CN112062608A - 一种岩板表面干粒半抛加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种岩板表面干粒半抛加工工艺，将压机打好的砖坯经过第一次干燥除去里面的自由水，控制砖坯中的水份含量小于砖坯总质量的0.7％，砖坯出干燥窑后在其表面喷水雾，然后向坯体表面淋底釉，然后用喷墨机喷绘图案，经第二次干燥窑干燥，喷干粒釉，然后经干燥窑第二次干燥后入烧成窑炉，经过1196‑1205高温烧制60‑70min，然后依次经过粗抛、中抛和精抛加工，最后经过检测，将合格的岩板应用于家具装配、房屋装修等，本发明通过特定的处理方法在降低成本的前提下，使得岩板表面抛光均匀，不仅表面的光泽度均匀，其表面的防污性能优异，其表面触摸手感柔和。
Description
技术领域
本发明具体涉及一种岩板表面干粒半抛加工工艺。
背景技术
现代建筑及装饰业对仿天然石材砖的运用越来越多，对仿天然石材砖的要求也越来野搞，各种类型的仿天然石材砖也大量涌现，目前市场上的瓷质抛光砖均以“梦幻布料”、“多管布料”、“微粉多次布料”等工艺手段进行生产。
现在干粒半抛工艺的不足在于现有的干粒半抛工艺只是干粒突起表面上光，产品表面视觉上只有点状闪光，手感不够细腻，使得半抛工艺干粒之间的间隙太多，应用方面产品容易藏污，不方便搞卫生，且具体工艺中还需要打蜡，提高了生产成本。
发明内容
有鉴于此，本发明目的是提供一种在降低成本的前提下，使得岩板表面抛光均匀，不仅表面的光泽度均匀，其表面的防污性能优异，其表面触摸手感柔和的岩板表面干粒半抛加工工艺。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种岩板表面干粒半抛加工工艺，包括以下步骤：
步骤1，砖坯干燥除水处理：将制成的砖坯送入烧成窑前加装的箱式余热干燥窑，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为65-75℃，保持该温度并持续干燥20-30min，完成砖坯干燥，最后经过检测，若砖坯中的水份含量小于砖坯总质量的0.7％，则进行下一步处理加工，若砖坯中的水份含量大于砖坯总质量的0.7％，则返回再次进行干燥除水处理加工；
步骤2，喷水湿润处理：干燥除水的砖坯通过喷水柜补水，使得砖坯表面补水湿润，有利于在下一步淋底釉后，釉面与砖坯的结合，300x600mm的铁盘，每盘喷水6-7克；
步骤3，淋底釉：在完成步骤2的喷水湿润处理后，利用钟罩淋釉器进行淋底釉，通过钟罩淋釉器圆弧形断面，底釉釉浆均匀地对砖坯的各点施加压力，使得施釉重量完全相等，同时还能精确动态压力控制，使稳压的底釉釉浆在钟罩下缘口形成致密均匀的瀑布，保证了砖坯淋釉面厚度精确一致，使砖坯的底釉釉面平整光滑；
步骤4，喷墨处理：砖坯在步骤3中通过钟罩淋釉器完成淋底釉后，再利用意大利西斯特姆10通道高清喷墨机进行喷墨加工，在底釉表面形成高清的图案，备用；
步骤5，第一次干燥处理：将步骤4喷墨处理后的砖坯送入箱式余热干燥窑内，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为160-200℃，保持该温度并持续干燥1-2min，完成砖坯表面的底釉和图案墨水干燥固化，并取出通过滚筒传送；
步骤6，喷干粒釉：对步骤5处理后的砖坯进行喷淋保护釉，利用进口高压水刀机AIRPOWER，在压力达到10-12公斤的条件下使得干粒釉均匀喷涂在砖坯的表面上，备用；
步骤7，第二次干燥处理：将步骤6喷保护釉处理后的砖坯送入箱式余热干燥窑内，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为160-180℃，保持该温度并持续干燥2-3min，完成砖坯表面的保护釉干燥固化，并取出通过滚筒传送至烧成窑前，备用；
步骤8，入窑：将步骤7预干燥固化的砖坯依次放置在烧成架上，然后送入烧成窑内，在烧成温度1196-1205℃的条件下，持续60-70min，最后取出自然冷却得到哑面半成品岩板坯件，备用；
步骤9，半抛加工：步骤8制得的产品出窑后，经自然冷却后，首先对岩板表面进行粗抛，去除表面上的杂质以及粒状凸起，然后再进行中抛，将岩板表面的釉面处理平整，避免釉料因抛光二出现剥离，然后进行精抛，控制岩板表面的光泽度在16-30度之间，最后进精抛完的岩板进行磨边处理，制得成品岩板，备用；
步骤10，将步骤9制得的岩板进行检测，合格的应用于家具装配、房屋装修等，即可。
进一步的，所述步骤3中的底釉釉料比重为1.85g/ml，300x600mm的铁盘，每盘喷水75-85克。
进一步的，所述步骤6中的保护釉釉料比重为1.30g/ml，300x600mm的铁盘，每盘喷水30-40克
进一步的，所述步骤9中粗抛用400-600目4组弹性模块，中抛用800-1200目6组弹性模块，精抛用800目纤维模块5组。
本发明技术效果主要体现在以下方面：一种岩板表面干粒半抛加工工艺，将压机打好的砖坯经过第一次干燥除去里面的自由水，控制砖坯中的水份含量小于砖坯总质量的0.7％，砖坯出干燥窑后在其表面喷水雾，然后向坯体表面淋底釉，然后用喷墨机喷绘图案，经第二次干燥窑干燥，喷干粒釉，然后经干燥窑第二次干燥后入烧成窑炉，经过1196-1205高温烧制60-70min，然后依次经过粗抛、中抛和精抛加工，最后经过检测，将合格的岩板应用于家具装配、房屋装修等，本发明通过特定的处理方法在降低成本的前提下，使得岩板表面抛光均匀，不仅表面的光泽度均匀，其表面的防污性能优异，其表面触摸手感柔和。
具体实施方式
对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。
实施例
一种岩板表面干粒半抛加工工艺，包括以下步骤：
步骤1，砖坯干燥除水处理：将制成的砖坯送入烧成窑前加装的箱式余热干燥窑，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为65-75℃，保持该温度并持续干燥20-30min，完成砖坯干燥，最后经过检测，若砖坯中的水份含量小于砖坯总质量的0.7％，则进行下一步处理加工，若砖坯中的水份含量大于砖坯总质量的0.7％，则返回再次进行干燥除水处理加工；
步骤2，喷水湿润处理：干燥除水的砖坯通过喷水柜补水，使得砖坯表面补水湿润，有利于在下一步淋底釉后，釉面与砖坯的结合，300x600mm的铁盘，每盘喷水6-7克；
步骤3，淋底釉：在完成步骤2的喷水湿润处理后，利用钟罩淋釉器进行淋底釉，通过钟罩淋釉器圆弧形断面，底釉釉浆均匀地对砖坯的各点施加压力，使得施釉重量完全相等，同时还能精确动态压力控制，使稳压的底釉釉浆在钟罩下缘口形成致密均匀的瀑布，保证了砖坯淋釉面厚度精确一致，使砖坯的底釉釉面平整光滑；
步骤4，喷墨处理：砖坯在步骤3中通过钟罩淋釉器完成淋底釉后，再利用意大利西斯特姆10通道高清喷墨机进行喷墨加工，在底釉表面形成高清的图案，备用；
步骤5，第一次干燥处理：将步骤4喷墨处理后的砖坯送入箱式余热干燥窑内，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为160-200℃，保持该温度并持续干燥1-2min，完成砖坯表面的底釉和图案墨水干燥固化，并取出通过滚筒传送；
步骤6，喷干粒釉：对步骤5处理后的砖坯进行喷淋保护釉，利用进口高压水刀机AIRPOWER，在压力达到10-12公斤的条件下使得干粒釉均匀喷涂在砖坯的表面上，备用；
步骤7，第二次干燥处理：将步骤6喷保护釉处理后的砖坯送入箱式余热干燥窑内，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为160-180℃，保持该温度并持续干燥2-3min，完成砖坯表面的保护釉干燥固化，并取出通过滚筒传送至烧成窑前，备用；
步骤8，入窑：将步骤7预干燥固化的砖坯依次放置在烧成架上，然后送入烧成窑内，在烧成温度1196-1205℃的条件下，持续60-70min，最后取出自然冷却得到哑面半成品岩板坯件，备用；
步骤9，半抛加工：步骤8制得的产品出窑后，经自然冷却后，首先对岩板表面进行粗抛，去除表面上的杂质以及粒状凸起，然后再进行中抛，将岩板表面的釉面处理平整，避免釉料因抛光二出现剥离，然后进行精抛，控制岩板表面的光泽度在16-30度之间，最后进精抛完的岩板进行磨边处理，制得成品岩板，备用；
步骤10，将步骤9制得的岩板进行检测，合格的应用于家具装配、房屋装修等，即可。
在本实施例中，所述步骤3中的底釉釉料比重为1.85g/ml，300x600mm的铁盘，每盘喷水75-85克。
在本实施例中，所述步骤6中的保护釉釉料比重为1.30g/ml，300x600mm的铁盘，每盘喷水30-40克
在本实施例中，所述步骤9中粗抛用400-600目4组弹性模块，中抛用800-1200目6组弹性模块，精抛用800目纤维模块5组。
实验例
检测岩板表面的耐候性如下表所示：
根据上述实验，本发明的岩板表面不仅光泽度达到要求，其防污效果、硬度也达到要求。
本发明技术效果主要体现在以下方面：将压机打好的砖坯经过第一次干燥除去里面的自由水，控制砖坯中的水份含量小于砖坯总质量的0.7％，砖坯出干燥窑后在其表面喷水雾，然后向坯体表面淋底釉，然后用喷墨机喷绘图案，经第二次干燥窑干燥，喷干粒釉，然后经干燥窑第二次干燥后入烧成窑炉，经过1196-1205高温烧制60-70min，然后依次经过粗抛、中抛和精抛加工，最后经过检测，将合格的岩板应用于家具装配、房屋装修等，本发明通过特定的处理方法在降低成本的前提下，使得岩板表面抛光均匀，不仅表面的光泽度均匀，其表面的防污性能优异，其表面触摸手感柔和。
当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
Claims (4)
1.一种岩板表面干粒半抛加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1，砖坯干燥除水处理：将制成的砖坯送入烧成窑前加装的箱式余热干燥窑，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为65-75℃，保持该温度并持续干燥20-30min，完成砖坯干燥，最后经过检测，若砖坯中的水份含量小于砖坯总质量的0.7％，则进行下一步处理加工，若砖坯中的水份含量大于砖坯总质量的0.7％，则返回再次进行干燥除水处理加工；
步骤2，喷水湿润处理：干燥除水的砖坯通过喷水柜补水，使得砖坯表面补水湿润，有利于在下一步淋底釉后，釉面与砖坯的结合，300x600mm的铁盘，每盘喷水6-7克；
步骤3，淋底釉：在完成步骤2的喷水湿润处理后，利用钟罩淋釉器进行淋底釉，通过钟罩淋釉器圆弧形断面，底釉釉浆均匀地对砖坯的各点施加压力，使得施釉重量完全相等，同时还能精确动态压力控制，使稳压的底釉釉浆在钟罩下缘口形成致密均匀的瀑布，保证了砖坯淋釉面厚度精确一致，使砖坯的底釉釉面平整光滑；
步骤4，喷墨处理：砖坯在步骤3中通过钟罩淋釉器完成淋底釉后，再利用意大利西斯特姆10通道高清喷墨机进行喷墨加工，在底釉表面形成高清的图案，备用；
步骤5，第一次干燥处理：将步骤4喷墨处理后的砖坯送入箱式余热干燥窑内，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为160-200℃，保持该温度并持续干燥1-2min，完成砖坯表面的底釉和图案墨水干燥固化，并取出通过滚筒传送；
步骤6，喷干粒釉：对步骤5处理后的砖坯进行喷淋保护釉，利用进口高压水刀机AIRPOWER，在压力达到10-12公斤的条件下使得干粒釉均匀喷涂在砖坯的表面上，备用；
步骤7，第二次干燥处理：将步骤6喷保护釉处理后的砖坯送入箱式余热干燥窑内，抽取烧成窑窑尾余热对干燥窑加温，然后利用自动测温枪测试干燥窑内的温度为160-180℃，保持该温度并持续干燥2-3min，完成砖坯表面的保护釉干燥固化，并取出通过滚筒传送至烧成窑前，备用；
步骤8，入窑：将步骤7预干燥固化的砖坯依次放置在烧成架上，然后送入烧成窑内，在烧成温度1196-1205℃的条件下，持续60-70min，最后取出自然冷却得到哑面半成品岩板坯件，备用；
步骤9，半抛加工：步骤8制得的产品出窑后，经自然冷却后，首先对岩板表面进行粗抛，去除表面上的杂质以及粒状凸起，然后再进行中抛，将岩板表面的釉面处理平整，避免釉料因抛光二出现剥离，然后进行精抛，控制岩板表面的光泽度在16-30度之间，最后进精抛完的岩板进行磨边处理，制得成品岩板，备用；
步骤10，将步骤9制得的岩板进行检测，合格的应用于家具装配、房屋装修等，即可。
2.如权利要求1所述的一种岩板表面干粒半抛加工工艺，其特征在于：所述步骤3中的底釉釉料比重为1.85g/ml，300x600mm的铁盘，每盘喷水75-85克。
3.如权利要求1所述的一种岩板表面干粒半抛加工工艺，其特征在于：所述步骤6中的保护釉釉料比重为1.30g/ml，300x600mm的铁盘，每盘喷水30-40克。
4.如权利要求1所述的一种岩板表面干粒半抛加工工艺，其特征在于：所述步骤9中粗抛用400-600目4组弹性模块，中抛用800-1200目6组弹性模块，精抛用800目纤维模块5组。
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