CN112091110A - 一种钢提桶制罐生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢提桶制罐生产线，所述钢提桶制罐生产线具有依次设置的预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位，在所述预卷工位上设置有预卷机构，在所述涨锥工位上设置有涨锥机构，在所述卷线工位上设置有卷线机构，在所述第一涨筋/滚筋工位上设置有涨筋机构，在所述焊耳工位上设置有焊耳机构，在所述第二涨筋/滚筋工位上设置有涨筋机构或滚筋机构本发明可以快速便捷地调整改变钢提桶涨筋的筋线间距，对钢提桶的滚筋机构增设了自动复位功能，优化了现有钢提桶生产工艺流程，实现了更进一步的自动化生产制造，提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种钢提桶制罐生产线

技术领域

本发明涉及制罐领域，具体涉及一种钢提桶制罐生产线。

背景技术

现有钢提桶的生产制作工艺流程中，需要对钢提桶进行预卷、涨锥、卷线、涨筋、焊耳、滚筋或涨筋的一系列工艺制作流程，需要在各个生产设备上完成，需要人工协助搬运，自动化程度低，生产效率低下。同时，现有涨筋机构对所涨筋线的间距无法调节，想要调节筋线间距需要更换涨筋机构，生产成本大大增加。现有滚筋机构对钢提桶完成一次压筋操作后，无法自动复位，操作不便捷，延缓了生产速度。

发明内容

本发明的目的是提供一种钢提桶制罐生产线。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种钢提桶制罐生产线，所述钢提桶制罐生产线具有依次设置的预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位，在所述预卷工位上设置有预卷机构，在所述涨锥工位上设置有涨锥机构，在所述卷线工位上设置有卷线机构，在所述第一涨筋/滚筋工位上设置有涨筋机构，在所述焊耳工位上设置有焊耳机构，在所述第二涨筋/滚筋工位上设置有涨筋机构或滚筋机构。

优选地，所述涨筋机构包括涨筋机架、涨筋动力系统、涨筋传动系统、可调节筋线距离的涨筋块，所述涨筋动力系统设置在所述涨筋机架上，所述涨筋传动系统位于所述涨筋动力系统和所述涨筋块之间，所述涨筋块套设在所述涨筋传动系统的外侧，所述涨筋动力系统通过所述涨筋传动系统推动所述涨筋块向外扩张来对钢提桶的桶壁进行涨筋。

进一步优选地，所述涨筋块包括第一涨筋调节块和第二涨筋调节块，所述第一涨筋调节块套设在所述涨筋传动系统的外侧，所述第二涨筋调节块可移动地套设在所述第一涨筋调节块的外侧，所述第一涨筋调节块设置有第一涨筋部件，所述第二涨筋调节块设置有第二涨筋部件，所述涨筋块通过移动所述第二涨筋调节块来调节所述第一涨筋部件、第二涨筋部件之间的距离。

更进一步优选地，所述涨筋块还包括将所述第一涨筋调节块、第二涨筋调节块移动锁定的涨筋锁定结构，所述涨筋锁定结构包括开设在所述第一涨筋调节块、第二涨筋调节块上的涨筋固定孔组、涨筋紧固件，所述涨筋固定孔组包括开设在所述第一涨筋调节块上的多个第一涨筋固定孔、开设在所述第二涨筋调节块上的多个第二涨筋固定孔，所述第一涨筋固定孔、第二涨筋固定孔沿所述第二涨筋调节块移动的方向分布，所述第一涨筋调节块、第二涨筋调节块通过所述涨筋固定孔组、所述涨筋紧固件相互固定。

进一步优选地，所述涨筋动力系统包括涨筋动力源、可沿其轴向移动的涨筋动力轴、涨筋动力斜块，所述涨筋动力斜块固定连接在所述涨筋动力轴的一端，所述涨筋动力源连接在所述涨筋动力轴的另一端，所述涨筋动力斜块具有从上至下沿远离所述涨筋传动系统方向倾斜的涨筋滑动斜面，所述涨筋动力斜块与所述涨筋传动系统滑动配合，所述涨筋传动系统包括涨筋传动斜块，所述涨筋传动斜块上具有与所述涨筋滑动斜面相配合的涨筋配合斜面。

优选地，所述滚筋机构包括滚筋机架、设置在所述滚筋机架上的滚筋内模系统、设置在所述滚筋机架上的滚筋外模系统、设置在所述滚筋机架上的驱动所述滚筋内模系统、滚筋外模系统动作的滚筋动力驱动系统、用于将滚筋机构自动恢复至初始状态的滚筋弹性复位系统。

进一步优选地，所述滚筋内模系统包括与所述滚筋动力驱动系统相连接能够在上下方向移动的滚筋内模滑块、与所述滚筋内模滑块相配合能够在左右方向移动的滚筋内模模板；所述滚筋外模系统包括与所述滚筋动力驱动系统相连接能够在上下方向移动的滚筋外模滑块、与所述滚筋外模滑块相配合能够在左右方向移动的滚筋外模模板，当所述滚筋动力驱动系统驱动所述滚筋内模滑块、滚筋外模滑块向下移动时，所述滚筋内模模板、滚筋外模模板平移合模。

进一步优选地，所述滚筋弹性复位系统包括用于将所述滚筋动力驱动系统自动复位的滚筋总弹性复位组件、用于将所述滚筋内模模板自动复位的滚筋内模弹性复位组件、用于将所述滚筋外模模板自动复位的滚筋外模弹性复位组件，滚筋总弹性复位组件连接在所述滚筋动力驱动系统和所述滚筋机架之间，滚筋内模弹性复位组件连接在所述滚筋内模模板和所述滚筋机架之间，滚筋外模弹性复位组件连接在所述滚筋外模模板和所述滚筋机架之间。

更进一步优选地，所述滚筋机架上还设置有滚筋模板导轨，所述滚筋模板导轨沿所述滚筋内模模板、滚筋外模模板合模的方向设置，所述滚筋内模模板、滚筋外模模板上分别设置有滚筋内模板轴承、滚筋外模板轴承，所述滚筋内模板轴承、滚筋外模板轴承在所述滚筋模板导轨内移动。

优选地，所述钢提桶制罐生产线还包括输送系统，所述输送系统包括输送带、驱动所述输送带输送的输送驱动部件，所述输送带依次将所述预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位连接。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明可以快速便捷地调整改变钢提桶涨筋的筋线间距，对钢提桶制罐生产线的滚筋机构增设了自动复位功能，优化了现有钢提桶制罐生产线的生产工艺流程，实现了更进一步的自动化生产制造，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

附图1为本实施例中钢提桶制罐生产线的总体结构示意图；

附图2为本实施例中涨筋机构的外部总体结构示意图；

附图3为本实施例中涨筋机构的内部简易结构示意图；

附图4为本实施例中滚筋机构的结构示意图。

以上附图中：

1、预卷机构； 2、涨锥机构； 3、卷线机构；

4、涨筋机构；40、涨筋机架；41、第一涨筋调节块；410、第一涨筋部件；411、第一涨筋固定孔；42、第二涨筋调节块；420、第二涨筋部件；421、第二涨筋固定孔；43；涨筋动力轴；44、涨筋动力斜块；440、涨筋滑动斜面；45、涨筋传动斜块；450、涨筋配合斜面；46、涨筋传动限位轴；47、涨筋轴孔；48、涨筋传动导向板；

5、焊耳机构；

6、滚筋机构；60、滚筋机架；61、滚筋内模模板；610、滚筋内模移动轴承；62、滚筋内模滑块；620、滚筋内模斜面；63、滚筋外模模板；630、滚筋外模移动轴承；64、滚筋外模滑块；640、滚筋外模斜面；650、滚筋内模动力杆；651、滚筋外模动力杆；652、滚筋连接板；660、滚筋总支撑杆；661、滚筋总弹性件；670、滚筋内支撑杆；671、滚筋内弹性件；672、滚筋内固定部；680、滚筋外支撑杆；681、滚筋外弹性件；682、滚筋外固定部；690、滚筋模板导轨；691、滚筋内模板轴承；692、滚筋外模板轴承；

7、输送带。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，钢提桶制罐生产线包括预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位，与之相对应的分别为预卷机构1、涨锥机构2、卷线机构3、涨筋机构4、焊耳机构5、滚筋机构6。生产线还包括输送系统，输送系统包括输送带7和驱动输送带7的输送驱动部件，输送带7将预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位依次连接，钢提桶被输送带7输送到各个机构完成对应工位的工艺生产。在第一涨筋/滚筋工位、第二涨筋/滚筋工位上均可选择是涨筋机构4工作还是滚筋机构6工作，在本实施例中，第一涨筋/滚筋工位采用涨筋机构4工作，第二涨筋/滚筋工位采用滚筋机构6工作，当然，涨筋机构4、滚筋机构6之间可以进行切换。

以下对各个机构做详细描述。

如图1所示，生产线中的预卷机构1可以采用公开号为CN104475614A的专利中的预卷机构1，预卷机构1包括扩口预卷模、预卷升降组件、预卷卡座等，输送带7将钢提桶输送至预卷工位后，钢提桶进入预卷卡座，预卷升降组件驱动预卷卡座上升，直至钢提桶的顶部接触扩口预卷模，在压力作用下，钢提桶的顶部形成扩口预卷。

如图1所示，生产线中的涨锥机构2可以采用公开号为CN104475614A的专利中的涨锥机构2，涨锥机构2包括涨锥模、涨锥升降组件、涨锥卡座等，输送带7将钢提桶输送至涨锥工位后，钢提桶进入涨锥卡座，涨锥升降组件驱动涨锥卡座上升，直至钢提桶完全罩住涨锥模，然后涨锥模开始工作，钢提桶内部扩张。

如图1所示，生产线中的卷线机构3可以采用公开号为CN104117561A的专利，卷线机构3包括卷线升降组件、卷线卡座、卷线滚轮、定位圆盘等，输送带7将钢提桶输送至卷线工位后，钢提桶进入卷线卡座，卷线升降组件驱动卷线卡座上升，直至卷线滚轮压着于桶口，卷线滚轮可相对桶口进行旋转，卷线滚轮的下端部最内侧位于定位圆盘的立体空间，使得桶口和卷线滚轮的接触为弧面接触，即桶身的刃口直接被压弯，桶身的刃口面直接包裹在卷边内部，确保卷边口圆滑，利用平行于桶口的旋转，使桶口在卷线滚轮的旋转及桶身慢速提升的同时进行卷边。

如图1-3所示，生产线中的涨筋机构4包括涨筋机架40、涨筋动力系统、涨筋传动系统、涨筋块，涨筋动力系统设置在涨筋机架40上，涨筋传动系统位于涨筋动力系统和涨筋块之间，涨筋块套设在涨筋传动系统的外侧，涨筋动力系统通过涨筋传动系统推动涨筋块向外扩张来对钢提桶的桶壁进行涨筋，涨筋块包括第一涨筋调节块41和第二涨筋调节块42，第一涨筋调节块41套设在涨筋传动系统的外侧，第二涨筋调节块42可移动地套设在第一涨筋调节块41的外侧，第一涨筋调节块41设置有第一涨筋部件410，第二涨筋调节块42设置有第二涨筋部件420，涨筋块通过移动第二涨筋调节块42来调节第一涨筋部件410、第二涨筋部件420之间的距离，即可调节钢提桶所涨筋线的间距。

涨筋块还包括将第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42移动锁定的涨筋锁定结构。涨筋锁定结构包括开设在第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42上的涨筋固定孔组、涨筋紧固件，第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42通过涨筋固定孔组、涨筋紧固件相互固定。第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42上分别开设有多个第一涨筋固定孔411、第二涨筋固定孔421，第一涨筋固定孔411、第二涨筋固定孔421沿第二涨筋调节块42移动的方向分布，第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42可以在不同位置的第一涨筋固定孔411、第二涨筋固定孔421通过涨筋紧固件进行固定。这种沿第二涨筋调节块42移动的方向分布的第一涨筋固定孔411、第二涨筋固定孔421组成涨筋固定孔组，这种涨筋固定孔组在第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42的周面上开设有多组。

涨筋动力系统包括涨筋动力源、可沿其轴向移动的涨筋动力轴43、涨筋动力斜块44，涨筋动力斜块44固定连接在涨筋动力轴43的一端，涨筋动力源连接在涨筋动力轴43的另一端，涨筋动力斜块44具有从上至下沿远离涨筋传动系统方向倾斜的涨筋滑动斜面440，涨筋动力斜块44与涨筋传动系统滑动配合。涨筋传动系统包括涨筋传动斜块45，涨筋传动斜块45上具有与涨筋滑动斜面440相配合的涨筋配合斜面450。涨筋传动系统还包括涨筋传动导向板48和设置在涨筋传动导向板48上的涨筋传动限位轴46，涨筋传动限位轴46与涨筋动力轴43相平行，涨筋传动斜块45穿过涨筋传动限位轴46。涨筋传动斜块45开设有涨筋轴孔47，涨筋传动限位轴46设置在涨筋轴孔47内，且涨筋传动限位轴46与涨筋轴孔47之间具有供涨筋传动斜块45移动的空隙。涨筋传动斜块45在涨筋传动导向板48上向外扩张即可推动第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42对钢提桶涨筋，同时涨筋传动限位轴46可以限制涨筋传动斜块45的移动距离，通常涨筋轴孔47内可移动的空隙即为筋线突出的长度。

输送带7将钢提桶输送至第一涨筋/滚筋工位后，钢提桶被套设在第二涨筋调节块42的外侧，涨筋动力源驱动涨筋动力轴43向下移动，带动涨筋动力斜块44向下移动，通过涨筋动力斜块44和涨筋传动斜块45间的斜面滑动配合，涨筋传动斜块45向外移动，推动第一涨筋调节块41、第二涨筋调节块42向外扩张，实现对钢提桶的涨筋。

如图1所示，生产线中的焊耳机构5可以采用公开号为CN209206793U的专利，输送带7将钢提桶输送至焊耳工位后，钢提桶进入焊耳卡座，焊耳升降组件驱动焊耳卡座上升，使得钢提桶的对应焊接电耳的位置包覆住内部顶罐部分的内顶头区域，驱动电机转动带电耳凸轮做旋转运动；通过电耳凸轮的转动带动两侧电极摆动块动作，使得两侧的电耳外部电极的电极部分向内运动，内部顶罐部分打开顶住钢提桶内壁，从而电耳外部电极通电后，罐耳与钢提桶焊接完毕；罐耳通过送耳系统输出至电极部分内端的对应位置；在焊接完成后，各个部件复位，等待下一个钢提桶进入到焊耳工位，进行周期焊接工作。

如图1、4所示，生产线中的滚筋机构6包括滚筋机架60、设置在滚筋机架60上的滚筋内模系统、滚筋外模系统、驱动滚筋内模系统、滚筋外模系统动作的滚筋动力驱动系统以及用于将滚筋机构6自动恢复至初始状态的滚筋弹性复位系统。

滚筋内模系统包括滚筋内模模板61、与滚筋动力驱动系统相连接的滚筋内模传动组件，滚筋内模传动组件与滚筋内模模板61相配合，滚筋外模系统包括滚筋外模模板63、与滚筋动力驱动系统相连接的滚筋外模传动组件，滚筋外模传动组件与滚筋外模模板63相配合，滚筋内模传动组件包括与滚筋动力驱动系统相连接且能够在上下方向移动的滚筋内模滑块62，滚筋内模模板61与滚筋内模滑块62相配合并能够在左右方向移动，滚筋外模传动组件包括与滚筋动力驱动系统相连接且能够在上下方向移动的滚筋外模滑块64，滚筋外模模板63与滚筋外模滑块64相配合能够在左右方向移动，当滚筋动力驱动系统驱动滚筋内模滑块62、滚筋外模滑块64向下移动时，滚筋内模模板61、滚筋外模模板63平移合模。

在本实施例中：滚筋内模滑块62与滚筋内模模板61的具体配合结构为：滚筋内模滑块62位于滚筋内模模板61的内侧，滚筋内模滑块62上具有从上至下朝远离滚筋内模模板61一侧倾斜的滚筋内模斜面620，滚筋内模模板61上设置有滚筋内模移动轴承610，当滚筋动力驱动系统驱动滚筋内模滑块62向下移动时，滚筋内模移动轴承610在滚筋内模斜面620上滑动，从而推动滚筋内模模板61向外侧平移。滚筋外模滑块64与滚筋外模模板63的具体配合结构为：滚筋外模滑块64位于外模模板的外侧，滚筋外模滑块64上具有从上至下朝远离滚筋外模模板63一侧倾斜的滚筋外模斜面640，滚筋外模模板63上设置有滚筋外模移动轴承630，当滚筋动力驱动系统驱动滚筋外模滑块64向下移动时，滚筋外模移动轴承630在滚筋外模斜面640上滑动，从而推动滚筋外模模板63向内侧平移。

滚筋内模模板61向外侧平移、滚筋外模模板63向内侧平移，位于滚筋内模模板61、滚筋外模模板63之间的钢提桶能够完成滚筋。为了确保滚筋内模滑块62与滚筋内模模板61、滚筋外模滑块64与滚筋外模模板63配合的稳定性，滚筋内模斜面620、滚筋外模斜面640上下设置有多组，滚筋内模移动轴承610、滚筋外模移动轴承630设置与滚筋内模斜面620、滚筋外模斜面640对应的数量，如本实施例中的两组。

滚筋动力驱动系统包括滚筋内模动力杆650、滚筋外模动力杆651、滚筋连接板652、滚筋动力源。滚筋动力源连接在滚筋内模动力杆650的一端，滚筋连接板652将滚筋内模动力杆650的一端、滚筋外模动力杆651的一端连接在一起，使其在滚筋动力源的驱动下一同动作，滚筋内模动力杆650的另一端与滚筋内模传动组件相连接，滚筋外模动力杆651的另一端与滚筋外模传动组件相连接。

滚筋弹性复位系统包括用于将滚筋动力驱动系统自动复位的滚筋总弹性复位组件、用于将滚筋内模模板61自动复位的滚筋内模弹性复位组件、用于将滚筋外模模板63自动复位的滚筋外模弹性复位组件，滚筋总弹性复位组件连接在滚筋连接板652和滚筋机架60之间，滚筋内模弹性复位组件连接在滚筋内模模板61和滚筋机架60之间，滚筋外模弹性复位组件连接在滚筋外模模板63和滚筋机架60之间。

滚筋总弹性复位组件包括滚筋总支撑杆660和滚筋总弹性件661，滚筋总弹性件661套设在滚筋总支撑杆660的外侧，滚筋总支撑杆660的一端穿过滚筋连接板652、另一端与滚筋机架60固定连接，滚筋总弹性件661的一端与滚筋连接板652连接、另一端与滚筋机架60连接。滚筋内模弹性复位组件包括滚筋内支撑杆670和滚筋内弹性件671，滚筋内弹性件671套设在滚筋内支撑杆670的外侧，滚筋内支撑杆670的一端可滑动地穿过滚筋机架60并与滚筋内模模板61固定连接、另一端设置有滚筋内固定部672，滚筋内弹性件671的一端与滚筋机架60连接、另一端与滚筋内固定部672连接。滚筋外模弹性复位组件包括滚筋外支撑杆680和滚筋外弹性件681，滚筋外弹性件681套设在滚筋外支撑杆680的外侧，滚筋外支撑杆680的一端可滑动地穿过滚筋机架60并与滚筋外模模板63固定连接、另一端设置有滚筋外固定部682，滚筋外弹性件681的一端与滚筋机架60固定连接、另一端与滚筋外固定部682固定连接。

滚筋机架60上还设置有滚筋模板导轨690，滚筋模板导轨690沿滚筋内模模板61、滚筋外模模板63合模的方向设置，滚筋内模模板61、滚筋外模模板63上分别设置有滚筋内模板轴承691、滚筋外模板轴承692，滚筋内模板轴承691、滚筋外模板轴承692在滚筋模板导轨690内移动，可以帮助限制滚筋内模模板61、滚筋外模模板63在水平方向上平移，增加滚筋机构6的工作稳定性。

滚筋动力源驱动滚筋内模动力杆650、滚筋外模动力杆651一同向下移动，带动滚筋内模滑块62、滚筋外模滑块64向下移动，与之相配合的滚筋内模模板61向外平移、滚筋内模模板63向内平移完成合模，对钢提桶的桶壁滚筋，滚筋完成后，受滚筋弹性复位系统的弹性力的作用，滚筋内模动力杆650、滚筋外模动力杆651自动向上回弹，滚筋外模模板63自动向外平移，滚筋内模模板61自动向内平移，滚筋机构6恢复至初始位置。

如图1所示一个钢提桶的生产要经过预卷、涨锥、卷线、涨筋、焊耳、滚筋等一系列工艺流程，本发明的生产线的各个工位可同时工作，用输送带7将多个钢提桶输送到所需工艺流程对应的各个工位上，大幅提升生产效率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述钢提桶制罐生产线具有依次设置的预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位，在所述预卷工位上设置有预卷机构，在所述涨锥工位上设置有涨锥机构，在所述卷线工位上设置有卷线机构，在所述第一涨筋/滚筋工位上设置有涨筋机构，在所述焊耳工位上设置有焊耳机构，在所述第二涨筋/滚筋工位上设置有涨筋机构或滚筋机构。

2.根据权利要求1所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述涨筋机构包括涨筋机架、涨筋动力系统、涨筋传动系统、可调节筋线距离的涨筋块，所述涨筋动力系统设置在所述涨筋机架上，所述涨筋传动系统位于所述涨筋动力系统和所述涨筋块之间，所述涨筋块套设在所述涨筋传动系统的外侧，所述涨筋动力系统通过所述涨筋传动系统推动所述涨筋块向外扩张来对钢提桶的桶壁进行涨筋。

3.根据权利要求2所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述涨筋块包括第一涨筋调节块和第二涨筋调节块，所述第一涨筋调节块套设在所述涨筋传动系统的外侧，所述第二涨筋调节块可移动地套设在所述第一涨筋调节块的外侧，所述第一涨筋调节块设置有第一涨筋部件，所述第二涨筋调节块设置有第二涨筋部件，所述涨筋块通过移动所述第二涨筋调节块来调节所述第一涨筋部件、第二涨筋部件之间的距离。

4.根据权利要求3所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述涨筋块还包括将所述第一涨筋调节块、第二涨筋调节块移动锁定的涨筋锁定结构，所述涨筋锁定结构包括开设在所述第一涨筋调节块、第二涨筋调节块上的涨筋固定孔组、涨筋紧固件，所述涨筋固定孔组包括开设在所述第一涨筋调节块上的多个第一涨筋固定孔、开设在所述第二涨筋调节块上的多个第二涨筋固定孔，所述第一涨筋固定孔、第二涨筋固定孔沿所述第二涨筋调节块移动的方向分布，所述第一涨筋调节块、第二涨筋调节块通过所述涨筋固定孔组、所述涨筋紧固件相互固定。

5.根据权利要求2所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述涨筋动力系统包括涨筋动力源、可沿其轴向移动的涨筋动力轴、涨筋动力斜块，所述涨筋动力斜块固定连接在所述涨筋动力轴的一端，所述涨筋动力源连接在所述涨筋动力轴的另一端，所述涨筋动力斜块具有从上至下沿远离所述涨筋传动系统方向倾斜的涨筋滑动斜面，所述涨筋动力斜块与所述涨筋传动系统滑动配合，所述涨筋传动系统包括涨筋传动斜块，所述涨筋传动斜块上具有与所述涨筋滑动斜面相配合的涨筋配合斜面。

6.根据权利要求1所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述滚筋机构包括滚筋机架、设置在所述滚筋机架上的滚筋内模系统、设置在所述滚筋机架上的滚筋外模系统、设置在所述滚筋机架上的驱动所述滚筋内模系统、滚筋外模系统动作的滚筋动力驱动系统、用于将滚筋机构自动恢复至初始状态的滚筋弹性复位系统。

7.根据权利要求6所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述滚筋内模系统包括与所述滚筋动力驱动系统相连接能够在上下方向移动的滚筋内模滑块、与所述滚筋内模滑块相配合能够在左右方向移动的滚筋内模模板；所述滚筋外模系统包括与所述滚筋动力驱动系统相连接能够在上下方向移动的滚筋外模滑块、与所述滚筋外模滑块相配合能够在左右方向移动的滚筋外模模板，当所述滚筋动力驱动系统驱动所述滚筋内模滑块、滚筋外模滑块向下移动时，所述滚筋内模模板、滚筋外模模板平移合模。

8.根据权利要求7所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述滚筋机架上还设置有滚筋模板导轨，所述滚筋模板导轨沿所述滚筋内模模板、滚筋外模模板合模的方向设置，所述滚筋内模模板、滚筋外模模板上分别设置有滚筋内模板轴承、滚筋外模板轴承，所述滚筋内模板轴承、滚筋外模板轴承在所述滚筋模板导轨内移动。

9.根据权利要求6所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述滚筋弹性复位系统包括用于将所述滚筋动力驱动系统自动复位的滚筋总弹性复位组件、用于将所述滚筋内模模板自动复位的滚筋内模弹性复位组件、用于将所述滚筋外模模板自动复位的滚筋外模弹性复位组件，滚筋总弹性复位组件连接在所述滚筋动力驱动系统和所述滚筋机架之间，滚筋内模弹性复位组件连接在所述滚筋内模模板和所述滚筋机架之间，滚筋外模弹性复位组件连接在所述滚筋外模模板和所述滚筋机架之间。

10.根据权利要求1所述的钢提桶制罐生产线，其特征在于，所述钢提桶制罐生产线还包括输送系统，所述输送系统包括输送带、驱动所述输送带输送的输送驱动部件，所述输送带依次将所述预卷工位、涨锥工位、卷线工位、第一涨筋/滚筋工位、焊耳工位、第二涨筋/滚筋工位连接。

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