CN112029190A - 一种微发泡聚丙烯材料及其制备方法 - Google Patents

一种微发泡聚丙烯材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种微发泡聚丙烯材料及其制备方法。本发明通过采用聚丙烯树脂、增强填充剂、发泡剂、发泡助剂、增韧剂、抗氧剂和表面改性剂复配，并优选其用量，制备得到的微发泡聚丙烯材料成孔细密均匀，孔径分布窄，增强填充剂与基体树脂相容性良好，具有优异的力学性能，尤其适合应用于塑料家居制品。

Description

一种微发泡聚丙烯材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及塑料技术领域，具体涉及一种微发泡聚丙烯材料及其制备方法。
背景技术
随着社会的进步与发展，各行各业对塑料的性能提出了更多要求，期望制备出性能更佳的塑料产品。同时，人们的环保意识愈来愈强，相较于传统塑料产品，大众更青睐于环保、安全、性价比高的材料。
发泡聚丙烯是一种新型材料，它是以聚丙烯树脂为基体，将大量气泡作为填料而制备得到的复合材料，因其具有质量轻、缓冲能力强、价格低等优点而被广泛应用于生活中，是现代人生产生活的必备材料。
微发泡材料，是通过在材料里面添加适量物理或者化学发泡剂，使得材料表层良好，里层具有均匀细密的泡孔结构，泡孔的存在使得材料本身密度降低，并能够在注塑过程中减少内应力，从而提升产品尺寸稳定性，提升原树脂的冲击性能及刚度，近年来成为聚合物材料的研究热点。同时微发泡材料以其独特的减重降成本优势受到广大塑料家居制品使用者的青睐，是一种具有独特优势的新材料。然而，目前的微发泡聚丙烯材料仍存在成孔不均匀，发泡质量有待提高，且增强填充剂在基体树脂中分散不均，界面结合力低等问题，因此，需要对微发泡聚丙烯材料配方进行改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处而提供一种微发泡聚丙烯材料及其制备方法，该微发泡聚丙烯材料成孔细密均匀，孔径分布窄，增强填充剂与聚丙烯树脂具有良好的界面相容性，有效改善微发泡聚丙烯材料的力学性能。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种微发泡聚丙烯材料，按100质量份计，包括以下组分：聚丙烯树脂75～85份和增强填充剂15～25份；所述微发泡聚丙烯材料还包括发泡剂、发泡助剂、增韧剂、抗氧剂和表面改性剂；所述发泡剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的0.5％～2.0％；发泡助剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的1.0％～2.5％，发泡助剂为氧化锌(ZnO)、硬酯酸锌(Zn(st)2)中的至少一种，增韧剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的3％～8％；抗氧剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的0.3％～0.5％；增强填充剂采用表面改性剂进行表面活化处理，且表面改性剂的用量为增强填充剂质量的0.8％～1.5％。
本发明选取的发泡剂为有机发泡剂，有机发泡剂在聚合物中分散性较好，分解温度范围窄易控制；分解产生的气体为氮气，伤害小、不易燃烧，且氮气扩散速度小，不容易从发泡体中逸出，因而发泡率高，制品发泡质量好。
本发明选用的发泡助剂为氧化锌、硬酯酸锌中的至少一种，并优选合适用量，能有效调节有机发泡剂的分解温度，使有机发泡剂在基体树脂的熔融温度以上接近加工温度时开始并迅速分解，使成孔细密均匀，提高制品质量。
微发泡聚丙烯材料在制备过程中，要求基体树脂具有相对高的熔体强度，以避免发泡成孔时并孔和破孔现象的产生，因此，本发明通过添加一定量的增强填充剂，增加了树脂的熔体强度，使发泡制品成孔均匀，孔径分布窄。然而，增强填充剂若直接添加于基体树脂中，由于分子间力、静电作用、氢键、氧桥等会引起粉体团聚，造成在基体树脂中分散不均匀，界面结合力低。为了克服以上缺点，本发明通过采用表面改性剂对其进行表面活化处理以增强浸润性，消除表面高势能，提高其在复合材料中的分散性能和疏水亲油性能。
本发明通过采用聚丙烯树脂、增强填充剂、发泡剂、发泡助剂、增韧剂、抗氧剂和表面改性剂复配，并优选其用量，制备得到的微发泡聚丙烯制品成孔细密均匀，孔径分布窄，具有优异的力学性能。
优选地，所述聚丙烯树脂为均聚聚丙烯，在230℃，2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为1～60g/10min，密度0.89～0.91g/cm3。
优选地，所述增强填充剂为碳酸钙、滑石粉中的至少一种。
优选地，碳酸钙为轻质碳酸钙，相对密度为2.7～2.9g/cm3，沉降体积2.5ml/g以上，比表面积为5m2/g左右。
优选地，滑石粉为塑料用滑石粉，粒径600～2500目，体积松密度0.55g/cm3、体积紧密度0.95g/cm3。
碳酸钙和滑石粉的添加在基体树脂中形成近似于三维网络结构，阻碍了高分子链的解缠结，延缓了链的松弛，增加了树脂的熔体强度，使微发泡聚丙烯制品成孔均匀，孔径分布窄。
优选地，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺(AC)、N，N’-二亚硝基五次甲基四胺(HDPT)或4，4＇-氧代双苯磺酰肼(OBSH)中的至少一种，发泡率比较高，制品发泡质量较好。
优选地，偶氮二甲酰胺(AC)在塑料中的分解温度为155～210℃，标准状态下发气量为220毫升/克；优选地，N，N’-二亚硝基五次甲基四胺(HDPT)在塑料中的分解温度为130～190℃，标准状态下发气量为245毫升/克；优选地，4，4＇-氧代双苯磺酰肼(OBSH)在塑料中的分解温度为135～180℃，标准状态下发气量为180毫升/克。
相较于其它种类的增韧剂，本发明中所述增韧剂优选为乙烯辛烯弹性体(POE)、三元乙丙橡胶(EPDM)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)中的至少一种，能够显著增加聚丙烯树脂的韧性，显著提高其制品的常温和低温冲击性能。
优选地，所述抗氧剂为多元受阻酚型抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂中的至少一种，优选为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(抗氧剂1010)、三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯(抗氧剂168)中的至少一种，更优选为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物((抗氧剂B215))，效果较好。
优选地，所述表面改性剂为钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂中的至少一种。经钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂活化改性处理后的增强填充剂，其表面生成一有机分子层，由亲水性变成亲油性。钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂的亲无机端与亲有机端能分别与增强填充剂表面和聚丙烯树脂发生化学反应或形成缠结结构，增强了增强填充剂与聚丙烯树脂的界面相容性，所以经表面处理后的增强填充剂，在树脂中分散匀均，不仅可以改善微发泡聚丙烯制品的力学性能，而且也可以明显改善制品的物理性能，使产品吸水率降低，吸油量减少。
本发明还提供了上述微发泡聚丙烯材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)采用表面改性剂和增强填充剂混合，对增强填充剂进行表面活化处理；
(2)将聚丙烯树脂、表面活化处理后的增强填充剂、增韧剂和抗氧剂投入高速混合器中进行干混处理；
(3)将步骤(2)混合后的物料加入双螺杆挤出机中经熔融，混炼，挤出，冷却，吹干，造粒，干燥，得到干燥后的粒料；
(4)将步骤(3)得到的干燥后的粒料、发泡剂和发泡助剂再次投入高速混合器中进行干混处理；
(5)步骤(4)混合后的物料采用注射成型方法，在二次开模条件下制备得到微发泡聚丙烯制品。
相较于直接混料，本发明先对增强填充剂进行表面活化处理后再进行混料，有助于提高增强填充剂与聚丙烯树脂的界面相容性，有效改善微发泡聚丙烯材料的力学性能。
优选地，步骤(1)中表面改性剂采用有机溶剂稀释后再与增强填充剂混合，有利于表面改性剂能够均匀分布在增强填充剂表面，有机溶剂可选用白油。
优选地，步骤(1)中混合的转速为700～900r/min。
优选地，步骤(2)中干混处理的工艺参数为：转速为1000～1200r/min，时间为4～7min。
优选地，步骤(3)中所述双螺杆挤出机为同向双螺杆挤出机，且双螺杆挤出机的最高段温度为200℃到220℃。
优选地，步骤(4)中干混处理的工艺参数优选为：转速为1000～1200r/min，时间为15～25min。
在上述优选工艺参数范围内，更有利于制备得到的成孔细密均匀，孔径分布窄，力学性能良好的微发泡聚丙烯制品。
本发明还提供了上述的微发泡聚丙烯材料在塑料家居制品中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明通过采用聚丙烯树脂、增强填充剂、发泡剂、发泡助剂、增韧剂、抗氧剂和表面改性剂复配，并优选其用量，制备得到的微发泡聚丙烯制品成孔细密均匀，孔径分布窄，具有优异的力学性能。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明进一步说明。本领域技术人员应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例中，所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法，所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
对以下实施例和对比例的原料作如下说明：
钛酸酯偶联剂为南京市栖霞区品宁偶联剂有限公司，型号为PN-130，化学名称三异硬脂酸钛酸异丙酯，主要成份分子式C57H112O7Ti，分子量956.0；
铝酸酯偶联剂为南京市栖霞区品宁偶联剂有限公司，型号为PN-827，淡黄色粘稠液体，无味、无毒性，热分解温度：300℃，性质稳定。
氧化锌ZnO为普通市售，白色六角晶体或粉末，难容于水，相对密度(水＝1)1.606g/cm3，性质稳定。
硬酯酸锌Zn(st)2为普通市售，白色细软粉末，不溶于水，密度1.1g/cm3。
实施例1
一种微发泡聚丙烯材料，包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂80份、增强填充剂碳酸钙20份、有机发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)1.0份、发泡助剂氧化锌ZnO 1.5份、增韧剂乙烯辛烯弹性体(POE)5份、抗氧剂B215 0.4份和表面改性剂钛酸酯偶联剂0.2份；
其中，碳酸钙为轻质碳酸钙，相对密度为2.7～2.9g/cm3，沉降体积2.5ml/g以上，比表面积为5m2/g左右；均聚聚丙烯树脂在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
本实施例的微发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
(1)将增强填充剂进行表面活化处理
(1.1)将表面改性剂加入到容器中，用有机溶剂将其按1：1质量比稀释后备用；
(1.2)将增强填充剂放到高速混合机中，加入按比例稀释的表面改性剂溶液，在80℃混合25min，混炼机的转速为800r/min，即可取出；
(2)混料
(2.1)按质量配比称取均聚聚丙烯树脂、表面活化处理后的增强填充剂、增韧剂和抗氧剂；
(2.2)将各原料组分投入高速混合器中进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为5min；
(3)将步骤(2)中混合均匀的物料加入双螺杆挤出机中经熔融，混炼，挤出，冷却，吹干，造粒，把制得粒料放在烘箱中80℃下干燥2小时，其中，所述双螺杆挤出机为同向双螺杆挤出机，且双螺杆挤出机的最高段温度为210℃；
(4)把干燥好的粒料按质量比加入有机发泡剂和发泡助剂，再次投入高速混合器中常温下进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为20min；
(5)将混合均匀的物料，采用注射成型方法，在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯制品。
实施例2
一种微发泡聚丙烯材料，包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂75份、增强填充剂碳酸钙25份、N，N’-二亚硝基五次甲基四胺(HDPT)2.0份、发泡助剂硬酯酸锌Zn(st)2 2.5份、增韧剂三元乙丙橡胶(EPDM)3份、抗氧剂B2150.3份和表面改性剂铝酸酯偶联剂0.25份。其中，碳酸钙为轻质碳酸钙，相对密度为2.7～2.9g/cm3，沉降体积2.5ml/g以上，比表面积为5m2/g左右；均聚聚丙烯树脂在230℃、2.16Kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
本实施例的微发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
(1)将增强填充剂进行表面活化处理
(1.1)将表面改性剂加入到容器中，用有机溶剂将其按1：1质量比稀释后备用；
(1.2)将增强填充剂放到高速混合机中，加入按比例稀释的表面改性剂溶液，在80℃混合25min，混炼机的转速为800r/min，即可取出；
(2)混料
(2.1)按质量配比称取均聚聚丙烯树脂、表面活化处理后的增强填充剂、增韧剂和抗氧剂；
(2.2)将各原料组分投入高速混合器中进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为5min；
(3)将步骤(2)中混合均匀的物料加入双螺杆挤出机中经熔融，混炼，挤出，冷却，吹干，造粒，把制得粒料放在烘箱中80℃下干燥2小时，其中，所述双螺杆挤出机为同向双螺杆挤出机，且双螺杆挤出机的最高段温度为210℃；
(4)把干燥好的粒料按质量比加入有机发泡剂和发泡助剂，再次投入高速混合器中常温下进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为20min；
(5)将混合均匀的物料，采用注射成型方法，在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯制品。
实施例3
一种微发泡聚丙烯材料，包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂85份、增强填充剂滑石粉15份、有机发泡剂4，4＇-氧代双苯磺酰肼(OBSH)0.5份、发泡助剂氧化锌ZnO 1.0份、增韧剂苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)8份、抗氧剂B215 0.5份和表面改性剂钛酸酯偶联剂0.225份。其中，滑石粉为塑料用滑石粉，粒径600～2500目，体积松密度0.55g/cm3、体积紧密度0.95g/cm3；均聚聚丙烯树脂在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
本实施例的微发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
(1)将增强填充剂进行表面活化处理
(1.1)将表面改性剂加入到容器中，用有机溶剂将其按1：1质量比稀释后备用；
(1.2)将增强填充剂放到高速混合机中，加入按比例稀释的表面改性剂溶液，在80℃混合25min，混炼机的转速为800r/min，即可取出；
(2)混料
(2.1)按质量配比称取均聚聚丙烯树脂、表面活化处理后的增强填充剂、增韧剂和抗氧剂；
(2.2)将各原料组分投入高速混合器中进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为5min；
(3)将步骤(2)中混合均匀的物料加入双螺杆挤出机中经熔融，混炼，挤出，冷却，吹干，造粒，把制得粒料放在烘箱中80℃下干燥2小时，其中，所述双螺杆挤出机为同向双螺杆挤出机，且双螺杆挤出机的最高段温度为210℃；
(4)把干燥好的粒料按质量比加入有机发泡剂和发泡助剂，再次投入高速混合器中常温下进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为20min；
(5)将混合均匀的物料，采用注射成型方法，在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯制品。
实施例4
一种微发泡聚丙烯材料，包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂78份、增强填充剂滑石粉22份、有机发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)2.0份、发泡助剂硬酯酸锌Zn(st)2 2.0份、增韧剂苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)7份、抗氧剂B215 0.3份和表面改性剂铝酸酯偶联剂0.176份。其中，滑石粉为塑料用滑石粉，粒径600～2500目，体积松密度0.55g/cm3、体积紧密度0.95g/cm3；均聚聚丙烯树脂在230℃、2.16Kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
本实施例的微发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
(1)将增强填充剂进行表面活化处理
(1.1)将表面改性剂加入到容器中，用有机溶剂将其按1：1质量比稀释后备用；
(1.2)将增强填充剂放到高速混合机中，加入按比例稀释的表面改性剂溶液，在80℃混合25min，混炼机的转速为800r/min，即可取出；
(2)混料
(2.1)按质量配比称取均聚聚丙烯树脂、表面活化处理后的增强填充剂、增韧剂和抗氧剂；
(2.2)将各原料组分投入高速混合器中进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为5min；
(3)将步骤(2)中混合均匀的物料加入双螺杆挤出机中经熔融，混炼，挤出，冷却，吹干，造粒，把制得粒料放在烘箱中80℃下干燥2小时，其中，所述双螺杆挤出机为同向双螺杆挤出机，且双螺杆挤出机的最高段温度为210℃；
(4)把干燥好的粒料按质量比加入有机发泡剂和发泡助剂，再次投入高速混合器中常温下进行干混处理，干混处理的工艺参数为：转速为1100r/min，时间为20min；
(5)将混合均匀的物料，采用注射成型方法，在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯制品。
对比例1
本对比例的微发泡聚丙烯材料的原料组分和制备方法与实施例1基本相同，区别仅在于本对比例不添加增强填充剂和表面改性剂，本对比例的微发泡聚丙烯材料的包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂100份、有机发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)1.0份、发泡助剂氧化锌ZnO 1.5份、增韧剂乙烯辛烯弹性体(POE)5份和抗氧剂B215 0.4份。均聚聚丙烯在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
结果发现，本对比例的微发泡聚丙烯制品成孔不均匀，泡孔分布宽。
对比例2
本对比例的微发泡聚丙烯材料的原料组分和制备方法与实施例2基本相同，区别仅在于本对比例的增强填充剂未经表面改性剂进行表面活化处理，本对比例的微发泡聚丙烯材料的包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂75份、增强填充剂碳酸钙25份、N，N’-二亚硝基五次甲基四胺(HDPT)2.0份、发泡助剂硬酯酸锌Zn(st)2 2.5份、增韧剂三元乙丙橡胶(EPDM)3份和抗氧剂B215 0.3份。其中，碳酸钙为轻质碳酸钙，相对密度为2.7～2.9g/cm3，沉降体积2.5ml/g以上，比表面积为5m2/g左右；均聚聚丙烯树脂在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
对比例3
本对比例的微发泡聚丙烯材料的原料组分和制备方法与实施例3基本相同，区别仅在于本对比例不添加发泡助剂，本对比例的微发泡聚丙烯材料，包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂85份、增强填充剂滑石粉15份、有机发泡剂4，4＇-氧代双苯磺酰肼(OBSH)0.5份、增韧剂苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)8份、抗氧剂B215 0.5份和表面改性剂钛酸酯偶联剂0.225份。其中，滑石粉为塑料用滑石粉，粒径600～2500目，体积松密度0.55g/cm3、体积紧密度0.95g/cm3；均聚聚丙烯在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
对比例4
本对比例的微发泡聚丙烯材料的原料组分和制备方法与实施例1基本相同，区别仅在于本对比例的发泡助剂添加量不同，本对比例的微发泡聚丙烯材料的包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂100份、有机发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)1.0份、发泡助剂氧化锌ZnO0.5份、增韧剂乙烯辛烯弹性体(POE)5份和抗氧剂B215 0.4份。均聚聚丙烯在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
对比例5
本对比例的微发泡聚丙烯材料的原料组分和制备方法与实施例1基本相同，区别仅在于本对比例例的发泡助剂添加量不同，本对比例的微发泡聚丙烯材料的包括以下质量份组分：均聚聚丙烯树脂100份、有机发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)1.0份、发泡助剂氧化锌ZnO3.0份、增韧剂乙烯辛烯弹性体(POE)5份和抗氧剂B215 0.4份。均聚聚丙烯在230℃、2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为35g/10min，密度0.90g/cm3。
对上述实施例和对比例制备的微发泡聚丙烯制品进行相关性能表征，结果如表1所示，具体测试方法如下：
密度：根据GB/T1033测定；
拉伸屈服强度：根据GB/T1040测定；
弯曲模量：根据GB/T9341测定；
悬臂梁缺口冲击强度：根据GB/T1834测定；
孔径：根据SEM测试。
表1
Figure BDA0002621259050000101
Figure BDA0002621259050000111
由表1结果可知，相较于对比例1-5，实施例1-4制备得到微发泡聚丙烯制品发泡质量更好，成孔均匀，具有较好的力学性能。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种微发泡聚丙烯材料，其特征在于，按100质量份计，包括以下组分：聚丙烯树脂75～85份和增强填充剂15～25份；所述微发泡聚丙烯材料还包括有机发泡剂、发泡助剂、增韧剂、抗氧剂和表面改性剂；所述有机发泡剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的0.5％～2.0％；发泡助剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的1.0％～2.5％，发泡助剂为氧化锌、硬酯酸锌中的至少一种；增韧剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的3％～8％；抗氧剂的用量为聚丙烯树脂与增强填充剂总质量的0.3％～0.5％；增强填充剂采用表面改性剂进行表面活化处理，表面改性剂的用量为增强填充剂质量的0.8％～1.5％。
2.根据权利要求1所述的微发泡聚丙烯材料，其特征在于，所述聚丙烯树脂为均聚聚丙烯，在230℃，2.16kg负荷下，其熔体质量流动速率为1～60g/10min，密度为0.89～0.91g/cm3。
3.根据权利要求1所述的微发泡聚丙烯材料，其特征在于，所述增强填充剂为碳酸钙、滑石粉中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的微发泡聚丙烯材料，其特征在于，所述有机发泡剂为偶氮二甲酰胺、N，N’-二亚硝基五次甲基四胺、4，4＇-氧代双苯磺酰肼中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的微发泡聚丙烯材料，其特征在于，所述增韧剂为乙烯辛烯弹性体、三元乙丙橡胶、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的微发泡聚丙烯材料，其特征在于，所述抗氧剂为多元受阻酚型抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂中的至少一种，优选为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的微发泡聚丙烯材料，其特征在于，所述表面改性剂为钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂中的至少一种。
8.权利要求1-7任一项所述的微发泡聚丙烯材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)采用表面改性剂和增强填充剂混合，对增强填充剂进行表面活化处理；
(2)将聚丙烯树脂、表面活化处理后的增强填充剂、增韧剂和抗氧剂投入高速混合器中进行干混处理；
(3)将步骤(2)混合后的物料加入双螺杆挤出机中经熔融，混炼，挤出，冷却，吹干，造粒，干燥，得到干燥后的粒料；
(4)将步骤(3)得到的干燥后的粒料、有机发泡剂和发泡助剂再次投入高速混合器中进行干混处理；
(5)步骤(4)混合后的物料采用注射成型方法，在二次开模条件下制备得到微发泡聚丙烯制品。
9.根据权利要求8所述的微发泡聚丙烯材料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中混合的转速为700～900r/min；
步骤(2)中干混处理的工艺参数为：转速为1000～1200r/min，时间为4～7min；
步骤(3)中所述双螺杆挤出机为同向双螺杆挤出机，且双螺杆挤出机的最高段温度为200℃到220℃；
步骤(4)中干混处理的工艺参数优选为：转速为1000～1200r/min，时间为15～25min。
10.权利要求1-7任一项所述的微发泡聚丙烯材料在塑料家居制品中的应用。
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