CN112031398B - 一种弧形铝模板及弧形板运输工具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弧形铝模板，包括板体，板体呈弧形设置；板体上设置有反冲板，反冲板的中间位置设置有反冲滑筒以及滑动设置在反冲滑筒内的受力块，板体上设置有与反冲滑筒配合的压力块；压力块上设置有水平滑杆，水平滑杆穿过反冲筒体自由设置，反冲板上设置有铰接块，水平滑杆的自由端设置有铰接头，反冲板内设置有与板体配合设置的支撑板；反冲板上设置有换力杆，换力杆呈“V”型设置，换力杆的一端设置有推轮，推轮与支撑板接触设置；换力杆的折角处与铰接块铰接设置。本方案能够在弧板受冲时，将“V”型换力杆的一端下压，带动换力杆的另一端上行，以此将板体所受的冲击力再转化为对板体的支撑，避免板体出现受压变形的情况。

Description

一种弧形铝模板及弧形板运输工具

技术领域

本发明涉及建筑用混凝土隔绝结构技术领域，特别是属于一种弧形铝模板及弧形板运输工具。

背景技术

铝模板是铝合金制作的建筑模板，又名铝合金模板，是指按模数制作设计，铝模板经专用设备挤压后制作而成，由铝面板、支架和连接件三部分系统所组成的具有完整的配套使用的通用配件，能组合拼装成不同尺寸的外型尺寸复杂的整体模架，装配化、工业化施工的系统模板，解决了以往传统模板存在的缺陷，大大提高了施工效率。

目前的铝模板主要为直板结构，因而也只能够进行竖直墙体的浇筑，而再实际建筑过程中，竖直墙体的结构过于单一，无法满足现有使用者的需求，若将铝模板设计成曲形结构，则其在使用时会由于弧形板受压不均而造成模板变形的情况。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种能够避免铝模板受压变形的弧形铝模板。

本发明采用的技术方案如下：

一种弧形铝模板，包括板体，所述板体的两端设置有安装耳，所述安装耳上设置有定位孔，所述板体呈弧形设置；所述板体上设置有反冲板，所述反冲板上设置有与所述定位孔配合的安装孔，所述反冲板的中间位置设置有反冲滑筒以及滑动设置在所述反冲滑筒内的受力块，所述板体上设置有与所述反冲滑筒配合的压力块；所述反冲滑筒的底端设置有支撑压簧，所述支撑压簧与所述受力块固定连接；所述压力块上设置有水平滑杆，所述水平滑杆穿过所述反冲滑筒自由设置，所述反冲板上设置有铰接块，水平滑杆的自由端设置有铰接头，所述反冲板内设置有与所述板体配合设置的支撑组件；所述反冲板上设置有换力杆，所述换力杆呈“V”型设置，换力杆的一端与所述铰接头连接；所述换力杆的另一端设置有推轮，所述推轮与所述支撑组件接触设置；所述换力杆的折角处与所述铰接块铰接设置；所述支撑组件适用于在所述推轮的作用下朝向所述板体运动。板体及两端安装耳上定位孔的设置，用于将多个铝模板连接，便于混凝土的浇筑，弧形设置的铝模板，则能够灌注曲面的墙体/横梁，以根据需求进行个性化定制，提高铝模板的应用场景，反冲板上安装孔的设置，则用于在安装过程中同时将反冲板进行安装，反冲滑筒、受力块以及压力块的设置，能够将板体上所受压力通过压力块传达至受力块，支撑压簧的设置则用以对所受压力进行缓冲，此外，水平滑杆、铰接头、铰接块以及换力杆的设置，受力块在下压时能够带动铰接头下行，以此将“V”型换力杆的一端下压，换力杆则会沿铰接块进行转动，从而带动换力杆的另一端上行（即推轮），推轮则能够将支撑板朝向板体推动，以此将板体所受的冲击力再转化为对板体的支撑，避免板体出现受压变形的情况，实用性强。

优选的，所述支撑组件包括滑板和撑板，所述反冲板上朝向所述板体设置有定位柱，所述定位柱穿过所述滑板自由设置，所述撑板上设置有缓冲筒，所述滑板上设置有与所述缓冲筒配合的缓冲块，所述缓冲筒的底端设置有与所述缓冲块接触的缓冲压簧。缓冲筒、缓冲块以及缓冲压簧的设置，在压紧时能够对铝模板起到一个柔性的支撑力，避免瞬时推力过大造成板体变形的情况，进一步提高使用效果。

优选的，所述板体上滑动设置有与所述撑板配合的推板，所述板体内还设置有用于锁固所述推板的第二自锁结构。板体上推板的设置，能够在安装后将板体与初始状态支撑板贴紧，从而能够对板体的细微变形进行响应，避免安装后支撑板与板体之间的间隙影响支撑板的支撑效果。

优选的，第一自锁结构包括所述定位孔连通设置的第一自锁槽，所述第一自锁槽内设置有自锁块，所述自锁块朝向所述定位孔的一端设置有受力弧面，所述板体内还设置有与所述第一自锁槽连通设置的第二自锁槽，所述第二自锁槽内设置有自锁板，所述板体上还滑动设置有自锁推柱，所述自锁板上设置有与所述自锁推柱配合的推孔，所述自锁推柱远离所述推孔的一端朝向支撑组件设置。与定位孔连通的第一自锁槽，在定位孔由连接件（连接螺栓，连接杆等）填充时，能够通过受力弧面将自锁块向上推动，自锁块则能够推动自锁板，自锁板则通过推孔的设置将自锁推柱下推，以锁固推板的位置，保证其与支撑板紧贴，通过自锁结构的设置，能够在对反冲板进行固定的同时，达到使用效果，无需额外操作，使用方便。

优选的，所述第一自锁槽的侧壁上设置有滑动轨道，所述自锁块上设置有与所述滑动轨道配合的滑动块，所述滑动轨道内沿滑动轨道方向设置有自锁压簧，所述自锁压簧的一端与所述滑动轨道连接，所述自锁压簧的另一端与所述自锁块固定连接，所述自锁块远离所述定位孔的一端设置有用于推动所述自锁板的推头。滑动轨道的设置，用于限定自锁块的运行轨迹，保证自锁块沿第一自锁槽进行滑动，自锁压簧的设置，则能够在定位孔内连接件取出后，将自锁块复位，避免自锁块卡固在第一自锁槽内，将其恢复至初始状态。

此外，本发明还公开了一种弧形板运输工具，包括主架，所述主架上设置有传送结构，所述传送结构包括设置在所述主架上的支撑组件，所述支撑组件包括设置在所述主架上的两个滑动柱，所述滑动柱上套设有端块；两个所述端块之间设置有多个支撑座，所述支撑座的两端设置有铰接模块，所述支撑座上设置有支撑滚轮，所述端块与所述支撑座铰接设置；所述支撑座下方还设置有底板，所述底板顶端设置有与弧形板配合的支撑弧面。

在弧形铝模板的加工过程中，铝模板在经挤出、剪切后，需要将其运离生产线，以便于后续的生产，若采用传统的运输方式（如：传送带运输，轨道切换式运输），弧形板会出现变形的情况，影响其实际应用。上述方案中，支撑组件的设置，则能够通过铰接的多个支撑座及其上方支撑滚轮对弧形板进行支撑，底板的设置，则能够调节多个支撑座的位置，以此来保证多个支撑滚轮与弧形板同时接触，对弧形板的各点进行支撑，保证其各位置受力均匀，避免其出现变形的情况。

优选的，所述传送结构还包括有动力结构，所述动力结构包括设置在所述支撑组件之间的第一传送轮和与所述第一传送轮皮带连接的第二传送轮，所述第二传送轮上同轴设置有连接轮，所述主架上设置有驱动轮，所述动力结构设置有多个，多个所述的第二传送轮均与所述驱动轮皮带连接。设置在支撑组件间的第一传送轮，用于推动支撑组件之间的弧形板，控制其运动方向，第二传动轮、连接轮以及驱动轮的设置，则能够在驱动轮动作时，带动多个第二传送轮同步运动，以此来达到运输的目的，驱动轮可采用伺服电机驱动，便于对传送轮的转动情况进行控制。

优选的，所述主架上设置有落板槽，所述落板槽靠近所述传送结构设置，所述落板槽截面与弧形板配合设置，所述主架上设置有朝向所述落板槽设置的导向弧面，所述导向弧面与所述落板槽之间还设置有导向斜面。靠近所述传送结构设置的落板槽以及落板槽上导向弧面、导向截面的设置，能够在弧形板传送至末端时，将弧形板导入落板槽内，以此将弧形板调节至竖直状态，便于后续的运输与使用。

优选的，所述落板槽下方设置有与所述落板槽连通设置的装盘腔，所述装盘腔内设置有用于放置弧形板的托盘，所述装盘腔包括设置在所述落板槽左端的推盘槽和设置在所述落板槽右端的出料槽，所述推盘槽内设置有用于推动所述托盘的推盘伸缩杆，所述托盘的两端设置有所述弧形板配合的弧形托面。落板槽及装盘腔的设置，托盘的设置，用于放置由落板槽落下的弧形板，推盘槽及其内部推盘伸缩杆的设置，能够逐步推动托盘，以此将多个弧形板竖直码放在托盘上，出料槽的设置，则用于在托盘码满后通过推盘伸缩杆将托盘由出料槽推出，以此达到堆放弧形板的目的，弧形托面的设置，则能够避免弧形板在托盘上出现晃动的情况，保证使用效果，竖直堆放的弧形板则能够避免因受力偏差出现的弧面变形情况，实用性强。

优选的，所述落板槽的侧壁上设置有卸力槽，所述卸力槽内铰接设置有卸力块，所述卸力槽的底端设置有与所述卸力块连接的卸力压簧。卸力槽内卸力块以及卸力压簧的设置，在弧形板由落板槽内下落时，能够减少其下行速度，避免其与托盘出现大冲击碰撞，造成托盘或弧形板变形损坏的情况。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:

1、本发明中，通过受力块、水平滑杆、铰接头、铰接块以及换力杆的设置，能够在弧板受冲时带动铰接头下行，以此将“V”型换力杆的一端下压，从而带动换力杆的另一端上行（即推轮），以此将板体所受的冲击力再转化为对板体的支撑，避免板体出现受压变形的情况。

2、本发明中，通过自锁结构的设置，能够在板体安装后将支撑板与推板紧贴，以此保证支撑板的反冲效果。

3、本发明中，通过铰接设置的多个支撑座以及底板的设置，能够针对性的对对应尺寸的弧形板进行支撑，避免弧形板在运输过程中出现变形情况。

4、本发明中，通过落板槽、装盘腔以及推盘伸缩杆的设置，能够将弧形板逐个码放在托盘上，以此便于后续的加工与运输，减少弧形板的变形隐患，保证成品质量的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明中弧形铝模板的剖面结构示意图。

图2为图1中A区域的放大示意图。

图3为图1中B区域的放大示意图。

图4为本发明中弧形板运输工具的结构示意图。

图5为图4中C-C位置的剖面结构示意图。

图6为图4中D-D位置的俯视结构示意图。

图7为图4中E-E位置的俯视结构示意图。

图8为图4中F区域的放大示意图。

图中标记：1-板体，2-安装耳，3-定位孔，4-反冲板，5-安装孔，6-反冲滑筒，7-受力块，8-压力块，9-支撑压簧，10-水平滑杆，11-铰接块，12-铰接头，13-换力杆，14-推轮，15-滑板，16-撑板，17-定位柱，18-缓冲筒，19-缓冲块，20-缓冲压簧，21-推板，22-第一自锁槽，23-受力弧面，24-第二自锁槽，25-自锁板，26-自锁推柱，27-推孔，28-滑动轨道，29-滑动块，30-自锁压簧，31-推头，32-主架，33-滑动柱，34-端块，35-支撑座，36-支撑滚轮，37-底板，38-支撑弧面，39-第一传送轮，40-第二传送轮，41-连接轮，42-驱动轮，43-落板槽，44-导向弧面，45-导向斜面，46-托盘，47-推盘槽，48-出料槽。49-推盘伸缩杆，50-弧形托面，51-卸力槽，52-卸力块，53-卸力压簧。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例一：

如图1-3所示，一种弧形铝模板，包括板体1，所述板体1的两端设置有安装耳2，所述安装耳2上设置有定位孔3，所述板体1呈弧形设置；所述板体1上设置有反冲板4，所述反冲板4上设置有与所述定位孔3配合的安装孔5，所述反冲板4的中间位置设置有反冲滑筒6以及滑动设置在所述反冲滑筒6内的受力块7，所述板体1上设置有与所述反冲滑筒6配合的压力块8；所述反冲滑筒6的底端设置有支撑压簧9，所述支撑压簧9与所述受力块7固定连接；所述压力块8上设置有水平滑杆10，所述水平滑杆10穿过所述反冲滑筒6自由设置，所述反冲板4上设置有铰接块11，水平滑杆10的自由端设置有铰接头12，所述反冲板4内设置有与所述板体1配合设置的支撑组件；所述支撑组件包括滑板15和撑板16，所述反冲板4上朝向所述板体1设置有定位柱17，所述定位柱17穿过所述滑板15自由设置，所述撑板16上设置有缓冲筒18，所述滑板15上设置有与所述缓冲筒18配合的缓冲块19，所述缓冲筒18的底端设置有与所述缓冲块19接触的缓冲压簧20；所述反冲板4上设置有换力杆13，所述换力杆13呈“V”型设置，换力杆13的一端与所述铰接头12连接；所述换力杆13的另一端设置有推轮14，所述推轮14与所述支撑组件接触设置；所述换力杆13的折角处与所述铰接块11铰接设置；所述支撑组件适用于在所述推轮14的作用下朝向所述板体1运动；所述板体1上滑动设置有与所述支撑板16配合的推板21，所述板体1内还设置有与所述定位孔3连通设置的第一自锁槽22，所述第一自锁槽22内设置有自锁块；所述第一自锁槽22的侧壁上设置有滑动轨道18，所述自锁块上设置有与所述滑动轨道18配合的滑动块19，所述滑动轨道18内沿滑动轨道18方向设置有自锁压簧20，所述自锁压簧20的一端与所述滑动轨道18连接，自锁压簧20的另一端与所述轨道块固定连接，所述自锁块远离所述定位孔3的一端设置有用于推动所述自锁板15的推头21；所述自锁块朝向所述定位孔3的一端设置有受力弧面23，所述板体1内还设置有与所述第一自锁槽22连通设置的第二自锁槽24，所述第二自锁槽24内设置有自锁板15，所述板体1上还滑动设置有自锁推柱16，所述自锁板15上设置有与所述自锁推柱16配合的推孔17，所述自锁推柱16远离所述推孔17的一端朝向所述推板21设置。

在安装过程中，仅需将反冲板4置于板体1两安装耳2之间（受力块7与反冲滑筒6配合定位），随后再通过连接件（连接螺栓、连接杆等），依次穿过安装耳2上的定位孔3与反冲板4上的安装孔5，即可完成安装，同时，在安装的过程中，连接件穿过定位孔3时，会通过受力弧面23将自锁块沿滑动轨道18推入第一自锁槽22内，自锁块同时通过推头21推动自锁板15，将自锁推柱16由推孔17推出，自锁推柱16则将推板21推至与撑板16接触。

在使用过程中，当弧板受到冲击力时，压力块8会推动受力块7沿反冲滑筒6向下运动，受力块7下压时带动铰接头12下行，以此将“V”型换力杆13的一端下压，换力杆13则会沿铰接块11进行转动，从而带动换力杆13的另一端上行，推轮14则能够将支撑板16滑板15朝向板体1推动，滑板15则会挤压缓冲筒18内的缓冲压簧20，加大撑板16对推板21的压力，推板21则会将压力再次导向板体1，至此，则能够将板体1所受的冲击力再转化为对板体1的支撑，避免板体1受冲变形。

实施例二：

如图4-8所示，本实施例公开了一种弧形板运输工具，包括主架32，所述主架32上设置有传送结构，所述传送结构包括设置在所述主架32上的支撑组件和动力结构，所述支撑组件包括设置在所述主架32上的两个滑动柱33，所述滑动柱33上套设有端块34；两个所述端块34之间设置有多个支撑座35，所述支撑座35的两端设置有铰接模块，所述支撑座35上设置有支撑滚轮36，所述端块34与所述支撑座35铰接设置；所述支撑座35下方还设置有底板37，所述底板37顶端设置有与弧形板54配合的支撑弧面38；所述动力结构包括设置在所述支撑组件之间的第一传送轮39和与所述第一传送轮39皮带连接的第二传送轮40，所述第二传送轮40上同轴设置有连接轮41，所述主架32上设置有驱动轮42，所述动力结构设置有多个，多个所述的第二传送轮40均与所述驱动轮42皮带连接；所述主架32上设置有落板槽43，所述落板槽43靠近所述传送结构设置，所述落板槽43截面与弧形板54配合设置，所述主架32上设置有朝向所述落板槽43设置的导向弧面44，所述导向弧面44与所述落板槽43之间设置有导向斜面55；所述落板槽43下方设置有与所述落板槽43连通设置的装盘腔，所述装盘腔内设置有用于放置弧形板54的托盘46，所述装盘腔包括设置在所述落板槽43左端的推盘槽47和设置在所述落板槽43右端的出料槽48，所述推盘槽47内设置有用于推动所述托盘46的推盘伸缩杆49，所述托盘46的两端设置有所述弧形板54配合的弧形托面50；所述落板槽43的侧壁上设置有卸力槽51，所述卸力槽51内铰接设置有卸力块52，所述卸力槽51的底端设置有与所述卸力块52连接的卸力压簧53。

在使用过程中，由于底板37顶端设置的支撑弧面38，因而多个支撑座35会沿支撑弧面38布设在两滑动柱33之间，当弧形板54运行至支撑座35上上时，则能够通过多个支撑座35对其进行支撑，同时，通过驱动轮42依次带动第二传送轮40与第一转送轮的转动，即可控制支撑组件上的弧形板54发生偏移，当弧形板54运行至末端支撑座35上时，弧形板54端部会在重力作用下倾斜，同时导向弧面44与导向斜面55的导向，弧形板54会进入落板槽43（落板槽横截面尺寸略大于弧形板横截面尺寸）内，并沿落板槽43下行，此过程中，弧形板54会将卸力块52下压，以对弧形板54进行缓冲，弧形板54则在落板槽43的导向作用下，下落至托盘46上，放置稳定后，推盘伸缩杆49则前推部分距离（将托盘上未放置弧形板的区域调节至落板槽43正下方，通常推出略大于一个弧形板截面尺寸的距离），重复接料动作即可将多个弧形板54竖直排布在托盘46上，以便于后续的存放与运输。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种弧形铝模板,包括板体(1)，其特征在于，所述板体(1)的两端设置有安装耳(2)，所述安装耳(2)上设置有定位孔(3)，其中：

所述板体(1)呈弧形设置；

所述板体(1)上设置有反冲板(4)，所述反冲板(4)上设置有与所述定位孔(3)配合的安装孔(5)，所述反冲板(4)的中间位置设置有反冲滑筒(6)以及滑动设置在所述反冲滑筒(6)内的受力块(7)，所述板体(1)上设置有与所述反冲滑筒(6)配合的压力块(8)；

所述反冲滑筒(6)的底端设置有支撑压簧(9)，所述支撑压簧(9)与所述受力块(7)连接；

所述压力块(8)上设置有水平滑杆(10)，所述水平滑杆(10)穿过所述反冲滑筒(6)自由设置，所述反冲板(4)上设置有铰接块(11)，水平滑杆(10)的自由端设置有铰接头(12)，所述反冲板(4)内设置有与所述板体(1)配合设置的支撑组件；

所述反冲板(4)上设置有换力杆(13)，所述换力杆(13)呈“V”型设置，换力杆(13)的一端与所述铰接头(12)连接；

所述换力杆(13)的另一端设置有推轮(14)，所述推轮(14)与所述支撑组件接触设置；

所述换力杆(13)的折角处与所述铰接块(11)铰接设置；

所述支撑组件适用于在所述推轮(14)的作用下朝向所述板体(1)运动；

第一自锁结构包括所述定位孔(3)连通设置的第一自锁槽(22)，所述第一自锁槽(22)内设置有自锁块，所述自锁块朝向所述定位孔(3)的一端设置有受力弧面(23)，所述板体(1)内还设置有与所述第一自锁槽(22)连通设置的第二自锁槽(24)，所述第二自锁槽(24)内设置有自锁板(25)，所述板体(1)上还滑动设置有自锁推柱(26)，所述自锁板(25)上设置有与所述自锁推柱(26)配合的推孔(27)，所述自锁推柱(26)远离所述推孔(27)的一端朝向支撑组件设置。

2.根据权利要求1所述的一种弧形铝模板，其特征在于，所述支撑组件包括滑板(15)和撑板(16)，所述反冲板(4)上朝向所述板体(1)设置有定位柱(17)，所述定位柱(17)穿过所述滑板(15)自由设置，所述撑板(16)上设置有缓冲筒(18)，所述滑板(15)上设置有与所述缓冲筒(18)配合的缓冲块(19)，所述缓冲筒(18)的底端设置有与所述缓冲块(19)接触的缓冲压簧(20)。

3.根据权利要求2所述的一种弧形铝模板，其特征在于，所述板体(1)上滑动设置有与所述撑板(16)配合的推板(21)，所述板体(1)内还设置有用于锁固所述推板(21)的第二自锁结构。

4.根据权利要求1所述的一种弧形铝模板，其特征在于，所述第一自锁槽(22)的侧壁上设置有滑动轨道(28)，所述自锁块上设置有与所述滑动轨道(28)配合的滑动块(29)，所述滑动轨道(28)内沿滑动轨道(28)方向设置有自锁压簧(30)，所述自锁压簧(30)的一端与所述滑动轨道(28)连接，所述自锁压簧(30)的另一端与所述自锁块固定连接，所述自锁块远离所述定位孔(3)的一端设置有用于推动所述自锁板(25)的推头(31)。

5.一种弧形板运输工具，包括主架(32)，其特征在于，所述主架(32)上设置有传送结构，所述传送结构包括设置在所述主架(32)上的支撑组件，所述支撑组件包括设置在所述主架(32)上的两个滑动柱(33)，所述滑动柱(33)上套设有端块(34)；两个所述端块(34)之间设置有多个支撑座(35)，所述支撑座(35)的两端设置有铰接模块，所述支撑座(35)上设置有支撑滚轮(36)，所述端块(34)与所述支撑座(35)铰接设置；所述支撑座(35)下方还设置有底板(37)，所述底板(37)顶端设置有与弧形板(54)配合的支撑弧面(38)。

6.根据权利要求5所述的一种弧形板运输工具，其特征在于，所述传送结构还包括有动力结构，所述动力结构包括设置在所述支撑组件之间的第一传送轮(39)和与所述第一传送轮(39)皮带连接的第二传送轮(40)，所述第二传送轮(40)上同轴设置有连接轮(41)，所述主架(32)上设置有驱动轮(42)，所述动力结构设置有多个，多个所述的第二传送轮(40)均与所述驱动轮(42)皮带连接。

7.根据权利要求5所述的一种弧形板运输工具，其特征在于，所述主架(32)上设置有落板槽(43)，所述落板槽(43)靠近所述传送结构设置，所述落板槽(43)截面与弧形板(54)配合设置，所述主架(32)上设置有朝向所述落板槽(43)设置的导向弧面(44)，所述导向弧面(44)与所述落板槽(43)之间还设置有导向斜面(45)。

8.根据权利要求7所述的一种弧形板运输工具，其特征在于，所述落板槽(43)下方设置有与所述落板槽(43)连通设置的装盘腔，所述装盘腔内设置有用于放置弧形板(54)的托盘(46)，所述装盘腔包括设置在所述落板槽(43)左端的推盘槽(47)和设置在所述落板槽(43)右端的出料槽(48)，所述推盘槽(47)内设置有用于推动所述托盘(46)的推盘伸缩杆(49)，所述托盘(46)的两端设置有所述弧形板(54)配合的弧形托面(50)。

9.根据权利要求7所述的一种弧形板运输工具，其特征在于，所述落板槽(43)的侧壁上设置有卸力槽(51)，所述卸力槽(51)内铰接设置有卸力块(52)，所述卸力槽(51)的底端设置有与所述卸力块(52)连接的卸力压簧(53)。

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