CN112045376B - 一种离合器分离拉环总成制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种离合器分离拉环总成制备工艺，包括拉环本体、嵌合槽、嵌合块、拉钩、凹槽和通槽，所述拉环本体外壁开设有呈圆形阵列分布的嵌合槽，所述嵌合槽内部均焊接有嵌合块，所述嵌合块上表面均焊接有拉钩，所述拉环本体上表面设置有凹槽，所述拉环本体上表面外壁开设有呈圆形阵列分布的通槽，所述制备工艺步骤为：成型、开槽、焊接、打磨和喷砂。本发明通过将传统弯折工艺处理的拉钩变更为焊接工艺形式，相比较与弯折工艺处理的拉钩，机械强度更高，并且加工难度更低，可有效节省对拉钩进行弯折处理的加工难度以及拉环由于弯折而导致的断裂，有效保障了实际使用的可靠性。

Description

一种离合器分离拉环总成制备工艺

技术领域

本发明涉及汽车零件技术领域，具体为一种离合器分离拉环总成制备工艺。

背景技术

离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。离合器是机械传动中的常用部件，可将传动系统随时分离或接合。对其基本要求有：接合平稳，分离迅速而彻底；调节和修理方便；外廓尺寸小；质量小；耐磨性好和有足够的散热能力；操作方便省力，常用的分为牙嵌式与摩擦式两类。

经过海量检索，发现现有技术，公开号为CN210510016U，公开了一种离合器拉环，包括环形本体，所述环形本体的底部设置有环形凸缘，该环形凸缘沿周向等距地设置有多个凹口，每个凹口处分别设置有一个拉钩；每个拉钩分别包括竖直段、倾斜段和倒勾，每个倾斜段的较高端分别指向环形本体，每个倒勾的下表面分别具有弧形凹槽；所述环形凸缘的中部向上形成凸起；所述环形本体上设置有多个固定环孔。本实用新型提供的离合器拉环使得固定环在拉钩中能够被限位而不易脱落，保证离合器正常运行。

综上所述，现有的拉环本体边缘处的拉钩，大多采用弯折工艺处理，而对拉钩进行弯折工艺处理后，拉钩为拉环本体的一部分，在拉环弯折处机械强度得不到有效保障，容易导致拉钩在实际使用过程中产生变形甚至断裂的问题，从而大大影响拉环本体的实际使用可靠性，并且传统的弯折工艺加工难度较大，会增加拉环本体整体制备工艺的流程，降低拉环总成的生产效率以及工艺难度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种离合器分离拉环总成制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种离合器分离拉环总成制备工艺，包括拉环本体、嵌合槽、嵌合块、拉钩、凹槽和通槽，所述拉环本体外壁开设有呈圆形阵列分布的嵌合槽，所述嵌合槽内部均焊接有嵌合块，所述嵌合块上表面均焊接有拉钩，所述拉环本体上表面设置有凹槽，所述拉环本体上表面外壁开设有呈圆形阵列分布的通槽。

优选的，所述拉环本体内部为中空形式设计，所述通槽数量为三个，所述嵌合槽数量为六个；

所述通槽与嵌合槽相互错开；

所述嵌合块厚度与拉环本体厚度相同，且嵌合块与嵌合槽内壁相贴合。

优选的，所述拉钩采用弯折工艺设计，且拉钩与嵌合块边缘处相贴合；

所述拉钩上端向拉环本体上端外壁靠拢。

优选的，所述制备工艺步骤如下：

成型：所述拉环本体经过冲压机冲压成型，使得拉环本体成型，所述拉环本体边缘处形成凹槽；

开槽：使用冲压机将拉环本体上端边缘处冲孔形成三个所述通槽，在所述拉环本体边缘处开设呈圆形阵列分布的嵌合槽；

焊接：将所述拉钩焊接于嵌合块上表面，并将嵌合块焊接于嵌合槽内部；

打磨：将焊接处进行打磨，使得焊缝处平滑；

喷砂：使用喷砂机对拉环本体表面进行喷砂处理。

优选的，所述拉环本体成型过程中，冲压机将拉环本体内壁冲压呈通孔状，且将拉环本体边缘处冲压处通槽状；

所述开槽工艺结束后，工作人员使用磨光机将嵌合槽以及通槽边缘处进行打磨，将嵌合槽以及通槽边缘处的毛刺进行去除，且在焊接工艺完成后，将嵌合块与嵌合槽的焊接接缝处及进行打磨，使得焊缝平滑，避免影响后续使用；

在进行喷砂工艺前，将拉环本体冲洗干净，进行烘干，并置于喷砂机内部进行喷砂处理，将拉环本体表面均匀喷涂上金属粉末，并进行再次烘干，烘干温度控制在120℃，烘干时间为30min,烘干结束后静置，在进行包装。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明将传统的拉环本体边缘的拉钩改为独立式，并通过焊接的方式进行连接，相比较于传统的拉钩加工方式，传统的拉钩采用弯折的形式进行加工，而拉钩在折弯处的机械强度会有所降低，在后续使用过程中会造成拉钩变形甚至断裂的问题，拉钩的机械强度得不到有效保障，本发明将拉钩以及嵌合块整体焊接于嵌合槽内部，不仅节省了对拉钩进行弯折处理的工艺流程，还降低了对拉钩进行弯折处理的工艺难度，同时还提高了拉钩与拉环本体连接的机械强度，有效保障了拉钩在实际使用过程中的可靠性；同时在工艺处理过程中，对拉环本体表面进行喷砂处理，可将拉环本体进行覆盖，不仅增加了拉环本体表面的摩擦力，还有效避免了拉环本体生锈的问题，延长了拉环本体的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的拉环本体俯视结构示意图；

图2为本发明的拉环本体局部剖视结构示意图。

图中：1、拉环本体；2、嵌合槽；3、嵌合块；4、拉钩；5、凹槽；6、通槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1和图2，本发明提供的两种实施例：

一种离合器分离拉环总成，包括拉环本体1、嵌合槽2、嵌合块3、拉钩4、凹槽5和通槽6，拉环本体1外壁开设有呈圆形阵列分布的嵌合槽2，嵌合槽2内部均焊接有嵌合块3，嵌合块3上表面均焊接有拉钩4，拉环本体1上表面设置有凹槽5，拉环本体1上表面外壁开设有呈圆形阵列分布的通槽6。

拉环本体1内部为中空形式设计，通槽6数量为三个，嵌合槽2数量为六个；

通槽6与嵌合槽2相互错开；

嵌合块3厚度与拉环本体1厚度相同，且嵌合块3与嵌合槽2内壁相贴合。

拉钩4采用弯折工艺设计，且拉钩4与嵌合块3边缘处相贴合；

拉钩4上端向拉环本体1上端外壁靠拢，拉钩4焊接于嵌合块3表面，并且嵌合块3焊接于嵌合槽2内部，相比较于传统的拉钩4加工方式，传统的拉钩4采用弯折的形式进行加工，而拉钩4在折弯处的机械强度会有所降低，在后续使用过程中会造成拉钩4变形甚至断裂的问题，拉钩4的机械强度得不到有效保障，本发明将拉钩4以及嵌合块3整体焊接于嵌合槽2内部，不仅节省了对拉钩4进行弯折处理的工艺流程，还降低了对拉钩4进行弯折处理的工艺难度，同时还提高了拉钩4与拉环本体1连接的机械强度，有效保障了拉钩4在实际使用过程中的可靠性。

实施例二：

制备工艺步骤如下：

成型：拉环本体1经过冲压机冲压成型，使得拉环本体1成型，拉环本体1边缘处形成凹槽5，工作人员将拉环本体1坯料放置于冲压机表面，冲压机通过液压驱动冲压件下压，将坯料冲压成拉环本体1所需形状；

开槽：使用冲压机将拉环本体1上端边缘处冲孔形成三个通槽6，在拉环本体1边缘处开设呈圆形阵列分布的嵌合槽2；

焊接：将拉钩4焊接于嵌合块3上表面，并将嵌合块3焊接于嵌合槽2内部；

打磨：将焊接处进行打磨，使得焊缝处平滑；

喷砂：使用喷砂机对拉环本体1表面进行喷砂处理。

拉环本体1成型过程中，冲压机将拉环本体1内壁冲压呈通孔状，且将拉环本体1边缘处冲压处通槽6状；

开槽工艺结束后，工作人员使用磨光机将嵌合槽2以及通槽6边缘处进行打磨，将嵌合槽2以及通槽6边缘处的毛刺进行去除，且在焊接工艺完成后，将嵌合块3与嵌合槽2的焊接接缝处及进行打磨，使得焊缝平滑，避免影响后续使用；

在进行喷砂工艺前，将拉环本体1冲洗干净，进行烘干，并置于喷砂机内部进行喷砂处理，将拉环本体1表面均匀喷涂上金属粉末，并进行再次烘干，烘干温度控制在120℃，烘干时间为30min,烘干结束后静置，在进行包装，对拉环本体1表面进行喷砂处理，可将拉环本体1进行覆盖，不仅增加了拉环本体1表面的摩擦力，还有效避免了拉环本体1生锈的问题，延长了拉环本体1的使用寿命。

工作原理：工作人员在经过冲压机将工件冲压成型，构成拉环本体1，使用冲压机将拉环本体1上端边缘处冲孔形成三个通槽6，在拉环本体1边缘处开设呈圆形阵列分布的嵌合槽2，将传统的拉环本体1边缘的拉钩4改为独立式，并通过焊接的方式进行连接，相比较于传统的拉钩4加工方式，传统的拉钩4采用弯折的形式进行加工，而拉钩4在折弯处的机械强度会有所降低，在后续使用过程中会造成拉钩4变形甚至断裂的问题，拉钩4的机械强度得不到有效保障，本发明将拉钩4以及嵌合块3整体焊接于嵌合槽2内部，不仅节省了对拉钩4进行弯折处理的工艺流程，还降低了对拉钩4进行弯折处理的工艺难度，同时还提高了拉钩4与拉环本体1连接的机械强度，有效保障了拉钩4在实际使用过程中的可靠性；同时在工艺处理过程中，对拉环本体1表面进行喷砂处理，可将拉环本体1进行覆盖，不仅增加了拉环本体1表面的摩擦力，还有效避免了拉环本体1生锈的问题，延长了拉环本体1的使用寿命。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (1)

1.一种离合器分离拉环总成制备工艺，离合器分离拉环总成包括拉环本体（1）、嵌合槽（2）、嵌合块（3）、拉钩（4）、凹槽（5）和通槽（6），其特征在于：所述拉环本体（1）外壁开设有呈圆周阵列分布的嵌合槽（2），所述嵌合槽（2）内部均焊接有嵌合块（3），所述嵌合块（3）上表面均焊接有拉钩（4），所述拉环本体（1）上表面设置有凹槽（5），所述拉环本体（1）上表面外壁开设有呈圆周阵列分布的通槽（6），所述拉环本体（1）内部为中空形式设计，所述通槽（6）数量为三个，所述嵌合槽（2）数量为六个；

所述通槽（6）与嵌合槽（2）相互错开；

所述嵌合块（3）厚度与拉环本体（1）厚度相同，且嵌合块（3）与嵌合槽（2）内壁相贴合；

所述拉钩（4）采用弯折工艺设计，且拉钩（4）与嵌合块（3）边缘处相贴合；

所述拉钩（4）上端向拉环本体（1）上端外壁靠拢；

所述制备工艺的步骤如下：

成型：所述拉环本体（1）经过冲压机冲压成型，使得拉环本体（1）成型，所述拉环本体（1）边缘处形成凹槽（5）；

开槽：使用冲压机将拉环本体（1）上端边缘处冲孔形成三个所述通槽（6），在所述拉环本体（1）边缘处开设呈圆周阵列分布的嵌合槽（2）；

焊接：将所述拉钩（4）焊接于嵌合块（3）上表面，并将嵌合块（3）焊接于嵌合槽（2）内部；

打磨：将焊接处进行打磨，使得焊缝处平滑；

喷砂：使用喷砂机对拉环本体（1）表面进行喷砂处理。

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