CN105215855B - 利用磨料浆对金属带材进行抛、喷除鳞的装置 - Google Patents
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Abstract
一种利用磨料浆对金属带材进行抛、喷除鳞的装置，属于金属带材除鳞技术领域。特征是包括有抛、喷除鳞和回收利用装置。抛、喷除鳞装置是在开卷机与卷取机之间依次安装有抛浆机、喷浆机、清洗机、挤干辊、烘干机、涂油装置、粗糙度检测仪，所述回收利用装置是将废浆液回收到收集箱内，再输送到磁力过滤箱处理，而后经一、二级粒度分离器分离出合格的粒径磨料输入到搅拌供浆罐，经管道分别输送到抛浆机和喷浆机再被利用，粒径较小的不合格浆液送入重力纸过滤箱过滤后，将清洁水回收再利用。优点是实现了抛、喷两种除鳞协同工作，同时已经用过的磨料和水能够循环利用，使整个生产过程自动化、无污染、产品品质高。
Description
技术领域
本发明属于金属带材除鳞技术领域,具体涉及一种利用磨料浆对金属带材进行抛、喷除鳞的装置。
背景技术
金属带材在进行深加工(如冷轧、表面涂镀)前，表面附着的致密氧化层——俗称“鳞皮”需要去除。因为“鳞皮”会掩盖金属板带表面裂缝等缺陷使其难以被及时发现，从而造成次生深加工质量问题；再者，后续深加工过程中，易将“鳞皮”压入金属表面，造成表面质量问题；另外由于坚硬的“鳞皮”的存在，还会使金属带钢在轧制过程中对轧辊产生损伤，降低轧辊的使用寿命。
目前板带材深加工生产中广泛采用的“除鳞”的方法有酸洗和磨料水射流除鳞。酸洗“除鳞”的原理：(1)氧化层与酸发生化学反应而被溶解；(2)金属与酸反应，在氧化层下生成氢气将氧化层顶起。酸洗的缺点是：(1)投资成本高，实际占地面积大；(2)从加热酸液和酸再生所使用的能源、生产线的人力、鳞皮的处理以及化学副产品几个方面看，操作成本高；(3)使用大量腐蚀性盐酸，挥发性盐酸易污染环境；(4)生产线停机时，金属带材不可避免的受酸液侵蚀；(5)金属带材“过酸洗”影响后续工序。磨料水射流除鳞技术，是近些年发展起来的一门技术，优点是无废酸、废水外排、环保、节能，使用成本低，产生和设备没有防腐要求；缺点是现有磨料水射流除鳞技术或单纯采用磨料浆抛射方式或单纯采用磨料浆喷射方式，均无法更好的控制磨料浆对带材的打击力从而影响除鳞效果，如出现磨料嵌入、“鳞皮”残留等缺陷，同时存在设备在某种材质的带材上的应用效果较好，在其它材质的带材上的应用效果不佳等对带材品种的适用能力不足的现象。
发明内容
本发明目的是提供一种利用磨料浆对带材进行抛、喷除鳞的装置，可有效克服现有技术的缺点。
本发明是这样实现的，如图1所示，其特点在于它包括有抛、喷除鳞装置及磨料和水回收利用装置。所述抛、喷除鳞装置是带材D经过带材开卷机1与带材卷取机10之间的生产流程线上依次安装有抛浆机2、喷浆机3、清洗机4、挤干辊6、热风烘干机7、涂油装置8、粗糙度检测仪9。混合浆收集箱5安装在抛浆机2、喷浆机3及清洗机4的下方；所述磨料和水回收利用装置是在抛、喷除鳞装置的上方位安装有磁力过滤箱12，并通过G2管道与回收小车11连通；磁力过滤箱12通过G1管道与混合浆收集箱5连通，磁力过滤箱12通过G3管道与一级粒度分离器13连通；一级粒度分离器13分别通过G4管道与储浆罐15连通和通过G5管道与搅拌供浆罐17连通，所述储浆罐15内装有泥浆泵14，储浆罐15通过G6管道与二级粒度分离器16连通；二级粒度分离器16分别通过G7管道与重力纸过滤箱19连通和通过G8管道与搅拌供浆罐17连通，所述搅拌供浆罐17内安装有搅拌器18，自动加砂装置23通过G9管道与搅拌供浆罐17连通；自动加水装置24通过G10管道与搅拌供浆罐17连通；搅拌供浆罐17除分别与自动加砂装置23和自动加水装置24连通外，还通过G11管道与磨料浆集管20连通；磨料浆集管20通过G12管道与抛浆机2连通；磨料浆集管20通过G13管道喷浆机3连通；清水集管22分别通过G14管道与重力纸过滤箱19连通和通过G15管道与水源连通，同时还分别通过G16管道与柱塞泵21连通将高压水注入喷浆机3，同时清水集管22还通过G17管道将清水注入清洗机4。
本发明优点及有益效果：(1)将磨料浆的抛射除鳞和喷射除鳞相结合，提高了除鳞的效率和质量。(2)磨料浆对带材进行抛、喷除鳞的装置中包含的磨料和水回收利用装置，可以对生产过程中的水和磨料过滤、分选并循环利用，降低了水和磨料的消耗。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图中1——带材开卷机 2——抛浆机
3——喷浆机 4——清洗机
5——混合浆收集箱 6——挤干辊
7——热风烘干机 8——涂油装置
9——粗糙度检测仪 10——带材卷取机
11——氧化层颗粒回收小车 12——磁力过滤箱
13——一级粒度分离器 14——泥浆泵
15——储浆罐 16——二级粒度分离器
17——搅拌供浆罐 18——搅拌器
19——重力纸过滤箱 20——磨料浆集管
21——柱塞泵 22——清水集管
23——自动加砂装置 24——自动加水装置
D——带材
具体实现方式：
如图1所示，本发明在初次生产使用时，首先通过自动加砂装置23和自动加水装置24分别按照设定的比例往搅拌供浆罐17内加入磨料砂和水，再通过安装在搅拌供浆罐17内的搅拌器18搅拌均匀形成磨料浆，并通过G11管道将磨料浆输送到磨料浆集管20内，然后磨料浆再分别由G12和G13管道将磨料浆输送到抛浆机2和喷浆机3中；通过G15管道将水源的清水输入到清水集管22中，清水集管22分别通过G16和G17管道将清水输送到喷浆机3和清洗机4中，G16管道中安装有加压柱塞泵21；完成上述工作后，抛、喷除鳞装置即可启动进行生产；在生产过程中，抛浆机2、喷浆机3和清洗机4排出的一些废浆和废水统一流入到混合浆收集箱5内，这些废浆和水的混合浆再通过G1管道输送到磁力过滤箱12内，经磁力过滤箱12内安装的磁棒和刮板处理后，氧化层颗粒通过G2管道进入到回收小车11，处理后的混合浆经G3管道输入到一级粒度分离器13中，经过分离处理的大颗粒磨料从一级粒度分离器13底流经G5管道输送到搅拌供浆罐17内，从一级粒度分离器13溢流口流出的混合浆经G4管道进入到储浆罐15，再经安装在储浆罐15中的泥浆泵14通过G6管道输入到二级粒度分离器16，经过二级粒度分离16处理后，较大颗粒磨料由二级粒度分离器16底流经G8管道进入到搅拌供浆罐17内，进入生产利用，从二级粒度分离器16溢流口排出的混合浆通过G7管道输送到重力纸过滤箱19，经过滤处理后的清水通过管道G14输送到清水集管，进入生产应用。
Claims (1)
1.利用磨料浆对金属带材进行抛、喷除鳞的装置，其特征在于：包括有抛、喷除鳞装置及磨料和水回收利用装置，所述抛、喷除鳞装置是带材（D）经过带材开卷机（1）与带材卷取机（10）之间的生产流程上依次安装有抛浆机（2）、喷浆机（3）、清洗机（4）、挤干辊（6）、热风烘干机（7）、涂油装置（8）、粗糙度检测仪（9），混合浆收集箱（5）安装在抛浆机（2）、喷浆机（3）及清洗机（4）的下方；所述磨料和水回收利用装置是在抛、喷除鳞装置的上方位安装有磁力过滤箱（12），并通过G2管道与回收小车（11）连通；磁力过滤箱（12）通过G1管道与混合浆收集箱（5）连通，磁力过滤箱（12）通过G3管道与一级粒度分离器（13）连通；一级粒度分离器（13）分别通过G4管道与储浆罐（15）连通和通过G5管道与搅拌供浆罐（17）连通，所述储浆罐（15）内装有泥浆泵（14），储浆罐（15）通过G6管道与二级粒度分离器（16）连通；二级粒度分离器（16）分别通过G7管道与重力纸过滤箱（19）连通和通过G8管道与搅拌供浆罐（17）连通，所述搅拌供浆罐（17）内安装有搅拌器（18），自动加砂装置（23）通过G9管道与搅拌供浆罐（17）连通；自动加水装置（24）通过G10管道与搅拌供浆罐（17）连通；搅拌供浆罐（17）除分别与自动加砂装置（23）和自动加水装置（24）连通外，还通过G11管道与磨料浆集管（20）连通；磨料浆集管（20）通过G12管道与抛浆机（2）连通；磨料浆集管（20）通过G13管道与喷浆机（3）连通；清水集管（22）分别通过G14管道与重力纸过滤箱（19）连通和通过G15管道与水源连通，同时还分别通过G16管道与柱塞泵（21）连通将高压水注入喷浆机（3），同时清水集管（22）还通过G17管道将清水注入清洗机（4）。
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