿孔、预成型双头花齿：剪切塑性变形完成通孔，将料坯内部由下至上冲穿，实现废料脱离。，预成型双头花齿，夹钳将料坯送至下一工位。
第七步，光孔，精镦双头花齿：光孔有效改善通废料处的毛刺，获得表面质量高的内孔，花齿连接套管的花齿经过最后精镦，成型饱满。
本发明实施例提供的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，通过六工位连续成型实现双头花齿连接套管的冷镦成型。提高生产效率的同时，保证花齿套管成品的质量。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (8)
1.一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于，它包括以下几个步骤：
(1)冷镦机剪切坯料；
(2)端面整形及毛坯预定位孔成型；
(3)翻转胚料，预成型花齿及预定位孔成型；
(4)成型头部法兰及正挤压拉伸孔、预成型双头花齿；
(5)螺纹预制孔挤压成型、预成型双头花齿；
(6)剪切塑性变形完成穿孔、预成型双头花齿；
(7)光孔，精镦双头花齿。
2.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(1)中冷镦机剪切坯料是将线径
的线材盘料开卷、校直、经过圆剪，切料至所需长度48mm，捅料、夹钳传送至下一工位。
3.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(2)是将料坯预镦粗，使端面切刀痕迹平整，并预成型定位孔，夹钳翻转180°，将料坯送至下一工位。
4.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(3)是再次预镦粗，并同时预成型下端面花齿，然后夹钳将料坯传送至下一工位。
5.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(4)是成型头部法兰的同时预镦上端面花齿，正挤压拉伸杆部孔至35mm长，并预成型下端面花齿，然后夹钳将料坯送至下一工位。
6.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(5)是反挤压成型头部螺纹预制孔，预成型双头花齿，夹钳将料坯送至下一工位。
7.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(6)是剪切塑性变形完成通孔，将料坯内部由下至上冲穿，实现废料脱离。，预成型双头花齿，夹钳将料坯送至下一工位。
8.如权利要求1所述的一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺，其特征在于：所述步骤(7)中光孔有效改善通废料处的毛刺，获得表面质量高的内孔，花齿连接套管的花齿经过最后精镦，成型饱满。
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| CN202010893327.1A CN112077256A (zh) | 2020-08-31 | 2020-08-31 | 一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺 |
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| CN (1) | CN112077256A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114406167A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-29 | 铭昊汽车金属零部件(广州)有限公司 | 一种端面带凹点的法兰件及其制造方法 |
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2020
- 2020-08-31 CN CN202010893327.1A patent/CN112077256A/zh active Pending
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