CN112077158B - 金属板带磨削除鳞装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属板带磨削除鳞装置及方法，该装置包括除鳞箱体（2）、磨料颗粒（3）、磨削辊（4）、磨料供应装置（5）、回收供料通道（6）、收集槽（10）和分离过滤装置（13）；磨削辊设在除鳞箱体内，上磨削辊和下磨削辊关于金属板带（1）对称；回收供料通道设在除鳞箱体上并连接磨料供应装置，磨料颗粒存储在磨料供应装置内并通过回收供料通道输入除鳞箱体；收集槽连通除鳞箱体底部和分离过滤装置，分离过滤装置有效颗粒出口连接磨料供应装置，无效颗粒出口连接收集桶（19）。本发明能对连续通过的金属板带实现快速、高效除鳞以及表面清洗，有效解决金属板带边部鳞皮较厚、难以清除的问题，实现板宽方向上一致的除鳞质量。

Description

金属板带磨削除鳞装置及方法

技术领域

本发明涉及一种金属板带的表面处理设备和方法，尤其涉及一种金属板带磨削除鳞装置及方法。

背景技术

金属材料在热轧或热处理加工过程中会在表面形成一层致密的金属氧化物，俗称“鳞皮”。金属材料在进行后续的加工处理之前，必须将该层鳞皮清除干净，否则该层鳞皮会对后道工序的成品质量以及加工设备带来不利的影响，如：残留的鳞皮在进行冷轧时，不仅会被压入金属基体，造成氧化皮压入缺陷，还会对轧辊造成损伤；鳞皮同样会影响工件的涂装质量，造成漏涂、涂装质量不均匀、涂装粘结力不达标等缺陷。

目前，传统的鳞皮清除技术主要为化学式酸洗及干抛丸，但是酸洗存在酸雾排放、工作环境恶劣、设备庞大及投资成本高等一系列问题，而干抛丸也存在粉尘排放及粉尘爆炸风险、除鳞质量不理想的问题，以上常规除鳞技术已经越来越无法满足冶金行业环保生产的要求。

近年来，各个国家的相关领域研究学者都在积极探索各类新型除鳞技术，比较典型的有磨料射流除鳞、等离子除鳞、氢还原除鳞、激光除鳞等，其中尤以磨料射流除鳞的发展以及工业化应用最快，目前主要用于各类管线材、棒材及窄带材的表面除鳞。国外开展相关研究的以美国TMW公司为典型代表，其开发的EPS技术于2010年开始市场化推广，截止目前已经累计推广多条EPS板/卷生产线。但是磨料射流除鳞技术仍存在诸多工艺难题需要解决：（1）其工艺系统复杂性高，导致设备故障率及维护工作量偏高；（2）在处理宽规格带钢时，鳞皮清除率及表面粗糙度均匀性控制不理想；（3）采用磨料射流击打的方式进行除鳞，有效能量利用率较低，导致设备能耗居高不下。

苏联研究学者申请的发明专利GB2173722B、GB2202474B、US5009037公开了一系列针对于带材的除鳞装置/除鳞箱体，其利用可闭合的叶片来挤压磨料从而夹紧带钢实现磨削除鳞，同时在叶片的外侧设置有电磁装置，用以提高磨料在叶片区域的富集、滞留能力，但是该种方法存在除鳞工作区磨料无法及时更新的问题，最终会影响除鳞质量的稳定性。美国专利US4187081公开了一种利用铁磁性磨料对对板材除鳞的装置，其利用表面附有磁性的辊子吸附磨料颗粒来对通过辊缝之间的板材进行研磨除鳞，但是该方法同样存在无法连续生产的问题，只可用于独立板材的间断式除鳞。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属板带磨削除鳞装置及方法，能对连续通过的金属板带实现快速、高效、持续的除鳞以及表面清洗，同时可有效解决金属板带边部鳞皮较厚、难以清除的问题，实现板宽方向上一致的除鳞质量。

本发明是这样实现的：

一种金属板带磨削除鳞装置，包括除鳞箱体、磨料颗粒、磨削辊、磨料供应装置、回收供料通道、收集槽和分离过滤装置；除鳞箱体的前端和后端中部分别设有入口狭缝和出口狭缝，使金属板带通过入口狭缝进入除鳞箱体内并通过出口狭缝输出；磨削辊设置在除鳞箱体内，磨削辊包括若干根间隔分布在金属板带上方的上磨削辊和若干根间隔分布在金属板带下方的下磨削辊，且上磨削辊与下磨削辊一一对应且关于金属板带对称设置；若干个回收供料通道分别间隔设置在除鳞箱体的顶部并与磨料供应装置的出口连接，若干个回收供料通道分别对应位于若干根上磨削辊的上方，磨料颗粒存储在磨料供应装置内并通过若干个回收供料通道输入除鳞箱体内，磨料颗粒通过转动的磨削辊与金属板带表面的鳞皮挤压摩擦；收集槽设置在除鳞箱体的底部并与除鳞箱体连通，收集槽底部的出口与分离过滤装置的入口连接，分离过滤装置的有效颗粒出口与磨料供应装置的入口连接，使累积在收集槽内的有效的磨料颗粒回收入磨料供应装置，分离过滤装置的无效颗粒出口与收集桶连接。

所述的除鳞箱体的内部后端设有若干个冲洗喷嘴，若干个冲洗喷嘴对称设置在金属板带的上方和下方并与水泵的出水口连接，若干个冲洗喷嘴的喷嘴出口方向与金属板带之间呈锐角夹角，水泵的入水口与分离过滤装置的液体出口连接。

所述的除鳞箱体上设有若干个磨削辊辊缝调节装置，磨削辊辊缝调节装置的一端设置在除鳞箱体内并与磨削辊连接，磨削辊通过磨削辊辊缝调节装置上下移动。

所述的磨削辊的外轮廓均匀分布有锯齿结构，使回转的磨削辊外轮廓与金属板带之间的间隙呈周期性变动。

所述的磨削辊为直线轮廓磨削辊，直线轮廓磨削辊的两端外侧设有侧挡板，侧挡板罩盖在金属板带和直线轮廓磨削辊的两侧。

所述的磨削辊为曲线轮廓磨削辊，曲线轮廓磨削辊为中间辊径小、两端辊径大的曲面辊，在上下对称设置的两根曲线轮廓磨削辊之间形成中间间隙大、两侧间隙小的狭长椭圆形空间，且曲线轮廓磨削辊能沿轴向窜动。

所述的磨料颗粒的粒度范围为40目-100目，磨料颗粒为表面带有若干个尖角及锐边的多面体结构，磨料颗粒的硬度为HRC45-65。

所述的除鳞箱体内设有过滤筛网，过滤筛网位于下磨削辊的下方，过滤筛网的网孔孔径小于有效的磨料颗粒的外径。

所述的过滤筛网的前侧设有前挡板，过滤筛网的后侧设有后挡板，前挡板和后挡板与金属板带之间分别留有间隙。

一种金属板带磨削除鳞方法，包括以下步骤：

步骤1：磨料供应装置将磨料颗粒通过回收供料通道送入除鳞箱体内；

步骤2：金属板带从入口狭缝进入除鳞箱体内，并在上磨削辊和下磨削辊之间传动；

步骤3：驱动上磨削辊和下磨削辊做回转运动，使磨料颗粒在金属板带的表面磨削除鳞；

步骤4：经过磨削除鳞的金属板带通过水泵经若干个冲洗喷嘴冲洗后向出口狭缝处水平传动；

步骤5：磨料颗粒和液体收集在收集槽内；

步骤6：收集槽内的颗粒和液体通过分离过滤装置，分离过滤装置将有效的磨料颗粒输送至磨料供应装置，将无效的磨料颗粒及鳞皮输出至收集桶，将过滤后的洁净水体通过水泵输送至冲洗喷嘴；

步骤7：循环步骤3至步骤6，直至金属板带的带尾输出除鳞箱体的出口狭缝。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本发明利用磨料颗粒对磨削金属板带的鳞皮，磨削时用于破鳞、除鳞的动能被直接传递至磨料颗粒并被施加在待处理金属板带的表面，而在传统的磨料射流除鳞方式中，磨料颗粒不仅要克服飞行过程中的空气阻力，还有相当一部分动能在击打板面后因反射、弹跳等形式消耗，本发明相比传统磨料射流除鳞方式具有更高的有效能量利用率。

2、本发明可实现对金属板带的连续不间断除鳞，并且在除鳞的同时可完成磨料颗粒的持续更新，从而保证了生产及除鳞质量的稳定性。

3、本发明的设备占地小、结构布置紧凑、系统组成简单可靠，可显著降低建设成本，提高工艺的可靠性，同时降低维护成本。

4、本发明通过曲线轮廓磨削辊及辊缝调整机构的配合，可实现对不同宽度规格、不同鳞皮特性的金属板带的灵活匹配，发挥最大除鳞能效。

本发明利用齿形磨削辊带动磨料颗粒对金属板带的挤压磨削作用，实现对金属板带上下表面鳞皮的连续性同步磨削清除和冲洗；同时使用具有曲线轮廓的磨削辊，可实现对金属板带边部区域的强化处理，并且曲线轮廓磨削辊可通过轴向的窜动匹配各种宽度规格的金属板带，提高除鳞能效，最终获得表面无鳞皮残留、洁净且表面粗糙度达标的金属板带。

附图说明

图1是本发明金属板带磨削除鳞装置的主视图；

图2是本发明金属板带磨削除鳞装置中直线轮廓磨削辊的主视图；

图3是本发明金属板带磨削除鳞装置中曲线轮廓磨削辊的主视图；

图4是本发明金属板带磨削除鳞装置中曲线轮廓磨削辊窜动的主视图；

图5是本发明金属板带磨削除鳞装置的局部放大图；

图6是本发明金属板带磨削除鳞方法的流程图。

图中，1金属板带，2除鳞箱体，3磨料颗粒，4磨削辊，5磨料供应装置，6回收供料通道，7磨削辊辊缝调节装置，8冲洗喷嘴，9过滤筛网，10收集槽，11前挡板，12后挡板，13分离过滤装置，14入口狭缝，15出口狭缝，16上过渡导板，17下过渡导板，18水泵，19收集桶，20直线轮廓磨削辊，21曲线轮廓研磨辊，22侧挡板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

请参见附图1，一种金属板带磨削除鳞装置，包括除鳞箱体2、磨料颗粒3、磨削辊4、磨料供应装置5、回收供料通道6、收集槽10和分离过滤装置13；除鳞箱体2的前端和后端中部分别设有入口狭缝14和出口狭缝15，使金属板带1通过入口狭缝14进入除鳞箱体2内并通过出口狭缝15输出；磨削辊4设置在除鳞箱体2内，磨削辊4包括若干根间隔分布在金属板带1上方的上磨削辊和若干根间隔分布在金属板带1下方的下磨削辊，且上磨削辊与下磨削辊一一对应且关于金属板带1对称设置；若干个回收供料通道6分别间隔设置在除鳞箱体2的顶部并与磨料供应装置5的出口连接，若干个回收供料通道6分别对应位于若干根上磨削辊的上方，磨料颗粒3存储在磨料供应装置5内并通过若干个回收供料通道6输入除鳞箱体2内，磨料颗粒3通过转动的磨削辊4与金属板带1表面的鳞皮挤压摩擦；收集槽10设置在除鳞箱体2的底部并与除鳞箱体2连通，收集槽10底部的出口与分离过滤装置13的入口连接，分离过滤装置13的有效颗粒出口与磨料供应装置5的入口连接，使累积在收集槽10内的有效的磨料颗粒3回收入磨料供应装置5，分离过滤装置13的无效颗粒出口与收集桶19连接。

所述的除鳞箱体2的内部后端设有若干个冲洗喷嘴8，若干个冲洗喷嘴8对称设置在金属板带1的上方和下方并与水泵18的出水口连接，若干个冲洗喷嘴8的喷嘴出口方向与金属板带1之间呈锐角夹角，一般为10°-45°，优选的，夹角为15°-25°，水泵18的入水口与分离过滤装置13的液体出口连接。冲洗喷嘴8用于对金属板带1表面残留的磨料颗粒、鳞皮等进行冲洗，保证移出除鳞箱体2的金属板带1表面无固体颗粒物残留，冲洗后的液体流入收集槽10内并与颗粒物和鳞皮同时回收。

优选的，分离过滤装置13可使用如旋流分离器、离心分离机、磁性过滤器等公知技术及装备，用以对收集槽10流出的固液混合介质进行分离及过滤：首先筛分出可继续使用的有效的磨料颗粒3并将其输送至磨料供应装置5，参与后续除鳞工作；然后滤除水体中的无效磨料颗粒3及鳞皮并输出端到收集桶19，便于后期处理；再将过滤后的洁净水体通过水泵18输送至冲洗喷嘴8；实现了对有效的磨料颗粒3以及水体的循环回用，能确保向除鳞箱体2内持续供应磨料颗粒3及水体。

所述的除鳞箱体2上设有若干个磨削辊辊缝调节装置7，磨削辊辊缝调节装置7的一端设置在除鳞箱体2内并与磨削辊4连接，磨削辊4通过磨削辊辊缝调节装置7上下移动，磨削辊辊缝调节装置7和磨削辊4一一对应设置（为了方便示意，附图中仅显示一个磨削辊辊缝调节装置7），能实现上下一对磨削辊4之间缝隙大小的调节，从而可以改变上方的磨削辊4、下方的磨削辊4与金属板带1的间隙，从而调节磨料颗粒所受压力的大小，以匹配不同强度特性的鳞皮层。

从径向截面看，所述的磨削辊4的外轮廓均匀分布有锯齿结构，使回转的磨削辊4外轮廓与金属板带1之间的间隙呈周期性变动，而磨料颗粒3具有一定的可压缩性及不易流动性，通过磨削辊辊缝调节装置7合理调整磨削辊4与金属板带1之间的间隙，可获得磨料颗粒3与金属板带1之间产生足够的挤压磨削力，实现表面鳞皮的破碎、刮除。

磨削辊4可进行与金属板带1通板方向相反的回转运动，因为磨削辊4的侧面/截面形状为锯齿形，这样磨削辊4在旋转时，其锯齿之间的填充的磨料颗粒3被携带并向金属板带1的板面进行挤压，而磨料颗粒3本身有不易流动的特性，并且其可压缩性有限，因此锯齿的侧面可将挤压力传递至金属板带1表面处与金属板带1直接接触的磨料颗粒3上。请参见附图5，从 “起始”位置到“结束”位置（90°范围），旋转的磨削辊4的锯齿都能通过产生向金属板带1的挤压作用力，以图中所示的某个“中间”位置为例，此时磨削辊4上前后两齿之间为密实堆积的磨料颗粒3，因此磨削辊4旋转时齿面对于磨料颗粒3的挤压力可最终传递到与板面直接接触的磨料颗粒3，产生挤压力F，而F可以分解为与金属板带1平行方向的水平力Fh以及与金属板带1垂直方向的垂直力Fv，可通过辊缝调节机构7合理调整磨削辊4与金属板带1之间的间隙，即可获得足够的垂直力Fv实现对金属板带1表面鳞皮层的破坏性压入，而同时水平力Fh则实现对已破碎、孤立的鳞皮层的切向刮除，综合以上作用，最终实现对表面鳞皮的清除。而进一步的，不同的间隙可对应不同强度特性的鳞皮层：对易除鳞钢种如Q235，可调节使用较大的辊缝间隙，使用中低磨削压力进行除鳞；而对难除鳞钢种如不锈钢，可调节使用较小的辊缝间隙，使用大磨削压力进行除鳞。

请参见附图2，所述的磨削辊4为直线轮廓磨削辊20，直线轮廓磨削辊20的两端外侧设有侧挡板22，侧挡板22罩盖在金属板带1和直线轮廓磨削辊20的两侧，优选的，侧挡板22为V形结构，且侧挡板22的上端和下端分别延伸到上磨削辊和下磨削辊的内边缘处，用以防止直线轮廓磨削辊20除鳞工作期间磨料颗粒从金属板带1的边部逸出。

请参见附图3，所述的磨削辊4为曲线轮廓磨削辊21，曲线轮廓磨削辊21为中间辊径小、两端辊径大的曲面辊，在上下对称设置的两根曲线轮廓磨削辊21之间形成中间间隙大、两侧间隙小的狭长椭圆形空间，金属板带1在其中通过时，旋转的曲线轮廓磨削辊21可对两侧较小的间隙内的磨料颗粒产生更大的挤压作用力，从而加强对金属板带1边部区域的挤压磨削力，从而加强对金属板带1的处理能力，解决了金属板带1表面鳞皮典型的“中间薄、边部厚”的问题。

请参见附图4，优选的，所述的曲线轮廓磨削辊21能沿轴向窜动，可改变上下辊之间狭长椭圆形空间的宽度，用以匹配不同宽度规格的金属板带1；当处理极限宽规格金属板带1时，曲线轮廓磨削辊21不发生相对窜动；而当处理窄规格金属板带1时，曲线轮廓磨削辊21根据金属板带1的宽度值进行相对窜动，使得金属板带1边部与曲线轮廓磨削辊21之间的间隙始终保持一固定值，这样在不降低除鳞能力的前提下减少了工作区的体积，也即减少了参与磨削工作的磨料颗粒3的总量，从而降低除鳞工作的能耗及磨料损耗。

所述的磨料颗粒3的粒度范围为40目-100目，其材质可用Al₂O₃、石榴石、SiC、WC、铸钢砂、铸铁砂等，其硬度在HRC（洛氏硬度）45-65之间，其颗粒形状为带有多个尖角及锐边的多面体形，这些尖角和锐边可显著提高磨削效率。因此，有效的磨料颗粒3的粒度为40目-100目，无效的磨料颗粒是指因磨损、破碎导致粒度变小而超过100目的磨料颗粒。

所述的除鳞箱体2内设有过滤筛网9，过滤筛网9位于下磨削辊的下方，过滤筛网9的网孔孔径略小于能参与磨削除鳞的有效的磨料颗粒3的外径，用以实现对有效磨料颗粒与鳞皮、无效磨料颗粒的初次分离。

所述的过滤筛网9的前侧设有前挡板11，过滤筛网9的后侧设有后挡板12，前挡板11和后挡板12的上端与金属板带1之间分别留有间隙，可以使下磨削辊所在的工作区始终保持充满磨料颗粒3的状态，多余的磨料颗粒3可通过前挡板11和后挡板12与金属板带1之间的间隙溢流而出，而细小的无效磨料颗粒以及从金属板带1除下的鳞皮可以通过过滤筛网9的孔径下落到收集槽10内。

所述的收集槽10的侧端面为斜面结构，且斜面与水平面的夹角不小于40°，优选的，可在40°斜面与90°竖直面之间调节，较大的倾角保证了所有进入收集槽10的固体颗粒物和液体都能通过重力作用汇集到收集槽10最下方而不会产生滞留，便于固体颗粒物和液体的回收利用。

所述的除鳞箱体2内设有上过渡导板16和下过渡导板17，上过渡导板16平行设置在相邻两根上磨削辊之间，下过渡导板17平行设置在相邻两根下磨削辊之间，上过渡导板16和下过渡导板17的长度分别与除鳞箱体2的宽度相当，且上过渡导板16的截面为上宽下窄的梯形结构，上过渡导板16的上端与除鳞箱体2的顶面连接，下过渡导板17的截面为上窄下宽的梯形结构，下过渡导板17的下端靠近过滤筛网9，上过渡导板16和下过渡导板17可采用全封闭式结构，避免磨料颗粒的进入。上过渡导板16和下过渡导板17的作用是：一方面有利于金属板带1带头及带尾的顺利通板，另一方面能大幅度减少除鳞作业期间除鳞箱体2内所需填充的磨料颗粒3的总量，减少磨料颗粒3的消耗成本。

请参见附图6，一种金属板带磨削除鳞方法，包括以下步骤：

步骤1：磨料供应装置5将磨料颗粒3通过回收供料通道6送入除鳞箱体2内。

步骤2：金属板带1从入口狭缝14进入除鳞箱体2内，并在上磨削辊和下磨削辊之间传动。

步骤3：驱动上磨削辊和下磨削辊做回转运动，使磨料颗粒3在金属板带1的表面磨削除鳞。上磨削辊和下磨削辊的回转方向与金属板带1的传动方向相反。通过磨削辊辊缝调节装置7调节上磨削辊和下磨削辊与金属板带1之间的距离，确保磨削的效率和质量。

优选的，磨削辊4可由现有技术的电机或液压马达等装置驱动实现回转运动，使其旋转的方向与金属板带1的通板方向相反，并且可通过变频器或液压阀组的控制实现转速连续可调。

步骤4：经过磨削除鳞的金属板带1通过水泵18经若干个冲洗喷嘴8冲洗后向出口狭缝15处水平传动。

步骤5：无效磨料颗粒通过过滤筛网9过滤，磨料颗粒3和液体收集在收集槽10内。

步骤6：收集槽10内的颗粒和液体通过分离过滤装置13，分离过滤装置13将有效的磨料颗粒3输送至磨料供应装置5，将无效的磨料颗粒及鳞皮输出至收集桶19，将过滤后的洁净水体通过水泵18输送至冲洗喷嘴8。

步骤7：循环步骤3至步骤6，直至金属板带1的带尾输出除鳞箱体2的出口狭缝15。

实施例1：

以实现常规宽度、普通碳钢的除鳞为例，参照附图1和附图2，具体实施方式如下：

本实施例中的金属板带1为宽度1300~1600mm，钢种为普碳钢Q235B的热轧带钢。此钢种金属板带1表面的鳞皮较容易去除，且在宽度方向上鳞皮层的厚度差异不大，因此对于该规格金属板带1的除鳞，磨削棍4选用如附图2所示的直线轮廓磨削棍20即可；在磨削棍4除鳞工作期间，磨削棍4与金属板带1之间的间距（齿面最高点与金属板带1之间的间距）使用中等间距，优选的，中等间距为20~30mm；磨削颗粒3优选为粒径50~80目、硬度HRC56~60的铸钢砂磨料。除鳞后的金属板带1表面无鳞皮残留、洁净且表面粗糙度达标。

实施例2：

以实现常规宽度、边部鳞皮偏厚的高强钢的除鳞为例，参照附图1和附图3，具体实施方式如下：

本实施例中的金属板带1为宽度1300~1600mm，钢种为汽车结构用高强钢B600L的热轧带钢。此钢种金属板带1表面的鳞皮较难去除，且金属板带1边部鳞皮厚度明显大于金属板带1中部，存在边部鳞皮难以清除的问题，因此对于该规格金属板带1的除鳞，磨削棍4选用如附图3所示的曲线轮廓磨削棍21，以加强对边部鳞皮的处理；在磨削棍4除鳞工作期间，磨削棍4中部与金属板带1之间的间距为中小间距，优选的，中小间距为15~20mm，而对应于金属板带1端部，此处磨削棍4与金属板带1之间的间距为小间距，优选的，小间距为10~15mm；磨削颗粒3优选为粒径50~80目、硬度HRC60~65的铸钢砂磨料。除鳞后的金属板带1表面无鳞皮残留、洁净且表面粗糙度达标。

实施例3：

以实现窄宽度规格、边部鳞皮偏厚的高强钢的除鳞为例，参照附图1和附图4，具体实施方式如下：

本实施例中的金属板带1为宽度900~1300mm、钢种为汽车结构用高强钢B600L的热轧带钢。此钢种金属板带1表面的鳞皮较难去除，且金属板带1边部鳞皮厚度明显大于金属板带1中部，存在边部鳞皮难以清除的问题，同时考虑到金属板带1的宽度较窄，因此对于该规格金属板带1的除鳞，磨削棍4选用如附图4所示的曲线轮廓磨削棍21，并且曲线轮廓磨削棍21具备轴向窜动的能力，轴向窜动距离L的计算公式为：

窜动距离L=1300－实际带钢宽度W

注：1.窜动距离L为上下辊之间的错位量；

2.未窜动时对应的除鳞宽度范围为1300~1600mm。

这样便可在不降低边部除鳞能力的前提下，减少工作区域的体积，从而降低磨料损耗及除鳞工作能耗；在磨削棍4除鳞工作期间，磨削棍4中部与金属板带1之间的间距为中小间距，优选的，中小间距为15~20mm，而对应于金属板带1端部，此处磨削棍4与金属板带1之间的间距为小间距，优选的，小间距为10~15mm；磨削颗粒3优选为粒径50~80目、硬度HRC60~65的铸钢砂磨料。除鳞后的金属板带1表面无鳞皮残留、洁净且表面粗糙度达标。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在 本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种金属板带磨削除鳞装置，其特征是：包括除鳞箱体（2）、磨料颗粒（3）、磨削辊（4）、磨料供应装置（5）、回收供料通道（6）、收集槽（10）和分离过滤装置（13）；除鳞箱体（2）的前端和后端中部分别设有入口狭缝（14）和出口狭缝（15），使金属板带（1）通过入口狭缝（14）进入除鳞箱体（2）内并通过出口狭缝（15）输出；磨削辊（4）设置在除鳞箱体（2）内，磨削辊（4）包括若干根间隔分布在金属板带（1）上方的上磨削辊和若干根间隔分布在金属板带（1）下方的下磨削辊，且上磨削辊与下磨削辊一一对应且关于金属板带（1）对称设置；若干个回收供料通道（6）分别间隔设置在除鳞箱体（2）的顶部并与磨料供应装置（5）的出口连接，若干个回收供料通道（6）分别对应位于若干根上磨削辊的上方，磨料颗粒（3）存储在磨料供应装置（5）内并通过若干个回收供料通道（6）输入除鳞箱体（2）内，磨料颗粒（3）通过转动的磨削辊（4）与金属板带（1）表面的鳞皮挤压摩擦；收集槽（10）设置在除鳞箱体（2）的底部并与除鳞箱体（2）连通，收集槽（10）底部的出口与分离过滤装置（13）的入口连接，分离过滤装置（13）的有效颗粒出口与磨料供应装置（5）的入口连接，使累积在收集槽（10）内的有效的磨料颗粒（3）回收入磨料供应装置（5），分离过滤装置（13）的无效颗粒出口与收集桶（19）连接；

所述的除鳞箱体（2）的内部后端设有若干个冲洗喷嘴（8），若干个冲洗喷嘴（8）对称设置在金属板带（1）的上方和下方并与水泵（18）的出水口连接，若干个冲洗喷嘴（8）的喷嘴出口方向与金属板带（1）之间呈锐角夹角，水泵（18）的入水口与分离过滤装置（13）的液体出口连接；

所述的磨削辊（4）的外轮廓均匀分布有锯齿结构，使回转的磨削辊（4）外轮廓与金属板带（1）之间的间隙呈周期性变动；

所述的磨削辊（4）为曲线轮廓磨削辊（21），曲线轮廓磨削辊（21）为中间辊径小、两端辊径大的曲面辊，在上下对称设置的两根曲线轮廓磨削辊（21）之间形成中间间隙大、两侧间隙小的狭长椭圆形空间，且曲线轮廓磨削辊（21）能沿轴向窜动。

2.根据权利要求1所述的金属板带磨削除鳞装置，其特征是：所述的除鳞箱体（2）上设有若干个磨削辊辊缝调节装置（7），磨削辊辊缝调节装置（7）的一端设置在除鳞箱体（2）内并与磨削辊（4）连接，磨削辊（4）通过磨削辊辊缝调节装置（7）上下移动。

3.根据权利要求1所述的金属板带磨削除鳞装置，其特征是：所述的磨料颗粒（3）的粒度范围为40目-100目，磨料颗粒（3）为表面带有若干个尖角及锐边的多面体结构，磨料颗粒（3）的硬度为HRC45-65。

4.根据权利要求1所述的金属板带磨削除鳞装置，其特征是：所述的除鳞箱体（2）内设有过滤筛网（9），过滤筛网（9）位于下磨削辊的下方，过滤筛网（9）的网孔孔径小于有效的磨料颗粒（3）的外径。

5.根据权利要求4所述的金属板带磨削除鳞装置，其特征是：所述的过滤筛网（9）的前侧设有前挡板（11），过滤筛网（9）的后侧设有后挡板（12），前挡板（11）和后挡板（12）与金属板带（1）之间分别留有间隙。

6.一种采用权利要求1所述的金属板带磨削除鳞装置的磨削除鳞方法，其特征是：包括以下步骤：

步骤1：磨料供应装置（5）将磨料颗粒（3）通过回收供料通道（6）送入除鳞箱体（2）内；

步骤2：金属板带（1）从入口狭缝（14）进入除鳞箱体（2）内，并在上磨削辊和下磨削辊之间传动；

步骤3：驱动上磨削辊和下磨削辊做回转运动，使磨料颗粒（3）在金属板带（1）的表面磨削除鳞；

步骤4：经过磨削除鳞的金属板带（1）通过水泵（18）经若干个冲洗喷嘴（8）冲洗后向出口狭缝（15）处水平传动；

步骤5：磨料颗粒（3）和液体收集在收集槽（10）内；

步骤6：收集槽（10）内的颗粒和液体通过分离过滤装置（13），分离过滤装置（13）将有效的磨料颗粒（3）输送至磨料供应装置（5），将无效的磨料颗粒及鳞皮输出至收集桶（19），将过滤后的洁净水体通过水泵（18）输送至冲洗喷嘴（8）；

步骤7：循环步骤3至步骤6，直至金属板带（1）的带尾输出除鳞箱体（2）的出口狭缝（15）。

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