CN112060420A - 一种节能型蒸汽框及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种节能型蒸汽框及其制造方法，包括：背板、冷却组件以及侧墙板；其中，所述背板通过侧墙板与模具连接，冷却组件包括在背板上开设的多个供冷却水进入的通道，背板上连接的与通道连通的进水管，以及与每一进水管分别连接的分配器，每一进水管上均安装有阀门，在每一通道靠近模具的一侧在背板上均连接有喷头。本发明安装在背板上的喷头通过进水管与分配器连接，每一进水管上均安装有阀门，这样可以使得冷却时根据产品的冷却需求关闭某一区域的阀门，或仅仅打开某一区域的阀门，传统的进水管并未连接分配器，相较于传统的蒸汽框，本发明提供的蒸汽框能够进一步节省用水量；减小了侧墙板大约50％的厚度，进一步节省了生产用成本。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料成型用设备技术领域，具体涉及一种节能型蒸汽框及其制造方法。
背景技术
EPP(Expanded polypropylene)是一种性能卓越的高结晶型聚合物/气体复合材料，也即是聚丙烯塑料发泡材料，以其独特而优越的性能成为目前增长最快的环保新型抗压缓冲隔热材料。EPP还是一种环保材料，可回收再利用，可以自然降解，不会造成白色污染。
目前，EPP制品均在模具中生产，模具安装在蒸汽框上，而蒸汽框安装在成型机中。现有技术中，蒸汽框上连接有冷却装置，通常为若干条冷却用的水管，蒸汽框内部开设水管通水用的交错着的管路，如图1所示，蒸汽框面朝模具的一面安装着与管路连通的喷头，使用时水从喷头喷向模具的凸模背部，参见图2，蒸汽框的背板上通过法兰安装着铜管，铜管用于安装数量繁多的喷头，为了使得喷头喷洒的更加分散有效，喷头到模具的凸模的距离目前大约是60-80mm，喷头安装在铜管上，铜管背离喷头的一侧通过法兰与蒸汽框的背板连接，因而，铜管的厚度、法兰的厚度和喷头的高度三者相加即形成了侧墙板的厚度，模具的凸模通过连接框安装在侧墙板上，连接框的厚度通常为20mm，侧墙板的厚度加上连接框的厚度后整体的高度大约为120-160mm。
蒸汽框由于以上冷却组件的结构的限制，导致背板到模具的凸模的距离较大，背板到模具的凸模形成的空间在使用蒸汽加热时，蒸汽填满上述空间和加热蒸汽框整体时，会浪费较多的能源、比如天然气(蒸汽的产生通过天然气加热液态水)；同样，在喷头冷却时，由于上述背板和凸模之间的距离较大，导致冷却用的水通入过多，亦浪费了很多水资源。
发明内容
本发明要解决的是当前的冷却组件的进水管通入至蒸汽框的背板内，进水管与铜管连接导致的背板和模具之间留存的空间过大，从而导致能源浪费严重的问题，针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种节能型蒸汽框及其制造方法。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种节能型蒸汽框，包括：背板、冷却组件以及侧墙板；
其中，所述背板通过侧墙板与模具连接，所述冷却组件包括在背板上开设的多个供冷却水进入的通道，背板上连接的与通道连通的进水管，以及与每一进水管分别连接的分配器，每一进水管上均安装有阀门，在每一通道靠近模具的一侧在背板上均连接有喷头。
进一步地，所述分配器数量有多个，多个喷头分别通过进水管与每一分配器连接。
进一步地，所述阀门为气动或手动的球阀。
进一步地，在背板上开设有沉孔，每一喷头分别安装在沉孔内。
进一步地，所述进水管包括软管部和硬管部，所述硬管部连接在阀门和分配器之间，所述阀门通过软管与通道连通。
进一步地，在侧墙板上部连接有蒸汽进气管。
进一步地，在侧墙板下部连接有出水管。
进一步地，模具为凸模，所述喷头至凸模的距离为60-80mm。
一种节能型蒸汽框的制造方法，包括如下步骤：
S1、在对应的模具中浇筑成型制得蒸汽框整体；
S2、在上一工序浇筑成型的蒸汽框的背板上钻孔形成进水的通道；
S3、在蒸汽框的背板安装模具的一侧的通道上开设用于安装喷头的沉孔，在沉孔内钻出螺纹后将喷头安装在沉孔中；
S4、在蒸汽框的侧墙板上开设蒸汽进气通道和排水用的通道。
进一步地，在步骤S1中浇筑成型制得背板或是侧墙板，将背板和侧墙板拼接以形成蒸汽框整体。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的节能型蒸汽框，通过在背板上开设通道的方式，代替了传统的使用硬质管通入背板中的方式，相较于传统使用硬质管连接铜管，铜管上再安装喷头的方式，本发明的喷头直接安装在背板的沉孔上，缩短了背板到模具凸模的距离，大约减少了50％的距离，同时减少了侧墙板的厚度，由于空间减小，从而使得喷头的喷洒效率更高，同样的时间内，使用的冷却的水量更少；
由于目前EPP原材料被送入模具的模腔中使用蒸汽进行加热，蒸汽由天然气燃烧将水加热至蒸汽状态，本发明减小了侧墙板大约50％的厚度，即意味着加热的空间减小一半，则加热用的天热气便可以减少50％，进一步节省了生产用成本。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为现有技术的进水管分布图；
图2为现有的蒸汽框示意图；
图3为本发明的蒸汽框示意图。
图中附图标记依次为：背板1、通道11、法兰12、冷却组件2、进水管21、软管部211、硬管部212、分配器22、进水部221、阀门23、喷头24、铜管25、侧墙板3、蒸汽进气管31、出水管32、加强肋33、凸模4。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：
实施例1
一种节能型蒸汽框，如图3所示，包括：背板1、冷却组件2以及侧墙板3；其具体的制造方法为，第一步，使用对应的模具浇筑成型制得蒸汽框整体，第二步，在上一工序浇筑成型的蒸汽框的背板1上使用车床钻孔形成进水的多个通道11，步骤三，在蒸汽框的背板1安装模具的一侧的通道11上开设用于安装喷头24的沉孔，在沉孔内使用车床钻出螺纹后将喷头24安装在沉孔中，这样喷头24安装在沉孔中，能够保证安装的可靠性，喷头24至凸模4的距离为60-80mm，由于本发明喷头24是安装在背板1上，从而减少了背板1到凸模4的距离，步骤四，在蒸汽框的侧墙板3上开设蒸汽进气通道11和排水用的通道11。
冷却组件2包括在背板1上开设的多个供冷却水进入的通道11，背板1上连接的与通道11连通的进水管21，进水管21包括软管部211和硬管部212，硬管部212连接在阀门23和分配器22之间，这样便于安装阀门23，阀门23通过软管与通道11连通，这样可以避免刚性连接导致蒸汽框和分配器22损坏之间的水管。以及与每一进水管21分别连接的分配器22，分配器22上部设计有进水部221，集中向每一进水管21供水，为了能够分区域对模具的凸模4进行冷却，每一进水管21上均安装有气动或手动的球阀，每一进水管21独立进行供水，在每一通道11靠近模具的一侧在背板1上均连接有喷头24。本发明安装在背板1上的喷头24通过进水管21与分配器22连接，每一进水管21上均安装有阀门23，这样可以使得冷却时根据产品的冷却需求关闭某一区域的阀门23，或仅仅打开某一区域的阀门23，传统的进水管21并未连接分配器22，相较于传统的蒸汽框，本发明提供的蒸汽框能够进一步节省用水量。
为了减轻分配器22的负载，分配器22设计成多个，多个喷头24分别通过进水管21与每一分配器22连接。在侧墙板3上部连接有用于加热凸模4的蒸汽进气管31，喷头24喷出的水从侧墙板3下部的出水管32排出侧墙板3。
实施例2
本实施例的蒸汽框和和实施例1的基本相同，和实施例1不同的是，本实施例制造节能型蒸汽框整体的方法，包括如下步骤：第一步，在模具中浇筑成型制得背板1或是侧墙板3，使用螺栓将背板1和侧墙板3连接以形成蒸汽框整体，在蒸汽框和侧墙板3之间还连接有加强肋33；第二步，在上一工序浇筑成型的蒸汽框的背板1上钻孔形成进水的通道11；第三步，在蒸汽框的背板1安装模具的一侧的通道11上开设用于安装喷头24的沉孔，在沉孔内钻出螺纹后将喷头24安装在沉孔中；第四步，在蒸汽框的侧墙板3上开设蒸汽进气通道11和排水用的通道11。
侧墙板3上部和下部固定有连接耳，凸模4上使用螺栓与连接框连接，连接框再与侧墙板3固定，冷却组件2包括在背板1上开设的多个供冷却水进入的通道11，背板1上连接的与通道11连通的进水管21，以及与每一进水管21分别连接的分配器22，每一进水管21上均安装有阀门23，在每一通道11靠近模具的一侧在背板1上均连接有喷头24。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种节能型蒸汽框，其特征在于，包括：背板、冷却组件以及侧墙板；
其中，所述背板通过侧墙板与模具连接，所述冷却组件包括在背板上开设的多个供冷却水进入的通道，背板上连接的与通道连通的进水管，以及与每一进水管分别连接的分配器，每一进水管上均安装有阀门，在每一通道靠近模具的一侧在背板上均连接有喷头。
2.根据权利要求1所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，所述分配器数量有多个，多个喷头分别通过进水管与每一分配器连接。
3.根据权利要求1所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，所述阀门为气动或手动的球阀。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，在背板上开设有沉孔，每一喷头分别安装在沉孔内。
5.根据权利要求2所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，所述进水管包括软管部和硬管部，所述硬管部连接在阀门和分配器之间，所述阀门通过软管与通道连通。
6.根据权利要求4所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，在侧墙板上部连接有蒸汽进气管。
7.根据权利要求6所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，在侧墙板下部连接有出水管。
8.根据权利要求4所述的一种节能型蒸汽框，其特征在于，模具为凸模，所述喷头至凸模的距离为60-80mm。
9.一种节能型蒸汽框的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在对应的模具中浇筑成型制得蒸汽框整体；
S2、在上一工序浇筑成型的蒸汽框的背板上钻孔形成进水的通道；
S3、在蒸汽框的背板安装模具的一侧的通道上开设用于安装喷头的沉孔，在沉孔内钻出螺纹后将喷头安装在沉孔中；
S4、在蒸汽框的侧墙板上开设蒸汽进气通道和排水用的通道。
10.根据权利要求9所述的一种节能型蒸汽框的制造方法，其特征在于，在步骤S1中浇筑成型制得背板或是侧墙板，将背板和侧墙板拼接以形成蒸汽框整体。
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