CN112029998A - 一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法 - Google Patents
一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种从颗粒状废催化剂中溶‑吸‑脱联合回收铂族金属的方法，该方法采用湿法预处理、循环溶解吸附、循环脱附、回收精炼4个步骤，从颗粒状废催化剂中回收得到高纯铂族金属。该方法有效解决了含铂族金属颗粒状废催化剂在回收过程中溶解易破碎、洗涤时间长、过滤困难、载体中铂族金属残存多、精炼过程繁琐等问题，所用设备简便高效，实现了铂族金属回收率大于98.5％，载体有效利用率高于95％，产品满足国标要求。
Description
技术领域
本发明属于化工领域，具体涉及一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法。
背景技术
我国是全球铂族金属最大的消费国，需求量约占全球需求的三分之一，但我国铂族金属资源绝大部分依赖二次资源回收和进口。据统计我国炼油、石油化工、精细化工和汽车尾气净化催化剂的产生量超过13万吨废旧催化剂，居世界第一，然而我国废旧催化剂资源回收利用率不足70％。铂族金属催化剂使用报废后仍含有大量贵金属成分，其铂族金属富集程度比世界上最富的矿体还要高得多，因此，废旧铂族金属催化剂作为重要的二次资源，成为“城市矿产”，其价值地位日益突出，也是我国发展循环经济的必然选择。因此，通过二次资源回收作为原材料发展方向是必然的选择，同时失效催化剂中的铂族金属含量远远高于原矿，其回收成本远低于从原矿冶炼；另一方面，富含铂族金属的失效催化剂若不及时处理会造成严重的环境污染，因而进行废催化剂的回收具有资源和环境双重意义。
铂族金属催化剂其具有优良的活性、稳定性和选择性，广泛应用于加氢、脱氢、氧化、还原、异构化、芳构化、裂解、双氧水合成等反应，在化工、石油精制、石油化学、汽车、医药、环保及新能源等领域起着非常重要的作用，其应用量占到了总消费量的2/3以上，且在目前的技术水平下有不可替代的趋势。而针对他们铂族金属的资源稀缺性，加快从复杂矿物和二次资源中清洁高效提取利用可有效提高资源利用率和减少环境污染问题，对实现节能减排目标贡献巨大，符合国家倡导的绿色、低碳、循环、可持续的生产生活方式。
发明内容
基于上述背景，针对目前工业企业对颗粒状废催化剂回收技术的现有技术状态和装备条件，本发明开发出一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法。
本发明提供一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)湿法预处理：按照一定的体积比配置预处理溶剂，于试剂槽中通过泵将溶液泵入溶解罐，对颗粒状废催化剂中的残存有机物进行逆流溶解，溶解液通过回流管返回试剂槽，循环处理一定时间后，排出预处理溶液，再通入水进行循环洗涤；
(2)循环溶解吸附：按照一定的体积比配置溶解液于试剂槽中，设置溶解液温度，将经过步骤(1)处理的废催化剂中的铂族金属进行逆流溶解，并通过过滤罐进行砂滤，通入填装有离子交换树脂的吸附罐内进行吸附，并将吸附罐流出的溶解液返回试剂槽，循环处理一定时间；
(3)循环脱附：配置脱附剂，将脱附剂泵入步骤(2)中的吸附罐内，对吸附了溶解金属的离子交换树脂进行脱附处理，从罐中流出的脱附液重新导入罐中，循环脱附一定时间；
(4)回收精炼：收集经过步骤(3)处理的脱附液，采用常规的湿法提纯方法从脱附液中获得的铂族金属或铂族金属化合物。
优选的，所述铂族金属包括钯、铂、钌、铑、铱、锇中的一种或两种。
优选的，所述步骤(1)中预处理溶剂和废催化剂的体积比为1～2:1，所述预处理溶剂为苯、甲苯、甲醇、乙醇、乙酸乙酯、四氢呋喃、三氯甲烷、水中的一种或多种，所述溶剂泵入的流速为1～5m3/h，所述循环处理的时间为0.5～12h。
优选的，所述溶解罐为多个罐体串联接通，所述逆流溶解为溶剂从每个溶解罐底部泵入，从顶部流出，所述颗粒状废催化剂称重后，按质量均分后装入各个溶解罐中，所述过滤罐中装入直径为2～5mm的砂粒，砂粒装入量为罐体体积的2/3～4/5。
优选的，所述溶解罐的个数为2～4。
优选的，所述步骤(1)处理后排出的预处理溶剂和洗涤后的水进行合并，采用蒸馏处理后，溶剂和附着物分别回收利用。
优选的，所述步骤(2)中溶解液为甲酸、盐酸、硝酸、氯酸钠、双氧水、硫酸的一种或多种，所述溶解液的用量为废催化剂体积比的1～3倍，所述溶解液浓度为0.01～6mol/L，所述溶解液的泵入流速为1～5m3/h，调节流速至正好托起颗粒状废催化剂，所述反应温度为25～80℃，所述循环处理时间为1～4h。
优选的，所述步骤(2)中离子交换树脂为R410树脂、R430树脂、D401树脂或大孔交联聚苯乙烯螯合型离子交换树脂的一种，所述离子交换树脂装入量为吸附罐体积的1/3～4/5。
优选的，所述离子交换树脂吸附罐的个数为1～2个，罐体串联接通。
优选的，所述步骤(3)中脱附液为氢氧化钠、氨水、硫酸、盐酸中的一种或多种，所述脱附液浓度为1～10％，所述脱附液的泵入流速为0.1～1m3/h，所述循环脱附时间为0.1～2h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)对颗粒状废催化剂回收技术的现有装备条件和技术现状进行调整改进，投入成本低，可解决含铂族金属颗粒状废催化剂在回收过程中溶解易破碎、洗涤时间长、过滤困难、载体中铂族金属残存多、精炼过程繁琐等问题。
(2)采用逆流溶解并控制流速，反应液与催化剂既充分接触又避免了在溶解中破碎，通过结合砂滤，有效降低了反应物中的残渣，缩短了洗涤时间，通过离子交换树脂的循环吸附，提高了吸附效率的同时缩短了反应时间，所获得的铂族金属的直收率大于98.5％，颗粒状载体重复使用率不低于95％，纯度满足国家标准要求。
附图说明
图1是为本发明专用的溶-吸-脱联合装置主视结构示意图。图中：1溶解罐、2颗粒载体进出料口、3循环泵、4过滤罐、5树脂吸附罐、6脱附液存储罐、7第一供液管、8第二供液管、9循环泵、10格栅板、11阀门、12电加热器、13尾气吸收装置、14管道、15试剂槽、16第一管道、17第二管道、18第三管道、19第四管道、20第一回流管道、21第二回流管道。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明的技术方案做更进一步的详细说明。下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被理解为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。
实施例1
准确称取颗粒状废钯催化剂60kg，其中钯含量为0.2613％，将废催化剂均分装入4个溶解罐(1)中，每罐15kg，向过滤罐中装入2/3体积、直径为3mm大小的砂粒，并将R410树脂等量装入2个树脂吸附罐(5)，装入量为吸附罐体积的1/3。
废催化剂预处理：向试剂槽(15)中加入废催化剂体积1.2倍的预处理溶剂，预处理溶剂为浓度65％的甲苯，开启循环泵(9)，控制流速为2m3/h，经15-1-15进行循环，对颗粒状废钯催化剂进行湿法预处理，循环溶解10h后停止，排出预处理液，并用水洗涤2次，水和预处理溶剂合并蒸馏结晶，溶剂和吸附物回收利用。
向试剂槽(15)中加入废催化剂体积的1.5倍溶解液，溶解液浓度为0.5mol/L，由等比例的浓度均为75％的甲酸、盐酸、氯酸钠组成，开启循环泵(9)，经15-1-4-5-15进行循环，50℃反应2h，直至溶解罐(1)顶端无色透明为止；向脱附液存储罐(6)中加入浓度为2％的氢氧化钠溶液，开启循环泵(3)，控制流速为0.3m3/h，经6-5-6进行循环，反应100min；
收集脱附液，调节pH值为1，加入铁还原，还原后的含钯渣重204.5g，加入450mL的分析纯HCl和150mL的分析纯HNO3，充分搅拌后过滤，滤渣再反复溶解2次，合并滤液于烧杯中，加入300g分析纯NH4Cl，得到鲜红色沉淀，沉淀过滤后滤饼加入氨水调节pH值到9，过滤，滤液加入分析纯盐酸调节pH值为1，得到亮黄色沉淀，过滤滤饼加入氨水调节pH值到9，过滤，滤液加入180mL浓度为80％的水合联氨，过滤得到还原钯粉，去离子水洗涤，于烘箱100℃干燥，得到154.51g钯粉。
通过质量计算可知，所得钯粉直收率为98.55％，纯度符合国家标准《GB/T 1420-2015》的牌号SM-Pd 99.95的要求；经过处理后颗粒状催化剂未出现破损，可重复使用率为95％。
实施例2
准确称取颗粒状废钯催化剂100kg，其中钯含量为0.1965％，将废催化剂均分装入4个溶解罐中，每罐25kg，向过滤罐中装入2/3体积、直径为3mm大小的砂粒，并将R430树脂等量装入2个离子交换树脂吸附罐，装入量为吸附罐体积的1/2。
废催化剂预处理：向试剂槽(15)中加入废催化剂体积1.5倍的预处理溶剂，预处理溶剂为95％的乙醇，开启循环泵(9)，控制流速为3m3/h，经15-1-15进行循环，对颗粒状废钯催化剂进行湿法预处理，循环溶解8h后停止，排出预处理液，并用水洗涤2次，水和预处理溶剂合并蒸馏结晶，溶剂和吸附物回收利用。
向试剂槽(15)中加入废催化剂体积的1.8倍溶解液，溶解液浓度为2mol/L，由等比例的浓度均为80％的的甲酸、氯酸钠组成，开启循环泵(9)，经15-1-4-5-15进行循环，60℃反应3h，直至溶解罐(1)顶端无色透明为止；向脱附试剂槽(6)中加入浓度为4％的氢氧化钠溶液，开启脱附液循环泵(3)，控制流速为0.5m3/h，经6-5-6进行循环，反应80min；
收集脱附液，调节pH值为1，加入铁还原，还原后的含钯渣重204.5g，加入450mL的分析纯HCl和150mL的分析纯HNO3，充分搅拌后过滤，滤渣再反复溶解2次，合并滤液于烧杯中，加入300g分析纯NH4Cl，得到鲜红色沉淀，沉淀过滤后滤饼加入氨水调节pH值到9，过滤，滤液加入分析纯盐酸调节pH值为1，得到亮黄色沉淀，过滤滤饼加入氨水调节pH值到9，过滤，滤液加入180mL浓度为80％的水合联氨，过滤得到还原钯粉，去离子水洗涤，于烘箱100℃干燥，得到194.13g钯粉。
通过质量计算可知，所得钯粉直收率为98.79％，纯度符合国家标准《GB/T 1420-2015》的牌号SM-Pd 99.95的要求；经过处理后颗粒状催化剂未出现破损，可重复使用率为96.6％。
实施例3
准确称取颗粒状废钯催化剂95.68kg，其中钯含量为0.1286％，将废催化剂均分装入4个溶解罐中，每罐23.92kg，向过滤罐中装入4/5体积、直径为4mm大小的砂粒，并将D401树脂等量装入2个离子交换树脂吸附罐，装入量为吸附罐体积的2/3。
废催化剂预处理：向试剂槽(15)中加入废催化剂体积1.8倍的预处理溶剂，预处理溶剂为浓度85％的乙酸乙酯，开启循环泵(9)，控制流速为4m3/h，经15-1-15进行循环，对颗粒状废钯催化剂进行湿法预处理，循环溶解6h后停止，排出预处理液，并用水洗涤2次，水和预处理溶剂合并蒸馏结晶，溶剂和吸附物回收利用。
向试剂槽(15)中加入废催化剂体积的2倍溶解液，溶解液浓度为3mol/L，由等比例的浓度均为75％的盐酸、双氧水组成，开启循环泵(9)，经15-1-4-5-15进行循环，65℃反应3h，直至溶解罐(1)顶端无色透明为止；向脱附试剂槽(6)中加入浓度为6％的氢氧化钠溶液，开启循环泵(3)，控制流速为0.6m3/h，经6-5-6进行循环，反应60min；
收集脱附液，调节pH值为1，加入铁还原，还原后的含铂渣183.5g，加入300mL分析纯的HCl和100mL分析纯HNO3，过滤，滤渣再反复溶解2次，合并滤液于烧杯中加热浓缩赶硝，过滤，滤液加入270g分析纯NH4Cl，过滤后滤渣经过750℃煅烧得到121.24g海绵铂。
通过质量计算可知，所得钯粉直收率为98.54％，纯度符合国家标准《GB/T 1420-2015》的牌号SM-Pd 99.95的要求；经过处理后颗粒状催化剂未出现破损，可重复使用率为96.2％。
实施例4
准确称取颗粒状废钯催化剂72.44kg，其中钯含量为0.1572％，将废催化剂均分装入4个溶解罐中，每罐18.11kg，向过滤罐中装入4/5体积、直径为4mm大小的砂粒，并将大孔交联聚苯乙烯螯合型离子交换树脂等量装入2个离子交换树脂吸附罐，装入量为吸附罐体积的4/5。
废催化剂预处理：向试剂槽(15)中加入废催化剂体积2倍的预处理溶剂，预处理溶剂为等比例浓度均为80％的四氢呋喃和三氯甲烷，开启循环泵(9)，控制流速为4m3/h，经15-1-15进行循环，对颗粒状废钯催化剂进行湿法预处理，循环溶解4h后停止，排出预处理液，并用水洗涤2次，水和预处理溶剂合并蒸馏结晶，溶剂和吸附物回收利用。
向试剂槽(15)中加入废催化剂体积的2.5倍溶解液，溶解液浓度为5mol/L，由等比例的浓度均为75％的硝酸、硫酸组成，开启循环泵(9)，经15-1-4-5-15进行循环，70℃反应3.5h，直至溶解罐(1)顶端无色透明为止；向脱附试剂槽(6)中加入浓度为8％的氢氧化钠溶液，开启循环泵(3)，控制流速为0.8m3/h，经6-5-6进行循环，反应30min；
收集脱附液，调节pH值为1，加入铁还原，还原后的含铂渣183.5g，加入300mL分析纯的HCl和100mL分析纯HNO3，过滤，滤渣再反复溶解2次，合并滤液于烧杯中加热浓缩赶硝，过滤，滤液加入270g分析纯NH4Cl，过滤后滤渣经过750℃煅烧得到112.34g海绵铂。
通过质量计算可知，所得钯粉直收率为98.65％，纯度符合国家标准《GB/T 1420-2015》的牌号SM-Pd 99.95的要求；经过处理后颗粒状催化剂未出现破损，可重复使用率为95.8％。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡是本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)湿法预处理：按照一定的体积比配置预处理溶剂，于试剂槽中通过泵将溶液泵入溶解罐，对颗粒状废催化剂中的残存有机物进行逆流溶解，溶解液通过回流管返回试剂槽，循环处理一定时间后，排出预处理溶液，再通入水进行循环洗涤；
(2)循环溶解吸附：按照一定的体积比配置溶解液于试剂槽中，设置溶解液温度，将经过步骤(1)处理的废催化剂中的铂族金属进行逆流溶解，并通过过滤罐进行砂滤，通入填装有离子交换树脂的吸附罐内进行吸附，并将吸附罐流出的溶解液返回试剂槽，循环处理一定时间；
(3)循环脱附：配置脱附剂，将脱附剂泵入步骤(2)中的吸附罐内，对吸附了溶解金属的离子交换树脂进行脱附处理，从罐中流出的脱附液重新导入罐中，循环脱附一定时间；
(4)回收精炼：收集经过步骤(3)处理的脱附液，采用常规的湿法提纯方法从脱附液中获得的铂族金属或铂族金属化合物。
2.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述铂族金属包括钯、铂、钌、铑、铱、锇中的一种或两种。
3.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述步骤(1)中预处理溶剂和废催化剂的体积比为1～2:1，所述预处理溶剂为苯、甲苯、甲醇、乙醇、乙酸乙酯、四氢呋喃、三氯甲烷、水中的一种或多种，所述溶剂泵入的流速为1～5m3/h，所述循环处理的时间为0.5～12h。
4.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述溶解罐为多个罐体串联接通，所述逆流溶解为溶剂从每个溶解罐底部泵入，从顶部流出，所述颗粒状废催化剂称重后，按质量均分后装入各个溶解罐中，所述过滤罐中装入直径为2～5mm的砂粒，砂粒装入量为罐体体积的2/3～4/5。
5.如权利要求4所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述溶解罐的个数为2～4。
6.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述步骤(1)处理后排出的预处理溶剂和洗涤后的水进行合并，采用蒸馏处理后，溶剂和附着物分别回收利用。
7.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述步骤(2)中溶解液为甲酸、盐酸、硝酸、氯酸钠、双氧水、硫酸的一种或多种，所述溶解液的用量为废催化剂体积比的1～3倍，所述溶解液浓度为0.01～6mol/L，所述溶解液的泵入流速为1～5m3/h，所述反应温度为25～80℃，所述循环处理时间为1～4h。
8.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述步骤(2)中离子交换树脂为R410树脂、R430树脂、D401树脂或大孔交联聚苯乙烯螯合型离子交换树脂的一种，所述离子交换树脂装入量为吸附罐体积的1/3～4/5。
9.如权利要求8所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述离子交换树脂吸附罐的个数为1～2个，罐体串联接通。
10.如权利要求1所述的一种从颗粒状废催化剂中溶-吸-脱联合回收铂族金属的方法，其特征在于，所述步骤(3)中脱附液为氢氧化钠、氨水、硫酸、盐酸中的一种或多种，所述脱附液浓度为1～10％，所述脱附液的泵流速为0.1～1m3/h，所述循环脱附时间为0.1～2h。
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| TWI780964B (zh) * | 2021-10-27 | 2022-10-11 | 呂芳賢 | 回收鉑之方法 |
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