CN112031157A - 一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点 - Google Patents

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CN112031157A CN202010937971.4A CN202010937971A CN112031157A CN 112031157 A CN112031157 A CN 112031157A CN 202010937971 A CN202010937971 A CN 202010937971A CN 112031157 A CN112031157 A CN 112031157A
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Abstract

本技术公开了一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，包括第一固定结构和第二固定结构；第一固定结构包括相互连接的第一转盘组件和扣件组件；第二固定结构包括相互连接的第二转盘组件和扣件组件；第一转盘组件包括第一转盘本体，第一转盘本体上沿一个圆周方向开有多个内固定孔，第一转盘本体上沿另一个圆周方向开有多个外固定孔，第二转盘组件包括第二转盘本体，第二转盘本体上沿一个圆周方向开有多个内弧形槽，第二转盘本体上沿另一个圆周方向开有多个外弧形槽。本技术节点刚度大、承载能力强、可标准化加工制作，适用于大型互承结构，转盘组件之间可相对360度转动，特别适用于自由曲面互承结构杆件任意角度搭接连接的需要。

Description

一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点
技术领域
本技术涉及空间结构领域的互承结构中的装配式连接节点，尤其涉及一种杆件间相互搭接的互承结构，具体是一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点。
背景技术
在绿色、环保、建筑材料的不断更替的大环境背景下，互承结构因建造技术要求不高、可快速安装拆卸、适用绿色建筑材料、造型美观、小构件实现大跨度等特点受到了广泛的关注。互承结构可以快速建成并有足够承载强度，特别适合应用在展馆、防灾庇护所等临时结构。
互承结构最早是由杆件直接相互搭接而成，连接形式简单，但刚度较弱，且在整体结构完成前较易破坏。绑扎连接、旋转扣件等连接方式依靠摩擦力进行荷载传递，结构整体承载能力不高，杆件搭接角度不易精确控制。卡槽连接需要在杆件上预先切槽，加工制作较为特殊，且由于削弱了杆件截面，其承载能力受到较大影响。螺栓直连方式需要在杆件上穿孔以便于螺栓穿插于杆件之间，螺栓的运用增强了结构的承载能力，但杆件上的穿孔在一定程度上降低了杆件的截面强度。因此以上各类连接方式多适用于小型临时性建筑。
发明内容
本技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足提供一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，通过双圈弧形槽调节杆件搭接角度的装配式节点刚度大、承载能力强、可标准化加工制作，适用于大型互承结构，且360度旋转特别适用于自由曲面互承结构的杆件任意角度连接的需要。
为实现上述技术目的，本技术采取的技术方案为：
一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，包括第一固定结构和第二固定结构；
所述第一固定结构包括第一转盘组件和扣件组件，所述第一转盘组件和扣件组件固定连接；
所述第二固定结构包括第二转盘组件和扣件组件，所述第二转盘组件和扣件组件固定连接；
所述第一转盘组件包括第一转盘本体，所述第一转盘本体上沿一个圆周方向开有多个间隔分布的内固定孔，所述第一转盘本体上沿另一个圆周方向开有多个间隔分布的外固定孔，多个内固定孔共同所在的圆周方向的圆心与多个外固定孔共同所在的圆周方向的圆心相同，所述第一转盘本体的盘身上刻有角度刻度线；
所述第二转盘组件包括第二转盘本体，所述第二转盘本体上沿一个圆周方向开有多个间隔分布的内弧形槽，所述第二转盘本体上沿另一个圆周方向开有多个间隔分布的外弧形槽，多个内弧形槽共同所在的圆周方向的圆心与多个外弧形槽共同所在的圆周方向的圆心相同，相邻两个内弧形槽之间的外侧有一个外弧形槽，所述第二转盘本体的盘身上刻有角度刻度线；
所述第一转盘本体上的内固定孔与第二转盘本体上的内弧形槽的槽口对应重合，且起始重合位置位于内弧形槽一端；和/或第一转盘本体上的外固定孔与第二转盘本体上的外弧形槽的槽口对应重合，且起始重合位置位于外弧形槽临近内固定孔的一端；
所述扣件组件用于固定连接杆件。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述扣件组件包括扣座、转动轴、扣盖和限位装置，所述扣座一端与扣盖一端通过转动轴转动连接，所述扣座另一端与扣盖另一端通过螺栓固定连接，所述扣盖的顶部中心开设有一个贯穿的螺纹孔；所述限位装置包括螺栓本体和第一限位块，所述螺栓本体的一端穿过螺纹孔且与螺纹孔螺纹连接，位于扣座与扣盖之间的螺栓本体端部固定连接有第一限位块，所述杆件位于扣座与第一限位块之间。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述的扣座一侧上部外壁设置与其长度相同向外凸出的扣座连接块；所述扣盖一侧下部外壁上设置了与其相同长度向外凸出的扣盖连接块；所述扣盖连接块与扣座连接块均水平设置，所述扣座连接块和扣盖连接块上均开设有两个通孔，两个通孔的轴线沿竖直方向设置，扣座连接块上的通孔和扣盖连接块上的通孔通过螺栓和螺母固定连接。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述扣座的底面为矩形，且扣座的内壁粘连有橡胶垫，所述第一限位块的下表面为矩形，且下表面粘连有橡胶垫，第一限位块与螺栓本体端部焊接连接；
所述扣座和扣盖的中间分别开有矩形空腔。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述第一转盘本体的盘面圆心与一个扣件组件中扣座的矩形底面中心重合且通过焊接方式固定连接；
所述第二转盘本体的盘面圆心与另一个扣件组件中扣座的矩形底面中心重合且通过焊接方式固定连接。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述内固定孔、外固定孔、内弧形槽与外弧形槽的个数N相同，且2≤N≤10。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述第二转盘组件上的内弧形槽的开槽角度与外弧形槽的开槽角度θ 1相同，且θ 1=360°/2N+10°。。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述第二转盘组件上的扣座的矩形底面的对角线长度为L 1，第二转盘本体的直径为d 1，紧固螺栓的外螺纹直径为d 2，内弧形槽开槽位置的同心圆直径为d 3，外弧形槽开槽位置的同心圆直径为d 4，则有：L 1+4d 2<d 3<d 3+6d 2<d 4<d 1-4d 2。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述第一转盘本体能相对第二转盘本体顺时针或逆时针转动；
当第一转盘本体与第二转盘本体相对转动角度θ为θ=S×360°/N时，其中S取0≤S≤N的整数，或当第一转盘本体与第二转盘本体相对转动角度θ为(2S+1)×180°/N-10°≤θ≤(2S+1)×180°/N+10°时，其中S取0≤S≤N-1的整数，第一转盘本体上的内固定孔与第二转盘本体上的内弧形槽的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓、紧固垫片、内固定孔、内弧形槽以及螺母固定连接，第一转盘本体上的外固定孔与第二转盘本体上的外弧形槽的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓、紧固垫片、外固定孔、外弧形槽以及螺母固定连接；
当第一转盘本体与第二转盘本体相对转动角度θ为S×360°/N<θ<(2S+1)×180°/N-10°时，其中S取0≤S≤N-1的整数，第一转盘本体上的外固定孔与第二转盘本体上的外弧形槽的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓、紧固垫片、外固定孔、外弧形槽以及螺母固定连接；
当第一转盘本体与第二转盘本体相对转动角度θ为(2S+1)×180°/N+10°<θ<(S+1)×360°/N时，其中S取0≤S≤N-1的整数，第一转盘本体上的内固定孔与第二转盘本体上的内弧形槽的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓、紧固垫片、内固定孔、内弧形槽以及螺母固定连接。
作为对上述的一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点进一步改进，所述杆件的两端均设置有第二限位块，所述杆件通过扣座和扣盖的扣合以及限位装置的螺栓本体的旋紧，使得杆件与扣座的橡胶垫和限位装置上的橡胶垫之间产生相对的挤压实现连接，所述杆件端部的第二限位块紧压在扣件组件端面以限制杆件轴向位移；所述第二限位块尺寸稍大于扣件组件的矩形空腔尺寸。
本技术的有益效果为：
1、本技术节点刚度大，承载能力强，可标准化加工制作，且无需在杆件上进行切槽或钻孔，适用于大型互承结构，第一转盘本体和第二转盘本体可相对360度转动，通过刻度确定旋转角度，特别适用于自由曲面互承结构杆件任意角度搭接的需要。
2、本技术节点各零部件均可在工厂加工制作并完成组装，其中扣件组件与第一转盘组件/第二转盘组件是焊接连接，其他都是通过螺栓连接与转动轴连接，因此在加工制作过程中不存在残余应力，且在施工现场只需要进行杆件与节点的连接，可有效提高施工安装效率。
3、本技术待杆件搭接角度调整完成后，用紧固螺栓连接使第一转盘本体和第二转盘本体得以固定，起到了定位限制与固定连接作用，且保证了节点的整体性与刚度。
附图说明
图1为本技术实现的装配式节点的第一固定结构示意图。
图2为本技术实现的装配式节点的第二固定结构示意图。
图3为本技术实现的装配式节点顶面示意图。
图4为本技术实现的装配式节点底面示意图。
图5为本技术实现的装配式节点的第一转盘本体结构示意图。
图6为本技术实现的装配式节点的第二转盘本体结构示意图。
图7为本技术实现的装配式节点的第一转盘本体与第二转盘本体相互连接顶面示意图。
图8为本技术实现的装配式节点的第一转盘本体与第二转盘本体相互连接底面示意图。
图9为本技术实现的装配式节点的扣件组件结构示意图。
图10为本技术实现的装配式节点的限位装置结构示意图。
图11是本技术实现的装配式节点第一转盘本体与第二转盘本体相对旋转30°示意图。
图12是本技术实现的装配式节点第一转盘本体与第二转盘本体相对旋转30°时螺栓连接位置示意图。
图13是本技术实现的装配式节点第一转盘本体与第二转盘本体相对旋转90°示意图。
图14是本技术实现的装配式节点第一转盘本体与第二转盘本体相对旋转90°时螺栓连接位置示意图。
图15是本技术实现的装配式节点的杆件及第二限位块示意图。
图16是本技术实现的装配式节点与杆件相互连接结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，包括第一固定结构和第二固定结构。
所述第一固定结构包括第一转盘组件和扣件组件，所述第一转盘组件和扣件组件固定连接。所述第二固定结构包括第二转盘组件和扣件组件，所述第二转盘组件和扣件组件固定连接。所述扣件组件用于固定连接杆件17。
如图1和图5所示，所述第一转盘组件包括第一转盘本体1，所述第一转盘本体1上沿一个圆周方向开有多个间隔分布的内固定孔2，所述第一转盘本体1上沿另一个圆周方向开有多个间隔分布的外固定孔3，多个内固定孔2共同所在的圆周方向的圆心与多个外固定孔3共同所在的圆周方向的圆心相同，所述第一转盘本体1的盘身上刻有角度刻度线19。如图2和图6所示，所述第二转盘组件包括第二转盘本体14，所述第二转盘本体14上沿一个圆周方向开有多个间隔分布的内弧形槽12，所述第二转盘本体14上沿另一个圆周方向开有多个间隔分布的外弧形槽13，多个内弧形槽12共同所在的圆周方向的圆心与多个外弧形槽13共同所在的圆周方向的圆心相同，相邻两个内弧形槽12之间的外侧设有一个外弧形槽13，且外弧形槽13的中心与相邻左侧内弧形槽12的中心距离和该外弧形槽13的中心与相邻右侧内弧形槽12的中心距离相同。所述第二转盘本体14的盘身上刻有角度刻度线19。如图3、图4、图7和图8所示，所述第一转盘本体1上的内固定孔2与第二转盘本体14上的内弧形槽12的槽口对应重合，且起始重合位置位于内弧形槽12一端，第一转盘本体1上的外固定孔3与第二转盘本体14上的外弧形槽13的槽口对应重合，且起始重合位置位于外弧形槽13临近内固定孔2的一端。
如图9所示，所述扣件组件包括扣座4、转动轴5、扣盖6和限位装置7，所述扣座4一端与扣盖6一端通过转动轴5转动连接，所述扣座4另一端与扣盖6另一端通过螺栓10固定连接，所述扣盖6的顶部中心开设有一个贯穿的螺纹孔；所述限位装置7包括螺栓本体和第一限位块，所述螺栓本体的一端穿过螺纹孔且与螺纹孔螺纹连接，位于扣座4与扣盖6之间的螺栓本体端部固定连接有第一限位块，如图16所示，所述杆件17位于扣座4与第一限位块之间。
如图9所示，所述的扣座4一侧上部外壁设置与其长度相同向外凸出的扣座连接块9；所述扣盖6一侧下部外壁上设置了与其相同长度向外凸出的扣盖连接块8，所述扣盖连接块8与上下对应设置的扣座连接块9之间间隔设置；所述扣盖连接块8与扣座连接块9均水平设置，所述扣座连接块9和扣盖连接块8上均开设有两个通孔，两个通孔的轴线沿竖直方向设置，扣座连接块9上的通孔和扣盖连接块8上的通孔通过螺栓10和螺母固定连接。
所述扣座4的底面为矩形，且扣座4的内壁粘连有橡胶垫11。如图10所示，所述第一限位块的下表面为矩形，且下表面粘连有橡胶垫11，第一限位块与螺栓本体端部焊接连接。所述扣座4和扣盖6的中间分别开有矩形空腔，当扣座4与扣盖6扣合时，两个小矩形空腔组成了纵截面是矩形的空腔。所述第一转盘本体1的盘面圆心与一个扣件组件中扣座4的矩形底面中心重合且通过焊接方式固定连接；所述第二转盘本体14的盘面圆心与另一个扣件组件中扣座4的矩形底面中心重合且通过焊接方式固定连接。
如图3所示，在施工安装过程中当装配式节点的第一转盘本体1和第二转盘本体14相对旋转0°时，用紧固螺栓15穿过紧固垫片16、外固定孔3、外弧形槽13以及螺母，同时用紧固螺栓15穿过紧固垫片16、内固定孔2、内弧形槽12以及螺母从而实现第一转盘本体1和第二转盘本体14的固定连接。
如图11和图12所示，在施工安装过程中当装配式节点的第一转盘本体1和第二转盘本体14相对旋转30°时，用紧固螺栓15穿过紧固垫片16、外固定孔3、外弧形槽13以及螺母从而实现第一转盘本体1和第二转盘本体14的固定连接。
如图13和图14所示，在施工安装过程中当装配式节点的第一转盘本体1和第二转盘本体14相对旋转90°时，用紧固螺栓15穿过紧固垫片16、内固定孔2、内弧形槽12以及螺母从而实现第一转盘本体1和第二转盘本体14的固定连接。
如图15所示，所述杆件17的两端均设置有第二限位块18（图中仅示出一端），所述杆件17通过扣座4和扣盖6的扣合以及限位装置7的螺栓本体的旋紧，使得杆件17与扣座4的橡胶垫11和限位装置7上的橡胶垫11之间产生相对的挤压实现连接，所述杆件17端部的第二限位块18紧压在扣件组件端面以限制杆件17轴向位移；所述第二限位块18尺寸稍大于扣件组件的矩形空腔尺寸。
所述内固定孔2、外固定孔3、内弧形槽12与外弧形槽13的个数N相同。本实施例附图以3个内固定孔2、3个外固定孔3、3个内弧形槽12与3个外弧形槽13为例举例说明。但是内固定孔2、外固定孔3、内弧形槽12与外弧形槽13的个数不限于3个，2≤N≤10，所述第二转盘组件上的内弧形槽12的开槽角度与外弧形槽13的开槽角度θ 1相同，且θ 1=360°/2N+10°。
所述第二转盘组件上的扣座4的矩形底面的对角线长度为L 1，第二转盘本体14的直径为d 1，紧固螺栓15的外螺纹直径为d 2，多个内弧形槽12开槽位置的槽口中部弧线所在的同心圆直径为d 3，多个外弧形槽13开槽位置的槽口中部弧线所在的同心圆直径为d 4，则有：L 1+4d 2<d 3<d 3+6d 2<d 4<d 1-4d 2。
所述第一转盘本体1能相对第二转盘本体14顺时针或逆时针转动，在施工安装过程中，当第一转盘本体1与第二转盘本体14相对转动角度θ为θ=S×360°/N时，其中S取0≤S≤N的整数，或当第一转盘本体1与第二转盘本体14相对转动角度θ为(2S+1)×180°/N-10°≤θ≤(2S+1)×180°/N+10°时，其中S取0≤S≤N-1的整数，则第一转盘本体1上的内固定孔2与第二转盘本体14上的内弧形槽12的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓15固定连接，第一转盘本体1上的外固定孔3与第二转盘本体14上的外弧形槽13的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓15固定连接。
当第一转盘本体1与第二转盘本体14相对转动角度θ为S×360°/N<θ<(2S+1)×180°/N-10°时，其中S取0≤S≤N-1的整数，则第一转盘本体1上的外固定孔3与第二转盘本体14上的外弧形槽13的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓15固定连接。
当第一转盘本体1与第二转盘本体14相对转动角度θ为(2S+1)×180°/N+10°<θ<(S+1)×360°/N时，其中S取0≤S≤N-1的整数，则第一转盘本体1上的内固定孔2与第二转盘本体14上的内弧形槽12的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓15固定连接。
总结，在施工安装过程中当装配式节点的第一转盘本体1和第二转盘本体14相对旋转某个角度时：若内固定孔2与内弧形槽12的槽口重合，则将两者通过紧固螺栓15固定。若外固定孔3与外弧形槽13的槽口重合，则将两者通过紧固螺栓15固定。若内固定孔2与内弧形槽12的槽口重合，同时外固定孔3与外弧形槽13的槽口也重合，则将内固定孔2与内弧形槽12通过紧固螺栓15固定，外固定孔3与外弧形槽13通过紧固螺栓15固定。
本技术的保护范围包括但不限于以上实施方式，本技术的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本技术的保护范围。

Claims (10)

1.一种通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：
包括第一固定结构和第二固定结构；
所述第一固定结构包括第一转盘组件和扣件组件，所述第一转盘组件和扣件组件固定连接；
所述第二固定结构包括第二转盘组件和扣件组件，所述第二转盘组件和扣件组件固定连接；
所述第一转盘组件包括第一转盘本体（1），所述第一转盘本体（1）上沿一个圆周方向开有多个间隔分布的内固定孔（2），所述第一转盘本体（1）上沿另一个圆周方向开有多个间隔分布的外固定孔（3），多个内固定孔（2）共同所在的圆周方向的圆心与多个外固定孔（3）共同所在的圆周方向的圆心相同，所述第一转盘本体（1）的盘身上刻有角度刻度线（19）；
所述第二转盘组件包括第二转盘本体（14），所述第二转盘本体（14）上沿一个圆周方向开有多个间隔分布的内弧形槽（12），所述第二转盘本体（14）上沿另一个圆周方向开有多个间隔分布的外弧形槽（13），多个内弧形槽（12）共同所在的圆周方向的圆心与多个外弧形槽（13）共同所在的圆周方向的圆心相同，相邻两个内弧形槽（12）之间的外侧有一个外弧形槽（13），所述第二转盘本体（14）的盘身上刻有角度刻度线（19）；
所述第一转盘本体（1）上的内固定孔（2）与第二转盘本体（14）上的内弧形槽（12）的槽口对应重合，且起始重合位置位于内弧形槽（12）一端；和/或第一转盘本体（1）上的外固定孔（3）与第二转盘本体（14）上的外弧形槽（13）的槽口对应重合，且起始重合位置位于外弧形槽（13）临近内固定孔（2）的一端；
所述扣件组件用于固定连接杆件（17）。
2.根据权利要求1所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述扣件组件包括扣座（4）、转动轴（5）、扣盖（6）和限位装置（7），所述扣座（4）一端与扣盖（6）一端通过转动轴（5）转动连接，所述扣座（4）另一端与扣盖（6）另一端通过螺栓（10）固定连接，所述扣盖（6）的顶部中心开设有一个贯穿的螺纹孔；所述限位装置（7）包括螺栓本体和第一限位块，所述螺栓本体的一端穿过螺纹孔且与螺纹孔螺纹连接，位于扣座（4）与扣盖（6）之间的螺栓本体端部固定连接有第一限位块，所述杆件（17）位于扣座（4）与第一限位块之间。
3.根据权利要求2所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述的扣座（4）一侧上部外壁设置与其长度相同向外凸出的扣座连接块（9）；所述扣盖（6）一侧下部外壁上设置了与其相同长度向外凸出的扣盖连接块（8）；所述扣盖连接块（8）与扣座连接块（9）均水平设置，所述扣座连接块（9）和扣盖连接块（8）上均开设有两个通孔，两个通孔的轴线沿竖直方向设置，扣座连接块（9）上的通孔和扣盖连接块（8）上的通孔通过螺栓（10）和螺母固定连接。
4.根据权利要求3所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述扣座（4）的底面为矩形，且扣座（4）的内壁粘连有橡胶垫（11），所述第一限位块的下表面为矩形，且下表面粘连有橡胶垫（11），第一限位块与螺栓本体端部焊接连接；
所述扣座（4）和扣盖（6）的中间分别开有矩形空腔。
5.根据权利要求2所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：
所述第一转盘本体（1）的盘面圆心与一个扣件组件中扣座（4）的矩形底面中心重合且通过焊接方式固定连接；
所述第二转盘本体（14）的盘面圆心与另一个扣件组件中扣座（4）的矩形底面中心重合且通过焊接方式固定连接。
6.根据权利要求1所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述内固定孔（2）、外固定孔（3）、内弧形槽（12）与外弧形槽（13）的个数N相同，且2≤N≤10。
7.根据权利要求6所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述第二转盘组件上的内弧形槽（12）的开槽角度与外弧形槽（13）的开槽角度θ 1相同，且θ 1=360°/2N+10°。
8.根据权利要求6所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述第二转盘组件上的扣座（4）的矩形底面的对角线长度为L 1，第二转盘本体（14）的直径为d 1，紧固螺栓（15）的外螺纹直径为d 2，内弧形槽（12）开槽位置的同心圆直径为d 3，外弧形槽（13）开槽位置的同心圆直径为d 4，则有：L 1+4d 2<d 3<d 3+6d 2<d 4<d 1-4d 2。
9.根据权利要求1所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：
所述第一转盘本体（1）能相对第二转盘本体（14）顺时针或逆时针转动；
当第一转盘本体（1）与第二转盘本体（14）相对转动角度θ为θ=S×360°/N时，其中S取0≤S≤N的整数，或当第一转盘本体（1）与第二转盘本体（14）相对转动角度θ为(2S+1)×180°/N-10°≤θ≤(2S+1)×180°/N+10°时，其中S取0≤S≤N-1的整数，则第一转盘本体（1）上的内固定孔（2）与第二转盘本体（14）上的内弧形槽（12）的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓（15）、紧固垫片（16）、内固定孔（2）、内弧形槽（12）以及螺母固定连接，第一转盘本体（1）上的外固定孔（3）与第二转盘本体（14）上的外弧形槽（13）的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓（15）、紧固垫片（16）、外固定孔（3）、外弧形槽（13）以及螺母固定连接；
当第一转盘本体（1）与第二转盘本体（14）相对转动角度θ为S×360°/N<θ<(2S+1)×180°/N-10°时，其中S取0≤S≤N-1的整数，则第一转盘本体（1）上的外固定孔（3）与第二转盘本体（14）上的外弧形槽（13）的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓（15）、紧固垫片（16）、外固定孔（3）、外弧形槽（13）以及螺母固定连接；
当第一转盘本体（1）与第二转盘本体（14）相对转动角度θ为(2S+1)×180°/N+10°<θ<(S+1)×360°/N时，其中S取0≤S≤N-1的整数，则第一转盘本体（1）上的内固定孔（2）与第二转盘本体（14）上的内弧形槽（12）的槽口对应重合，且重合位置通过紧固螺栓（15）、紧固垫片（16）、内固定孔（2）、内弧形槽（12）以及螺母固定连接。
10.根据权利要求4所述的通过双圈弧形槽调节搭接角度的装配式节点，其特征在于：所述杆件（17）的两端均设置有第二限位块（18），所述杆件（17）通过扣座（4）和扣盖（6）的扣合以及限位装置（7）的螺栓本体的旋紧，使得杆件（17）与扣座（4）的橡胶垫（11）和限位装置（7）上的橡胶垫（11）之间产生相对的挤压实现连接，所述杆件（17）端部的第二限位块（18）紧压在扣件组件端面以限制杆件（17）轴向位移；所述第二限位块（18）尺寸稍大于扣件组件的矩形空腔尺寸。
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