CN112025903A - 一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法，包括以下步骤：步骤一、使用包含一个反面雕刻机位和至少两个正面雕刻机位的数控雕刻机对门板基材进行雕刻，门板基材依次进入反面雕刻机位完成反面雕刻，再由翻转部件翻转至正面同时经传送带被送至空闲的正面雕刻机位进行正面花纹雕刻；门板基材反面的雕刻用时较短；雕刻对应的镶嵌芯板；步骤二、对雕刻完成的门板基材和镶嵌芯板进行表面打磨；步骤三、对完成表面打磨的门板基材和镶嵌芯板进行喷胶并晾干；步骤四、使用吸塑机对晾干后的门板基材和镶嵌芯板PVC高温覆膜；步骤五、使用胶水将镶嵌芯板与门板基材镶嵌凹槽粘合并压贴固定。本发明工序简单，可提高门板的制作效率，降低制作成本。

Description

一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法

技术领域

本发明涉及门板制作工艺领域，尤其涉及一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法。

背景技术

镶嵌木雕门板整体更美观，可以采取材质、色彩不同的镶嵌芯板与镶嵌门板结合，从而呈现多样的产品效果。为确保最终的产品质量，现有镶嵌木雕门多采用手工雕刻完成，最终产品品质美观，但人工成本较高，且制作效率低下，无法满足市场的需求量。

发明内容

(一)解决的技术问题

本发明的目的在于提供一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法，主要解决上述现有技术所存在的技术问题，本发明可优化门板制作工序、提高工艺工作效率，降低人工成本，并提升产品性能和美观度。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、使用数控雕刻机对门板基材的正反面进行造型雕刻，所述数控雕刻机包含一个反面雕刻机位和至少两个正面雕刻机位，所述反面雕刻机位与正面雕刻机位之间、正面雕刻机位与正面雕刻机位之间设有传送带；反面雕刻机位对依次不断进入的门板基材进行反面花纹及铰链孔雕刻，完成反面雕刻的门板基材由翻转部件翻转至正面同时经传送带被送至空闲的正面雕刻机位进行正面镶嵌凹槽的雕刻；门板基材反面的雕刻用时短于正面的雕刻用时；

雕刻对应的镶嵌芯板；

步骤二、对完成正反面雕刻的门板基材和镶嵌芯板进行表面毛刺打磨，去除表面毛刺；

步骤三、对完成打磨的门板基材和镶嵌芯板进行表面喷胶作业，并放置晾干；

步骤四、使用吸塑机对晾干后的门板基材和镶嵌芯板PVC高温覆膜；

步骤五、使用胶水将已完成PVC高温覆膜的门板基材与镶嵌芯板粘合固定。

进一步地，在步骤一中，使用非标雕刻机雕刻对应的镶嵌芯板。

进一步地，在步骤一中，在对门板基材反面进行雕刻时，同步在其反面雕刻包含产品信息或可用于追溯产品信息的标识。

进一步地，在步骤四中，门板基材和镶嵌芯板表面先被覆盖PVC膜，再进入高温覆膜工位高温覆膜，高温加热过程中使用带胶板的压板压向PVC膜。

进一步地，在步骤四中，门板基材和镶嵌芯板在高温加热前被顶升抬高。

进一步地，在步骤四中，高温加热前，门板基板和镶嵌芯板被设置在将门板基板移入高温覆膜工位内的工作台上的可升降的顶升装置顶升抬高，所述顶升装置由若干可升降的顶升块组成，每个顶升块可在感应到其顶部被门板基板或镶嵌芯板覆盖后自主或由开关控制向上抬升。

进一步地，在步骤四后步骤五前，将门板基材和镶嵌芯板送入清洁机中进行表面清洁。

进一步地，在步骤二中，使用异型砂光机对门板基材和镶嵌芯板进行打磨。

进一步地，在步骤二中,使用异型砂光机对门板基材和镶嵌芯板进行打磨后，再由人工手动进一步抛光打磨和缺陷修补。

进一步地，在步骤三中，喷胶后，将门板基材和镶嵌芯板放置自然晾干，冬季晾干时间至少为1小时，夏季晾干时间至少为30分钟。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法，具备以下有益效果：

1、门板基材雕刻环节，由于门板反面的雕刻花纹相较于正面花纹较为简单，雕刻所需的时间也较少，如单个反面雕刻机位匹配一个正面雕刻机位联动作业，往往会造成反面雕刻机位闲置的等待状态，不利于连续性量化生产；通过一个反面雕刻机位配备多个正面雕刻机位的数控雕刻机，可将反面雕刻机位和正面雕刻机位联动起来，尽可能减少雕刻机位的闲置等待时间，提高单位时间内的雕刻件数。

2、在门板基材完成反面雕刻后进入正面雕刻机位前，由翻转部件将门板基材翻转，可减少人工成本，提高制作效率。

3、在高温覆膜工位内，设有耐高温的胶板，胶板在高温下软化后压向门板，将PVC膜紧压向门板基材，可提升PVC覆膜粘性效果，且同时可确保最终PVC膜被压贴得更加平整，后期门板使用过程中可减少脱膜概率。

4、在将镶嵌芯板涂胶嵌入门板基材前，将门板基材和镶嵌芯板送入清洗机进行表面清洁，可去除表面污渍和灰尘，减少后期混入胶水的杂质，提升镶嵌芯板与门板基材凹槽之间的粘贴效果。

本发明可实现板材的充分利用,提高制作效率，节约人工成本。

附图说明

图1是本发明中雕刻装置的结构示意图。

图2是本发明中吸塑机的结构示意图。

图中:1-1-反面雕刻机位、1-2-第一正面雕刻机位、1-3-第二正面雕刻机位、1-4-第三正面雕刻机位、1-5-传送带、1-6-翻转部件、2-1-上件区、2-2-盖膜区、2-3-高温覆膜工位、2-4-等待区、2-5-翻转吸盘、2-6-卸件区。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法，包含以下步骤：

步骤一、使用数控雕刻机对门板基材的正反面进行造型雕刻，所述数控雕刻机包含一个反面雕刻机位和至少两个正面雕刻机位，所述反面雕刻机位与正面雕刻机位之间、正面雕刻机位与正面雕刻机位之间设有传送带1-5；反面雕刻机位对依次不断进入的门板基材进行反面花纹及铰链孔雕刻，完成反面雕刻的门板基材由翻转部件1-6翻转至正面同时经传送带1-5被送至空闲的正面雕刻机位进行正面镶嵌凹槽的雕刻；门板基材反面的雕刻用时短于正面的雕刻用时；

雕刻对应的镶嵌芯板；

步骤二、对完成正反面雕刻的门板基材和镶嵌芯板进行表面毛刺打磨，去除表面毛刺；

步骤三、对完成打磨的门板基材和镶嵌芯板进行表面喷胶作业，并放置晾干；

步骤四、使用吸塑机对晾干后的门板基材和镶嵌芯板PVC高温覆膜；

步骤五、使用胶水将已完成PVC高温覆膜的门板基材与镶嵌芯板粘合固定。

优选地，在步骤一中，使用非标雕刻机，雕刻对应的镶嵌芯板。

优选地，在步骤一中，在对门板基材反面进行雕刻时，同步在其反面雕刻包含产品信息或可用于追溯产品信息的标识。

优选地，在步骤四中，门板基材和镶嵌芯板表面先被覆盖PVC膜，再进入高温覆膜工位2-3高温覆膜，高温加热过程中使用带胶板的压板压向PVC膜。

优选地，在步骤四中，门板基材和镶嵌芯板在高温加热前被顶升抬高。

优选地，在步骤四中，高温加热前，门板基板和镶嵌芯板被设置在将门板基板移入高温覆膜工位2-3内的工作台上的可升降的顶升装置顶升抬高，所述顶升装置由若干可升降的顶升块组成，每个顶升块可在感应到其顶部被门板基板或镶嵌芯板覆盖后自主或由开关控制向上抬升。

优选地，在步骤四后步骤五前，将门板基材和镶嵌芯板送入清洁机中进行表面清洁。

优选地，在步骤二中，使用异型砂光机对门板基材和镶嵌芯板进行打磨。

优选地，在步骤二中,使用异型砂光机对门板基材和镶嵌芯板进行打磨后，再由人工手动进一步抛光打磨和缺陷修补。

优选地，在步骤三中，喷胶后，将门板基材和镶嵌芯板放置自然晾干，冬季晾干时间至少为1小时，夏季晾干时间至少为30分钟。

本实施例中，采取人造EO级中纤板为门板基材、PVC膜皮为覆膜主要原料，制作过程中采用先进的数控雕刻机、异型砂光机、温康纳吸塑机等机械，完成数控机雕刻、表面打磨、喷胶、晾干、高温吸塑、成品检验等步骤。

本实施例中，对门板基材进行雕刻步骤时使用的数控雕刻机设置了一个反面雕刻机位和三个正面雕刻机位，分别为反面雕刻机位1-1、第一正面雕刻机位1-2、第二正面雕刻机位1-3和第三正面雕刻机位1-4，如图1所示；每个雕刻机位配备相应的雕刻刀，可用于剔角、清底、边框或凹槽雕刻等。反面雕刻机位1-1、第一正面雕刻机位1-2、第二正面雕刻机位1-3和第三正面雕刻机位1-4的一侧通过传送带1-5连接，且在传送带1-5上设有翻转部件1-6。本实施例中，一个反面雕刻机位与三个正面雕刻机位同时配合联动运行，可减少各个运行中的雕刻机位的闲置等待时间，从而达到提高单位时间内的雕刻数量的目的。根据正反面雕刻花样所耗费的时间不同，还可以调整运行中的正面雕刻机位与反面雕刻机位的数量，如一个反面雕刻机位配四个正面雕刻机位，以充分减少每个雕刻机位的闲置时间，提升整体单位时间内的雕刻件数。

步骤一中，使用如图1所示数控雕刻机对门板基材进行正反面雕刻；若干待加工的门板基材依次陆续先进入右侧的反面雕刻机位1-1进行门板反面雕刻，如花纹、铰链孔的雕刻，完成反面雕刻的门板基材由传送带1-5依次运输至左侧闲置中的正面雕刻机位进行正面雕刻。正面雕刻时需门板基材的正面朝上，为此在移动过程中，当门板基材被运至翻转部件1-6位置时，由翻转部件1-6将其进行翻面。

翻转部件1-6的作用是将完成反面雕刻的门板基材翻转，使其正面朝上，已完成雕刻的反面朝下。该翻转部件1-6可以为带夹板的翻板或可移动旋转的机械夹部件。

本实施例中，翻转部件1-6为连接于传送带1-5上的翻转框架，翻转框架的一端与传送带1-5可翻转连接，其上设有可将门板基材卡住的卡位部件，卡位部件可将门板基材边缘固定，防止翻转过程中门板基材脱落，当门板基材翻转后卡位部件松开门板基材边缘，翻转部件1-6随即复位。门板基材翻转后由传送带1-5移送进入第一正面雕刻机1-2、第二正面雕刻机位1-3和第三正面雕刻机位1-4中任一闲置的机位中完成正面花样镂铣雕刻。正面雕刻机位1-1与第一正面雕刻机位1-2、第二正面雕刻机位1-3和第三正面雕刻机位1-4之间形成联动配合，可减少每个雕刻机位的闲置等待时间，提升单位时间内雕刻的门板基材数量。同时，通过使用翻转部件1-6进行门板基材翻转，可避免人工成本，提升制作效率。

步骤一中，在进行门板基材反面雕刻时，同步在其反面雕刻包含产品信息或可用于追溯产品信息的标识，如条形码、文字、图形等；本实施例中,反面雕刻的标识为二维码，扫描该二维码，可以查询到当前门板的生产单号、尺寸、颜色、批次、生产商、生产时间等产品信息，便于后期信息追溯和核查，同时也方便客户获取产品信息，认证产品来源，提升客户对产品的认可度和满意度。

步骤一中，镶嵌芯板雕刻可与门板基材雕刻同步进行也可以先后进行，使用不同的数控雕刻机。由于镶嵌芯板具有多种形状，本实施例中，在进行镶嵌芯板雕刻时使用的是非标雕刻机，根据预先设计图纸同时进行雕刻，可提升整体制作效率和精确度。且，本实施例中，镶嵌芯板的厚度大于镶嵌凹槽的深度，当两者镶嵌后，镶嵌芯板凸出于门板表面，可实现浮雕效果，更立体美观。

雕刻完成后，由人工将门板基材和镶嵌芯板正面向上放入异型砂光机进行正面打磨，直至表面无毛刺，然后转入人工手动抛光打磨修补和缺陷修补，直至符合产品质量标准要求后流入下一道喷胶工序。现有工艺中，多采用人工手持小型打磨机完成表面打磨步骤，效率较低，且无法保证打磨的效果，本实施例中，采取异型砂光机对门板基材表面进行打磨，可适用于雕刻后的凹凸表面，高效地将表面毛刺磨去。针对部分难以深入的复杂部位，后期由人工挑选出后快速人工打磨修补。

步骤二中，门板基材和镶嵌芯板的打磨可使用不同异型砂光机同时进行，也可以使用同一异型砂光机先后进行。

本实施例中，喷胶作业由人工完成，采用的是专业水性胶水。操作时，将水性胶水均匀喷洒至门板基材和镶嵌芯板表面。

喷胶作业完成后，需将门板基材和镶嵌芯板晾干，晾干步骤可以自然放置晾干，也可以增设风机加快风干速度。本实施例中，采取放置自然晾干的方式，不同季节自然晾干所需的时间不同，冬季温度较低，晾干时间为不少于1小时为宜，夏季温度较高，晾干时间可缩短，不少于30分钟为宜。

表面胶水晾干后，进入PVC高温覆膜步骤。本实施例中，采用55KW的温康纳吸塑机完成PVC覆膜工序,具体如图2所示。所述吸塑机设有上件区2-1、盖膜区2-2、高温覆膜工位2-3、等待区2-4和卸件区2-6。上件区2-1为人工上件区域，工人将晾干后的门板基材放置在位于上件区2-1的工作台上，工作台带着门板基材下降，由右向左经过等待区2-4和高温覆膜工位2-3下方移动至盖膜区2-2；工作台上升，由工人将PVC膜覆盖在门板基材上方；覆有PVC膜的门板基材进入高温覆膜工位2-3，高温加热，门板基材表面的水性胶水和PVC膜在高温作用下熔化，PVC膜被吸附并粘合于门板基材表面；门板基材高温覆膜完成后，由左向右移至等待区2-4，待门板基材表面温度降低后，位于等待区2-4和卸件区2-6中间的翻转吸盘2-5启动，将门板基材翻转并移至卸件区2-6；门板基材被翻转移至卸件区2-6后，由人工去除多余边角PVC膜并进行产品质量检查，确认后分类卸料存放。同时，移动工作台从等待区2-4移动回至上件区2-1，等待下一块待覆膜的门板基材上件。本实施例中，镶嵌芯板使用上述同类型的温康纳吸塑机完成表面PVC覆膜工序。在覆膜过程中，门板基材和镶嵌芯板可选择不同颜色的PVC膜进行高温覆膜，可实现多种色彩结合的嵌合效果，以满足市场不同消费群体的需求。本实施例中，覆膜时选择两种不同颜色PVC分别对门板基材和镶嵌芯板进行高温覆膜。

本实施例中，高温覆膜环节，移动工作台面板上设有可将门板顶起的顶升装置，顶升装置由若干顶升方块构成，感应到压在其上的门板基材或镶嵌芯板后，位于门下方的若干顶升方块自动升起，将门板基材或镶嵌芯板顶升抬高；为了控制顶升块的顶升时间，还可以增设控制开关，开关开启后感应到顶部门板基板或镶嵌芯板的顶升块升起。在高温覆膜过程中，门板基材或镶嵌芯板抬高后其侧面将更好地与PVC膜吸附黏合；同时，本实施例中，在高温覆膜工位2-3内侧顶部设有耐高温的胶板压板，当门板基材或镶嵌芯板进入高温覆膜工位2-3后，门板基材或镶嵌芯板处于真空高温环境下，压板上的胶板在高温作用下软化，压向门板基材或镶嵌芯板顶部，由于胶板软化后带有一定弹性，可使得PVC膜与门板基材表面或镶嵌芯板表面贴合更紧致，增强PVC覆膜粘合度和表面的平整度，从而可以降低后期门板使用过程中PVC膜脱落的概率。

本实施例中，在门板基材和镶嵌芯板均完成PVC高温覆膜并清除多余的PVC膜边角料后，为了后续提高镶嵌环节的镶嵌质量，将门板基材和镶嵌芯板送入清洗机内进行表面灰尘和污渍的清洁处理，可减少后期混入胶水的杂质，提升镶嵌芯板与门板基材凹槽之间的粘合效果。清洁处理完成后，使用胶水将门板基材和镶嵌芯板进行镶嵌粘合，操作过程中，可选择在门板基材和镶嵌芯板其中一个的表面先行涂抹胶水后将镶嵌芯板对准门板基材表面的镶嵌凹槽压贴粘合，或同时在门板基材和镶嵌芯板的镶嵌面涂抹胶水后将二者对准嵌合粘贴。本实施例中，操作时，在镶嵌凹槽内涂抹胶水，将镶嵌芯板对准镶嵌凹槽后使用压板压贴固定，直至胶水变干。

完成上述所有步骤后，由人工对门板进行质量检查，挑选出不符合质量标准的产品分类存放。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法，其特征在于：包含以下步骤：

步骤一、使用数控雕刻机对门板基材的正反面进行造型雕刻，所述数控雕刻机包含一个反面雕刻机位和至少两个正面雕刻机位，所述反面雕刻机位与正面雕刻机位之间、正面雕刻机位与正面雕刻机位之间设有传送带(1-5)；反面雕刻机位对依次不断进入的门板基材进行反面花纹及铰链孔雕刻，完成反面雕刻的门板基材由翻转部件(1-6)翻转至正面同时经传送带(1-5)被送至空闲的正面雕刻机位进行正面镶嵌凹槽的雕刻；门板基材反面的雕刻用时短于正面的雕刻用时；

雕刻对应的镶嵌芯板；

步骤二、对完成正反面雕刻的门板基材和镶嵌芯板进行表面毛刺打磨，去除表面毛刺；

步骤三、对完成打磨的门板基材和镶嵌芯板进行表面喷胶作业，并放置晾干；

步骤四、使用吸塑机对晾干后的门板基材和镶嵌芯板PVC高温覆膜；

步骤五、使用胶水将已完成PVC高温覆膜的门板基材与镶嵌芯板粘合固定。

2.根据权利要求1所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤一中，使用非标雕刻机雕刻对应的镶嵌芯板。

3.根据权利要求2所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤一中，在对门板基材反面进行雕刻时，同步在其反面雕刻包含产品信息或可用于追溯产品信息的标识。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤四中，门板基材和镶嵌芯板表面先被覆盖PVC膜，再进入高温覆膜工位(2-3)高温覆膜，高温加热过程中使用带胶板的压板压向PVC膜。

5.根据权利要求4所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤四中，门板基材和镶嵌芯板在高温加热前被顶升抬高。

6.根据权利要求5所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于:在步骤四中，高温加热前，门板基板和镶嵌芯板被设置在将门板基板移入高温覆膜工位(2-3)内的工作台上的可升降的顶升装置顶升抬高，所述顶升装置由若干可升降的顶升块组成，每个顶升块可在感应到其顶部被门板基板或镶嵌芯板覆盖后自主或由开关控制向上抬升。

7.根据权利要求6所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤四后步骤五前，将门板基材和镶嵌芯板送入清洁机中进行表面清洁。

8.根据权利要求7所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤二中，使用异型砂光机对门板基材和镶嵌芯板进行打磨。

9.根据权利要求8所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤二中,使用异型砂光机对门板基材和镶嵌芯板进行打磨后，再由人工手动进一步抛光打磨和缺陷修补。

10.根据权利要求9所述的一种木雕膜压镶嵌门板的制作方法,其特征在于：在步骤三中，喷胶后，将门板基材和镶嵌芯板放置自然晾干，冬季晾干时间至少为1小时，夏季晾干时间至少为30分钟。

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