CN112011938B - 一种水磨绒双面布料的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及面料制备技术领域，更具体地，涉及一种水磨绒双面布料的制备工艺，包括以下步骤：胚布起绒预处理：胚布前置预定型，再将胚布送入刷毛机，进行至少两次胚布刷毛，接着进行染色出缸烘干定型，定型时按照胚布预留规格定型；底面轻磨绒毛；正面水磨绒毛，进行水磨绒毛处理，将胚布拉紧后经过并列设置的蒸气喷嘴进行蒸气软毛，接着由修毛圆刀通过贴布磨绒处理，最后出布完成制备。本发明的有益效果是：去掉不必要的加工步骤，简化了加工过程，降低加工生产成本，采用抓毛拉毛修毛的工艺配合水磨绒的布面处理的工艺升级突破，使面料正面绒毛具有眼见虽无但是手摸实有的效果，毛效更整齐，有条理，摸上去更加柔顺，突破性地提高了布料的质感。
Description
技术领域
本发明涉及面料制备技术领域，更具体地，涉及一种水磨绒双面布料的制备工艺。
背景技术
随着双面抓毛产品漫天铺地的充斥的市场，其缺点也逐步的暴露出来：(1)双面抓毛产品穿着过程中由于摩擦力增大容易起静电，从而导致粘毛，吸灰尘等问题；(2)缺乏科学的生产流程，在处理双面抓毛产品时处理的不够精细，导致一些产品在穿着时出现掉毛问题；(3)生产过程中不注重生产细节(特别是毛向问题)，成衣穿着时出现“上爬”；(4)一部分消费群体，特别是都市白领阶层，很大部分排斥上面抓毛产品，会见客户，参加活动穿着双面抓毛产品给人感觉不够整洁利索，影响形象。而单面抓毛产品又达不到消费者预期消费需求。
针对以上问题，我司潜心研发，开发出水磨绒系列产品，它有效的解决双面抓毛易吸灰尘，掉毛，上爬以及单面抓毛手感生硬，穿着贴身感不强等问题，综合单面抓毛和双面抓毛之优点于一身。
发明内容
为解决上述现有现有技术存在的缺点，本发明目的在于提供一种具有良好保暖效果，面料掉毛率低，不易附着灰尘毛发，成型美观，生产成本低的水磨绒双面布料。
本发明要解决的另外一个技术问题是提供一种水磨绒双面布料的制备工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种水磨绒双面布料的制备工艺，其包括以下步骤：
S1：胚布起绒预处理：胚布前置预定型，再将胚布送入刷毛机，进行至少两次胚布刷毛，接着进行染色出缸烘干定型，定型时按照胚布预留规格定型；
S2：底面轻磨绒毛，将预处理的起毛胚布通过送布机的大锡林转筒送入抓毛机，抓毛机采用顺逆针抓毛方法对胚布底面进行轻抓绒毛处理，轻抓绒毛处理完毕后送入梳毛转筒斜向刷毛处理，梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行底面绒毛烫毛处理，接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向磨绒毛处理；
S3：正面水磨绒毛，将经过S2底面轻磨绒毛处理还好的胚布进行转布翻面，使胚布正面向上，通过大锡林转筒送入拉毛机，拉毛机采用顺逆针拉毛方法对胚布正面进行拉绒毛处理，拉绒毛处理后送入梳毛转筒进行斜向刷毛处理，梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行正面绒毛烫毛处理，接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向绒毛预处理，处理完毕后进行水磨绒毛处理，将胚布拉紧后经过并列设置的蒸气喷嘴进行蒸气软毛，接着由修毛圆刀通过贴布磨绒处理，最后出布完成制备。
进一步的，所述胚布前置预定型工序的面料的幅宽在要求基础幅宽预大10cm以上，面料克重在要求基础克重上预重5-10g。
进一步的，所述水磨绒双面布料的制备工艺适用于240G以上的针织面料。
进一步的，所述S2底面轻磨绒毛加工和S3正面水磨绒毛的进布张力调制为1-1.8N，出布张力调制为1-1.6N，落布张力调至1.3-1.5N，进布速度调至15-35m/min，出布速度调至15-25m/min，落布速度调至18-26m/min。
进一步的，所述S2底面轻磨绒毛加工的转筒转速设置50-80r/min，烫辊的转速设置为400-600r/min，烫辊的温度设置为180-200℃。
进一步的，所述S2底面轻磨绒毛加工的抓毛针抓力调至为2-3kg，梳毛刷转速设置为25-35m/min，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成40-45度夹角；磨毛圆刀压力调至7-10kg，磨毛圆刀转速调至800-1000r/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.5-0.7cm。
进一步的，所述S3正面水磨绒毛的水磨绒初处理的梳毛刷转速设置为70-90m/min，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成40-55度夹角；磨毛圆刀压力调至9-13kg，磨毛圆刀转速调至1000-1200r/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.4-0.6cm。
进一步的，所述S3正面水磨绒毛的的所述蒸汽通过并排等距的蒸汽喷嘴喷出，蒸汽喷嘴蒸汽温度控制在270-310℃，水磨绒进布速度调整35-40m/min，进布张力调至1.5-3N。
进一步的，所述S3正面水磨绒毛的的修毛圆刀的压力调至8-10kg，修毛圆刀转速调至1000-1200r/min，修毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，修毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.2-0.1cm。
进一步的，所述胚布的正面为开幅线两边设有抽针面的滑面，留短毛；所述底面为开幅线两边没有抽针面的粗面，留长毛。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：去掉不必要的加工步骤，简化了加工过程，降低加工生产成本，提高加工效率，同时通过长时间的加工实践和检测，得出最适合的加工工艺和加工步骤，采用抓毛拉毛修毛的工艺配合水磨绒的布面处理的工艺升级突破，可以在无形中增加了布本身的厚度，使布面两面形成一层空气层，提高纺织物的透气性性并起到保暖的作用的同时还能够把正面的绒毛处理至到几乎看不到，但还具有绒毛的触感和手感，穿着非常舒适，结合双面梳毛工艺，把抓毛过程中把粘在布身上的浮毛给梳掉，减少成品掉毛率，同时也能使毛偏朝一个方向，使布面毛效具有方向性，增加布身外观美感，配合双面烫毛工艺，一方面增加布身表面的平整度，另一方面还能清除布身表面没有梳掉的浮毛，增加布身毛效的亮度，还能通过“热导电”原理使布身表面的毛“竖”，方便磨毛，最后采用水磨绒毛处理使整个布面充分的舒展，毛根充分软化以及漏在外面，配合最后修毛磨绒处理，使面料正面绒毛具有眼见虽无但是手摸实有的效果，毛效更整齐，有条理，摸上去更加柔顺，突破性地提高了布料的质感。
具体实施方式
为了使审查委员能对本发明之目的、特征及功能有更进一步了解，以下结合具体实施例对本发明进一步说明：
本发明实为一种水磨绒双面布料的制备工艺，包括以下步骤：
S1：胚布起绒预处理：胚布前置预定型，再将胚布送入刷毛机，进行至少两次胚布刷毛，接着进行染色出缸烘干定型，定型时按照胚布预留规格定型；
S2：底面轻磨绒毛，将预处理的起毛胚布通过送布机的大锡林转筒送入抓毛机，抓毛机采用顺逆针抓毛方法对胚布底面进行轻抓绒毛处理，轻抓绒毛处理完毕后送入梳毛转筒斜向刷毛处理，梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行底面绒毛烫毛处理，接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向磨绒毛处理；
S3：正面水磨绒毛，将经过S2底面轻磨绒毛处理还好的胚布进行转布翻面，使胚布正面向上，通过大锡林转筒送入拉毛机，拉毛机采用顺逆针拉毛方法对胚布正面进行拉绒毛处理，拉绒毛处理后送入梳毛转筒进行斜向刷毛处理，梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行正面绒毛烫毛处理，接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向绒毛预处理，处理完毕后进行水磨绒毛处理，将胚布拉紧后经过并列设置的蒸气喷嘴进行蒸气软毛，接着由修毛圆刀通过贴布磨绒处理，最后出布完成制备。
进一步的，所述胚布前置预定型工序的面料的幅宽在要求基础幅宽预大10cm以上，面料克重在要求基础克重上预重5-10g。
进一步的，所述水磨绒双面布料的制备工艺适用于240G以上的针织面料。
进一步的，所述S2底面轻磨绒毛加工和S3正面水磨绒毛的进布张力调制为1-1.8N，出布张力调制为1-1.6N，落布张力调至1.3-1.5N，进布速度调至15-35m/min，出布速度调至15-25m/min，落布速度调至18-26m/min。
进一步的，所述S2底面轻磨绒毛加工的转筒转速设置50-80r/min，烫辊的转速设置为400-600r/min，烫辊的温度设置为180-200℃。
进一步的，所述S2底面轻磨绒毛加工的抓毛针抓力调至为2-3kg，梳毛刷转速设置为25-35m/min，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成40-45度夹角；磨毛圆刀压力调至7-10kg，磨毛圆刀转速调至800-1000r/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.5-0.7cm。
进一步的，所述S3正面水磨绒毛的水磨绒初处理的梳毛刷转速设置为70-90m/min，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成40-55度夹角；磨毛圆刀压力调至9-13kg，磨毛圆刀转速调至1000-1200r/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.4-0.6cm。
进一步的，所述S3正面水磨绒毛的的所述蒸汽通过并排等距的蒸汽喷嘴喷出，蒸汽喷嘴蒸汽温度控制在270-310℃，水磨绒进布速度调整35-40m/min，进布张力调至1.5-3N。
进一步的，所述S3正面水磨绒毛的的修毛圆刀的压力调至8-10kg，修毛圆刀转速调至1000-1200r/min，修毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，修毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.2-0.1cm。
进一步的，所述胚布的正面为开幅线两边设有抽针面的滑面，留短毛；所述底面为开幅线两边没有抽针面的粗面，留长毛。
实施例1：
一种水磨绒双面布料的制备工艺，水磨绒双面布料的制备工艺适用于240G以上的针织面料，水磨绒双面布料通过以下步骤制备：
S1：胚布起绒预处理：胚布前置预定型，胚布面料的幅宽在要求基础幅宽预大10cm以上，面料克重在要求基础克重上预重5-10g。即：比如实用规格是165CMX320G，我们预留规格为175CMX325G-330G左右，为后续生产做准备。
将预备好的的胚布送入刷毛机，进行至少两次胚布刷毛，胚布刷毛不但起到胚布制软效果还能再染色时洗掉部分浮毛，减少成品掉毛率，接着进行染色出缸烘干定型，定型时按照胚布预留规格定型，胚布的开幅线两边设有抽针面的滑面为正面，留短毛；胚布的开幅线两边没有抽针面的粗面为底面，留长毛。
S2：底面轻磨绒毛，将预处理的起毛胚布通过送布机的大锡林转筒送入抓毛机，抓毛机采用顺逆针抓毛方法对胚布底面进行轻抓绒毛处理，底面轻抓绒毛：通过送布机向抓毛机送入布料，将送布机的转筒调制为65转/min，进布张力调制为1.03N送布，抓毛机采用顺逆针抓毛方法，抓毛机的进布速度调至19米/min，抓毛机的顺针调制40转/min，抓毛针抓力调至2kg，抓毛机的逆针调至18转/min，抓毛针抓力调至2.5kg，出布张力调制为1.04N；
轻抓绒毛处理完毕后送入梳毛转筒斜向刷毛处理，底面斜向刷毛：梳毛机转筒调至75转/min，进布速度调至24米/min，进布张力调至1.03N，左右梳毛刷调至26米/min，出布张力调至1.035N，落布张力调至1.4N，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成45度夹角；
梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行底面绒毛烫毛处理，底面绒毛烫毛：刷毛加工后的布料向烫毛机输送，进布布速度调至30米/min，进布张力调至1.64N，烫毛机的前烫辊与后烫辊温度都升至200℃，前烫辊调至500转/min，后烫辊调至550转/min，出布张力调至1.1N；
接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向磨绒毛处理，底面斜向磨绒毛：磨绒机的磨毛方向与抓毛方向相同，进布布速调至17.8米/min，进布张力调至1.7N，出布速度调至18.3米/min，出布张力调至1.5N，落布张力调至1.38N，落布速度调至24.6米/min，磨毛圆刀压力调至8kg，磨毛圆刀转速调至1100转/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.5cm。
S3：正面水磨绒毛，将经过S2底面轻磨绒毛处理还好的胚布进行转布翻面，使胚布正面向上，通过大锡林转筒送入拉毛机，拉毛机采用顺逆针拉毛方法对胚布正面进行拉绒毛处理，正面拉绒毛：通过送布机向抓毛机送入布料，将送布机的转筒调制为65转/min，前进布张力调制为1.03N送布，抓毛机采用顺逆针拉毛方法，抓毛机的进布速度调至19米/min，抓毛机的顺针调制40转/min，抓毛针抓力调至2kg，抓毛机的逆针调至18转/min，抓毛针抓力调至2.5kg，后出布张力调制为1.04N；
拉绒毛处理后送入梳毛转筒进行斜向刷毛处理，正面斜向刷毛：梳毛机转筒调至75转/min，进布速度调至24米/min，进布张力调至1.03N，左右梳毛刷调至26米/min，出布张力调至1.035N，落布张力调至1.4N，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成45度夹角；
梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行正面绒毛烫毛处理，正面绒毛烫毛：梳毛加工后的布料向烫毛机输送，进布布速度调至30米/min，进布张力调至1.64N，烫毛机的前烫辊与后烫辊温度都升至190℃，前烫辊调至500转/min，后烫辊调至550转/min，出布张力调至1.1N；
接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向绒毛预处理，正面斜向绒毛预处理：剪毛机的剪毛方向与抓毛方向相同，进布布速调至17.8米/min，进布张力调至1.9N，出布速度调至17米/min左右，出布张力调至1.5N，落布张力调至1.38N，落布速度调至24.6米/min，磨毛圆刀压力调至9-10kg，磨毛圆刀转速调至1100转/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.6cm；
处理完毕后进行水磨绒毛处理，将胚布拉紧后经过并列设置的蒸气喷嘴进行蒸气软毛，接着由修毛圆刀通过贴布磨绒处理。正面水磨绒毛：绒毛预处理完毕后布料向磨绒机输送，磨绒机进布口处并排且等距的设置有一排蒸汽喷嘴，蒸汽温度控制在280℃，进布速度调整40米/min左右，进布张力调至2N左右，使整个布面充分的舒展，毛根充分软化以及漏在外面，为再次剪毛做准备，出布张力调整至1.5N；正面贴布磨绒，磨绒机的磨毛方向与抓毛方向相同，进布布速调至15米/min，进布张力调至1.7N，出布速度调至17米/min左右，出布张力调至1.5N，落布张力调至1.38N，落布速度调至22米/min，磨毛圆刀压力调至10kg，磨毛圆刀转速调至1100转/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.2-0.1cm，此处要极为谨慎操作，因为布面与剪刀几乎没有距离，挨在一起了，需要将张力调大布速调慢，确保布面不受损伤，最后出布完成制备。
实施例2：
一种水磨绒双面布料的制备工艺，水磨绒双面布料的制备工艺适用于240G以上的针织面料，水磨绒双面布料通过以下步骤制备：
S1：胚布起绒预处理：胚布前置预定型，胚布面料的幅宽在要求基础幅宽预大10cm以上，面料克重在要求基础克重上预重5-10g。
将预备好的的胚布送入刷毛机，进行至少两次胚布刷毛，胚布刷毛不但起到胚布制软效果还能再染色时洗掉部分浮毛，减少成品掉毛率，接着进行染色出缸烘干定型，定型时按照胚布预留规格定型，胚布的开幅线两边设有抽针面的滑面为正面，留短毛；胚布的开幅线两边没有抽针面的粗面为底面，留长毛。
S2：底面轻磨绒毛，将预处理的起毛胚布通过送布机的大锡林转筒送入抓毛机，抓毛机采用顺逆针抓毛方法对胚布底面进行轻抓绒毛处理，底面轻抓绒毛：通过送布机向抓毛机送入布料，将送布机的转筒调制为65转/min，进布张力调制为1.03N送布，抓毛机采用顺逆针抓毛方法，抓毛机的进布速度调至19米/min，抓毛机的顺针调制40转/min，抓毛针抓力调至2kg，抓毛机的逆针调至18转/min，抓毛针抓力调至2.5kg，出布张力调制为1.04N；
轻抓绒毛处理完毕后送入梳毛转筒斜向刷毛处理，底面斜向刷毛：梳毛机转筒调至50转/min，进布速度调至20米/min，进布张力调至1.1N，左右梳毛刷调至22米/min，出布张力调至1.08N，落布张力调至1.3N，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成45度夹角；
梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行底面绒毛烫毛处理，底面绒毛烫毛：刷毛加工后的布料向烫毛机输送，进布布速度调至35米/min，进布张力调至1.5-3N，烫毛机的前烫辊与后烫辊温度都升至180℃，前烫辊调至400转/min，后烫辊调至550转/min，出布张力调至1.1N；
接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向磨绒毛处理，底面斜向磨绒毛：磨绒机的磨毛方向与抓毛方向相同，进布布速调至20米/min，进布张力调至1.7N，出布速度调至23米/min，出布张力调至1.5N，落布张力调至1.38N，落布速度调至26米/min，磨毛圆刀压力调至8kg，磨毛圆刀转速调至1100转/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.5cm。
S3：正面水磨绒毛，将经过S2底面轻磨绒毛处理还好的胚布进行转布翻面，使胚布正面向上，通过大锡林转筒送入拉毛机，拉毛机采用顺逆针拉毛方法对胚布正面进行拉绒毛处理，正面拉绒毛：通过送布机向抓毛机送入布料，将送布机的转筒调制为80转/min，前进布张力调制为1.2N送布，抓毛机采用顺逆针拉毛方法，抓毛机的进布速度调至20米/min，抓毛机的顺针调制40转/min，抓毛针抓力调至2kg，抓毛机的逆针调至18转/min，抓毛针抓力调至2.5kg，后出布张力调制为1.04N；
拉绒毛处理后送入梳毛转筒进行斜向刷毛处理，正面斜向刷毛：梳毛机转筒调至75转/min，进布速度调至24米/min，进布张力调至1.03N，左右梳毛刷调至26米/min，出布张力调至1.035N，落布张力调至1.4N，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成45度夹角；
梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行正面绒毛烫毛处理，正面绒毛烫毛：梳毛加工后的布料向烫毛机输送，进布布速度调至30米/min，进布张力调至1.64N，烫毛机的前烫辊与后烫辊温度都升至190℃，前烫辊调至500转/min，后烫辊调至600转/min，出布张力调至1.1N；
接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向绒毛预处理，正面斜向绒毛预处理：剪毛机的剪毛方向与抓毛方向相同，进布布速调至17.8米/min，进布张力调至1.9N，出布速度调至17米/min左右，出布张力调至1.5N，落布张力调至1.38N，落布速度调至24.6米/min，磨毛圆刀压力调至9-10kg，磨毛圆刀转速调至1100转/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.5cm；
处理完毕后进行水磨绒毛处理，将胚布拉紧后经过并列设置的蒸气喷嘴进行蒸气软毛，接着由修毛圆刀通过贴布磨绒处理。正面水磨绒毛：绒毛预处理完毕后布料向磨绒机输送，磨绒机进布口处并排且等距的设置有一排蒸汽喷嘴，蒸汽温度控制在300℃，进布速度调整40米/min左右，进布张力调至2.5N左右，使整个布面充分的舒展，毛根充分软化以及漏在外面，为再次剪毛做准备，出布张力调整至1.5N；正面贴布磨绒，磨绒机的磨毛方向与抓毛方向相同，进布布速调至15米/min，进布张力调至1.7N，出布速度调至18米/min左右，出布张力调至1.8N，落布张力调至1.58N，落布速度调至22米/min，磨毛圆刀压力调至9kg，磨毛圆刀转速调至1200转/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.1cm，此处要极为谨慎操作，因为布面与剪刀几乎没有距离，挨在一起了，需要将张力调大布速调慢，确保布面不受损伤，最后出布完成制备。
在经过我司研发的布料加工处理后配合水磨绒作为核心处理工艺，能够在保证保暖面料具有优秀的保暖效果的同时还能够使得面料正面肉眼看不见绒毛，但是实际上是具有绒毛轻柔贴肤的触感和手感，没有经过以上加工步骤的处理无法得到质地轻柔，看似无绒实际有绒毛的效果。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：胚布起绒预处理：胚布前置预定型，再将胚布送入刷毛机，进行至少两次胚布刷毛，接着进行染色出缸烘干定型，定型时按照胚布预留规格定型；
S2：底面轻磨绒毛，将预处理的起毛胚布通过送布机的大锡林转筒送入抓毛机，抓毛机采用顺逆针抓毛方法对胚布底面进行轻抓绒毛处理，轻抓绒毛处理完毕后送入梳毛转筒斜向刷毛处理，梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行底面绒毛烫毛处理，接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向磨绒毛处理；
S3：正面水磨绒毛，将经过S2底面轻磨绒毛处理还好的胚布进行转布翻面，使胚布正面向上，通过大锡林转筒送入拉毛机，拉毛机采用顺逆针拉毛方法对胚布正面进行拉绒毛处理，拉绒毛处理后送入梳毛转筒进行斜向刷毛处理，梳毛处理后的胚布料向双辊烫毛机输送，由前烫辊与后烫辊进行正面绒毛烫毛处理，接着将绒毛胚布送至剪毛机内，采用顺起毛剪毛法进行斜向绒毛预处理，处理完毕后进行水磨绒毛处理，将胚布拉紧后经过并列设置的蒸汽喷嘴进行蒸汽软毛，所述蒸汽通过并排等距的蒸汽喷嘴喷出，蒸汽喷嘴蒸汽温度控制在270-310℃，水磨绒进布速度调整35-40m/min，进布张力调至1.5-3N，接着由修毛圆刀通过贴布磨绒处理，修毛圆刀的压力调至8-10kg，修毛圆刀转速调至1000-1200r/min，修毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，修毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.2-0.1cm，最后出布完成制备。
2.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述胚布前置预定型工序的面料的幅宽在要求基础幅宽预大10cm以上，面料克重在要求基础克重上预重5-10g。
3.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述水磨绒双面布料的制备工艺适用于240G以上的针织面料。
4.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述S2底面轻磨绒毛加工和S3正面水磨绒毛的进布张力调制为1-1.8N，出布张力调制为1-1.6N，落布张力调至1.3-1.5N，进布速度调至15-35m/min，出布速度调至15-25m/min，落布速度调至18-26m/min。
5.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述S2底面轻磨绒毛加工的转筒转速设置50-80r/min，烫辊的转速设置为400-600r/min，烫辊的温度设置为180-200℃。
6.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述S2底面轻磨绒毛加工的抓毛针抓力调至为2-3kg，梳毛刷转速设置为25-35m/min，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成40-45度夹角；磨毛圆刀压力调至7-10kg，磨毛圆刀转速调至800-1000r/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.5-0.7cm。
7.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述S3正面水磨绒毛的水磨绒初处理的梳毛刷转速设置为70-90m/min，梳毛刷倾斜设置，梳毛刷与进布布面成40-55度夹角；磨毛圆刀压力调至9-13kg，磨毛圆刀转速调至1000-1200r/min，磨毛圆刀与进布槽所形成的夹角调至为60°-70°，磨毛圆刀尖部与布面之间的距离设置为0.4-0.6cm。
8.根据权利要求1所述的水磨绒双面布料的制备工艺，其特征在于，所述胚布的正面为开幅线两边设有抽针面的滑面，留短毛；所述底面为开幅线两边没有抽针面的粗面，留长毛。
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