CN112005013B - 涡旋压缩机及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的涡旋压缩机具有：固定涡旋件，其具有设置有第一漩涡突起部的固定台板；摆动涡旋件，其具有设置有与第一漩涡突起部啮合的第二漩涡突起部的摆动台板，在与固定涡旋件之间形成压缩制冷剂的压缩室；框架，其将摆动涡旋件支承为摆动自如；以及主体壳体，其收容有固定涡旋件、摆动涡旋件以及框架。固定涡旋件和框架固定于主体壳体的内壁面。在固定台板且在与框架对置的一侧的面形成有第一凹部。在框架且在与第一凹部对置的位置形成有第二凹部。

Description

涡旋压缩机及其制造方法

技术领域

本发明涉及用于空调机或制冷机等的涡旋压缩机及其制造方法。

背景技术

以往，作为用于空调机或制冷机等的压缩机公知有涡旋压缩机。例如，在专利文献1所公开的涡旋压缩机中，朝向固定涡旋件突出设置的外壁设置于框架的外周部，框架具有凹形状。该涡旋压缩机在框架的凹部内设置有摆动涡旋件。另外，该涡旋压缩机利用框架的外周部的外壁，将框架与固定涡旋件用螺栓或销等固定部件来定相位而进行固定。

专利文献1：日本特开平3-74588号公报

在专利文献1公开的涡旋压缩机中，在框架的凹部内设置有摆动涡旋件，因此摆动涡旋件摆动的空间减小相当于框架的外壁的厚度。特别是在该涡旋压缩机中，利用框架的外壁，将框架和固定涡旋件用螺栓或销等固定部件来定相位而进行固定，因此框架的外壁的宽度变厚，使摆动涡旋件摆动的空间减小。

发明内容

本发明是为了解决上述的课题所做出的，目的在于提供一种能够使摆动涡旋件摆动的空间大型化的涡旋压缩机及其制造方法。

本发明的涡旋压缩机具备：固定涡旋件，其具有设置有第一漩涡突起部的固定台板；摆动涡旋件，其具有设置有与所述第一漩涡突起部啮合的第二漩涡突起部的摆动台板，在与所述固定涡旋件之间形成压缩制冷剂的压缩室；框架，其将所述摆动涡旋件支承为摆动自如；以及主体壳体，其收容有所述固定涡旋件、所述摆动涡旋件以及所述框架，所述固定涡旋件和所述框架固定于所述主体壳体的内壁面，在所述固定台板且在与所述框架对置的一侧的面形成有用于组装的相位对准的第一凹部，在所述框架且在与所述第一凹部对置的位置形成有用于组装的相位对准的第二凹部。

根据本发明，固定涡旋件与框架固定于主体壳体的内壁面，利用第一凹部和第二凹部来进行固定涡旋件与框架的定相位，因此能够对框架和固定涡旋件进行定相位，并且省略或简化固定的螺栓或销等固定部件。因此，本发明的涡旋压缩机能够将框架的外壁省略或使其薄壁化，因而能够使摆动涡旋件摆动的空间大型化。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1的涡旋压缩机的内部构造的纵剖视图。

图2是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。

图3是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的示意图，且是表示将插入至第一凹部的定相位部件拔出后的状态的示意图。

图4是本发明的实施方式2的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。

图5是本发明的实施方式2的涡旋压缩机的变形例的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。

图6是本发明的实施方式2的涡旋压缩机的变形例的示意图，且是表示将插入至第一凹部以及第二凹部的定相位部件拔出后的状态的示意图。

图7是本发明的实施方式3的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。

图8是本发明的实施方式4的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部以平面示出的示意图。

图9是表示作为定相位部件使用了并行键的结构的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外在各附图中，对相同或相当的部分标注相同的附图标记，并适当省略或简化其说明。另外，对于各附图中记载的结构，其形状、大小以及配置等能够在本发明的范围内适当地变更。

实施方式1.

首先，基于图1以及图2，对涡旋压缩机100的结构以及动作进行说明。图1是表示本发明的实施方式1的涡旋压缩机的内部构造的纵剖视图。图2是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。实施方式1的涡旋压缩机100例如是冰箱、冷冻库、空调装置、制冷装置以及热水器等各种工业设备中使用的制冷循环的构成要素之一。

涡旋压缩机100吸入在制冷循环中循环的制冷剂进行压缩，成为高温高压的状态并排出。如图1所示，涡旋压缩机100在形成外轮廓的主体壳体1的内部具备将固定涡旋件3和相对于固定涡旋件3摆动的摆动涡旋件4组合的压缩机构部2。涡旋压缩机100在主体壳体1的内部还具备电动机7。

如图1所示，主体壳体1形成为具有密闭空间的圆筒形状，且具有耐压性。主体壳体1由圆筒状的主壳体1a、堵塞主壳体1a的上表面开口的大致半球状的上部壳体1b、以及堵塞主壳体1a的下表面开口的大致半球状的下部壳体1c构成。上部壳体1b以及下部壳体1c分别通过焊接等固定于主壳体1a。

在主体壳体1的侧面设置有为了将制冷剂引入主体壳体1的内部而连接的吸入管12、和用于向涡旋压缩机100供电的供电部19。在主体壳体1的上表面连接有供压缩后的制冷剂从主体壳体1排出的排出管13。在主体壳体1的上部侧，将摆动涡旋件4支承为摆动自如的框架5通过热装等固定于主壳体1a的内壁面。另外，在主体壳体1的底部设置有储存润滑油的储油部11。

如图1所示，固定涡旋件3由固定台板3a、和设置于固定台板3a的下表面的第一漩涡突起部3b构成。摆动涡旋件4由摆动台板4a和设置于摆动台板4a的上表面并与第一漩涡突起部3b啮合的第二漩涡突起部4b构成。摆动涡旋件4相对于固定涡旋件3偏心地设置。固定涡旋件3的第一漩涡突起部3b与摆动涡旋件4的第二漩涡突起部4b组合而形成压缩制冷剂的压缩室20。

对于固定涡旋件3而言，固定台板3a的外周面通过热装等固定于主壳体1a的内壁面。使固定台板3a的外周面固定于主壳体1a的内壁面的理由如下：利用主壳体1a中的宽度较宽的内周面和外周面，能够对固定涡旋件3进行热装，因此能够提高作业性，例如与热装于上部壳体1b的情况相比较，能够使制造工序稳定化。但是固定涡旋件3也可以将固定台板3a的外周面热装于上部壳体1b的内壁面。

在固定台板3a的中央部形成有排出口14，该排出口14供被压缩而成为高温且高压的制冷剂排出。压缩后的高温且高压制冷剂从排出口14向固定涡旋件3的上部的高压室15排出，并通过排出管13向主体壳体1的外部排出。在排出口14设置有防止制冷剂逆流的排出阀16。

另外，如图2所示，在固定涡旋件3的固定台板3a且在与框架5对置的一侧的面(在图示例的情况下为下表面)形成第一凹部8a，用于插入用于组装及相位对准的定相位部件9。第一凹部8a形成于比固定台板3a的设置有第一漩涡突起部3b的区域靠径向外侧的位置。图示的第一凹部8a表示作为贯通孔的结构，但并不限定于贯通孔，也可以是上表面闭塞的结构。定相位部件9例如为销。

摆动涡旋件4借助用于阻止自转运动的十字环17而相对于固定涡旋件3进行公转运动，而不进行自转运动。另外，摆动台板4a的未形成第二漩涡突起部4b的一侧的面(在图示例的情况下为下表面)作为摆动涡旋件推力轴承面40发挥作用。另外，在摆动涡旋件推力轴承面40的中心部设置有中空圆筒形状的凸台部41。摆动涡旋件4通过插入至凸台部41的主轴6的偏心轴部6a旋转而在框架5的推力滑动面上进行公转运动。

十字环17构成为：向上方突出的十字爪可滑动地收纳在形成于摆动涡旋件4的摆动涡旋件推力轴承面40的十字槽，向下方突出的十字爪以可滑动的方式收纳在形成于框架5的十字键槽。

如图1以及图2所示，框架5由朝向下方阶段性地尖细的圆筒状构成，将摆动涡旋件4支承为摆动自如。在框架5的上表面形成有环状的平坦面。在平坦面设置有由气阀钢等钢板材料构成的环状的推力板50。推力板50作为框架5的推力滑动面发挥功能。另外，在框架5且在平坦面的外周形成有朝向上部壳体1b侧突出的突壁部51。突壁部51的上表面成为框架5的上端面。突壁部51以上表面与推力板50的上表面大致齐平的方式形成。另外，支承摆动涡旋件4的一侧的端面并不限定于图示的突壁部51的上表面，也可以是其他构成部分的上表面。

框架5配置为在支承摆动涡旋件4的一侧的端面亦即突壁部51的上表面与固定台板3a之间隔开目标间隔S₁。即，构成为固定涡旋件3的固定台板3a与框架5的上端面不接合，固定涡旋件3与框架5不直接接触。而且，在框架5在与第一凹部8a对置的位置且在突壁部51形成有第二凹部8b，该第二凹部8b用于插入与第一凹部8a共用的定相位部件9。

另外，如图1所示，在框架5的中央部形成有主轴承60，该主轴承60在径向支承由电动机7旋转驱动的主轴6。另外，在框架5在贯通内外而形成的排出孔中插入并固定有返油管52。返油管52是用于供积存于框架5的筒内的润滑油返回储油部11的管。

电动机7由通过热装等固定支承于主体壳体1的内壁面的圆环状的定子7a、和与定子7a的内侧面对置并可旋转地安装的转子7b构成。电动机7使经由主轴6而连结的压缩机构部2驱动。

主轴6借助设置于框架5的中央部的主轴承60、和设置于通过焊接等固定在主体壳体1的下部的辅助框架61的中央部的副轴承62而被支承为旋转自如。在主轴6的上端部设置有旋转自如地支承于摆动涡旋件4的凸台部41的偏心轴部6a。偏心轴部6a在从旋转轴偏心的偏心轴上与摆动涡旋件4卡合。主轴6伴随转子7b的旋转而旋转，通过偏心轴部6a使摆动涡旋件4回旋。另外，在辅助框架61设置有油泵61a。由该油泵61a吸引的润滑油经由形成于主轴6的内部的供油孔63向各滑动部输送。

另外，在主轴6设置有带平衡配重件的滑块18。平衡配重件是为了抵消由摆动运动产生的摆动涡旋件4的离心力而设置的。平衡配重件配置在与作用于摆动涡旋件4的离心力的方向相反的一侧。涡旋压缩机100通过平衡配重件能够减轻第二漩涡突起部4b被第一漩涡突起部3b推压。

滑块18旋转自如地插入凸台部41。在滑块18的滑动面插入有偏心轴部6a。即，滑块18夹装在摆动涡旋件4与主轴6的偏心轴部6a之间，使摆动涡旋件4的摆动半径可变，并且为了使摆动涡旋件4公转运动而对其进行支承。

接下来，对实施方式1的涡旋压缩机100的动作进行简单地说明。涡旋压缩机100若运转开始，则被吸入管12吸入的吸入制冷剂通过设置于框架5的吸入口(图示省略)进入压缩室20。摆动涡旋件4通过借助电动机7进行旋转的主轴6的偏心轴部6a而进行偏心回旋运动。具体而言，摆动涡旋件4借助十字环17防止自转，而进行公转运动。由此，压缩室20的容积逐渐变小，从而压缩制冷剂。压缩后的制冷剂从固定台板3a的排出口14向高压室15排出，并经由排出管13向主体壳体1的外部排出。

接下来，对涡旋压缩机100的压缩室20的设计约束进行说明。涡旋压缩机100对压缩制冷剂的压缩室20的容积存在构造上的限制。作为涡旋压缩机100的通常的构造，在固定于主体壳体1的内壁面的筒状的框架5的内部形成有压缩室20。涡旋压缩机100由于设计为将摆动涡旋件4收纳于框架5的筒内部，因此产生物理性的漩涡容积的限制。压缩室20的容积由设置于摆动台板4a的第二漩涡突起部4b决定。因此，在摆动台板4a的外径较小的情况下，第二漩涡突起部4b也变小，压缩室20的容积也变小。

在此，为了将第二漩涡突起部4b设计得较大，将摆动台板4a的外径设置得较大即可。但是摆动台板4a的外径由框架5的筒内部的内径决定。因此，为了使摆动涡旋件4的外径最大限度地增大到主体壳体1的内壁的附近为止，可考虑在固定涡旋件3的固定台板3a与框架5的上端面之间设置有目标间隔S₁的结构。但在该情况下，需要使固定涡旋件3固定于主体壳体1的内壁面，而不用接合部件使固定台板3a与框架5接合，因此存在确保固定涡旋件3与框架5的相位精度的课题。

具体而言，漩涡设计是压缩部设计，且设置于固定涡旋件3和摆动涡旋件4的漩涡突起部的啮合需要高精度。通常，如以往的涡旋压缩机也使用的那样，通过定相位销进行漩涡突起部彼此的相位对准。然而，摆动涡旋件4进行公转运动，因此难以用定相位销直接与固定涡旋件3进行相位对准。因此，通常的构造如下：用十字环17使摆动涡旋件4与框架5卡合，并用定相位销将固定涡旋件3与框架5固定，从而间接地进行固定涡旋件3与摆动涡旋件4的相位对准。

在将固定涡旋件固定于主体壳体1的内壁面的构造的情况下，摆动涡旋件4与框架5的相位对准能够如以往那样用十字环17进行卡合。但是固定涡旋件3与框架5不直接固定，因此需要从以往的构造变更相位对准方法。

通常，作为两个部件的定旋转相位，是以一处作为支点，以另一处决定旋转相位的构造最容易组装。即，在两处进行定位的构造。若成为使固定涡旋件3和框架5分别固定于主体壳体1的内壁面的构造，则难以应用在固定涡旋件3与框架5之间插入两根定相位销的以往的手法。这是由于在决定了固定涡旋件3与框架5的相位后，若按照将固定涡旋件3螺栓紧固于框架5的以往方法，则需要将两根销的中心与沿着主体壳体1的内壁固定的固定涡旋件3的外径中心一致的加工精度。因此，若利用在固定涡旋件3的外周面与主体壳体1固定的构造，以固定涡旋件3的外径的中心为支点，将旋转相位对准设为一根销的构造，即在两处进行定位的构造，则可获得加工、组装都变得容易的效果。

在实施方式1的涡旋压缩机100中，固定涡旋件3固定于主体壳体1的内壁面，框架5配置为在支承摆动涡旋件4的一侧的端面与固定台板3a之间隔开目标间隔S₁。即，涡旋压缩机100构成为使固定涡旋件3的固定台板3a与框架5的上端面不接合。因此，对于涡旋压缩机100而言，摆动台板4a的外径不受框架5的内径制约，因此作为第二漩涡突起部4b的设计空间，将摆动台板4a的外径扩大到主体壳体1的内壁附近为止。因此，涡旋压缩机100能够将将压缩室20的容积设计得较大，能够提高最大马力。另外，通过成为固定涡旋件3的固定台板3a与框架5的上端面不接合的结构，能够省略为了与固定台板3a接合而设置的框架5的外壁面，因此能够削减材料费用，也能够实现轻型化。

另外，对于涡旋压缩机100而言，在固定涡旋件3形成有第一凹部8a，在框架5且在与第一凹部8a对置的位置形成有第二凹部8b，因此利用第一凹部8a和第二凹部8b例如能够插入作为共用的定相位部件9的销，从而能够组装并进行相位对准。即，涡旋压缩机100能够确保固定涡旋件3与框架5的相位精度，并且作为第二漩涡突起部4b的设计空间将摆动台板4a的外径扩大至主体壳体1的内壁附近为止，因此能够增大压缩室20的容积。

接下来，基于图2以及图3，对实施方式1的涡旋压缩机的制造方法进行说明。图3是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的示意图，且是表示将插入至第一凹部的定相位部件拔出后的状态的示意图。

如图2以及图3所示，实施方式1的涡旋压缩机的制造方法具有以下工序：框架固定工序，将框架5固定于主壳体1a的内壁面；定相位工序，在框架固定工序之后，向第一凹部8a和第二凹部8b插入定相位部件9来进行固定涡旋件3与框架5的定相位；固定台板固定工序，在定相位工序之后，将固定台板3a固定于主壳体1a的内壁面；以及拔出工序，在固定台板固定工序之后，拔出定相位部件9。

具体而言，如图2所示，在通过热装等将框架5的外周面中的位于径向的最外部的外周面固定于主壳体1a的内壁面后，向第一凹部8a和第二凹部8b插入定相位部件9，进行固定涡旋件3与框架5的定相位。定相位部件9例如为销。然后，通过热装等将固定台板3a的外周面固定于主壳体1a的内壁面。这样进行固定涡旋件3与框架5的定旋转相位。如图3所示，作为定相位部件9的销，在将固定台板3a的外周面固定于主壳体1a的内壁面后，从第一凹部8a以及第二凹部8b被拔出。通过将定相位部件9从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出，能够避免定相位部件9与摆动涡旋件4相干扰的情况。另外如图2所示，可以保持作为定相位部件9的销插入至第一凹部8a和第二凹部8b的状态。

因此，实施方式1的涡旋压缩机的制造方法通过将定相位部件9从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出，能够使摆动涡旋件4大型化。另外，在构成为将定相位部件9从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出时，能够将第一凹部8a形成于设置有固定台板3a的第一漩涡突起部3b的区域亦即漩涡齿的内侧的区域。另外，在构成为将定相位部件9从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出时，可以将抑制制冷剂经由第一凹部8a流动的密封部件(省略图示)设置于第一凹部8a。密封部件可以通过将定相位部件9从第二凹部8b拔出而留在第一凹部8a的内部来形成。

实施方式2.

接下来，基于图4对本发明的实施方式2的涡旋压缩机101进行说明。图4是本发明的实施方式2的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。另外，对于与在实施方式1说明的涡旋压缩机相同的结构标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

如上述那样，涡旋压缩机100通过在固定台板3a形成有第一凹部8a，在框架5形成有第二凹部8b，并向第一凹部8a和第二凹部8b插入共用的定相位部件9，从而能够提高固定涡旋件3与框架5的相位精度。但是，若形成框架5的第二凹部8b的上端面与固定台板3a过于分离而使定相位部件9的长度变长，则相位偏移的距离增加，有可能使相位精度降低。其理由如下：例如在销与第一凹部8a的搭接量和间隙与以往尺寸相同的情况下，倾斜角为恒定，但销的长度越长相位偏移的距离越增加。

因此，在实施方式2的涡旋压缩机101的固定涡旋件3设置有从固定台板3a向框架5突出并形成有第一凹部8a的连接盘部30。另一方面，在框架5且在与第一凹部8a对置的位置形成有第二凹部8b。在第一凹部8a和第二凹部8b嵌入有销，该销作为用于组装并进行相位对准的定相位部件9。即，在涡旋压缩机100中，通过在固定台板3a设置连接盘部30，能够缩短定相位部件9的长度，因此能够抑制相位偏移，能够提高固定涡旋件3与框架5的相位精度。

另外，连接盘部30设置为与框架5的上端面之间隔开摆动台板4a的厚度以上的间隔S ₂。即，摆动台板4a的外径能够扩大到与定相位部件9相邻的位置为止。摆动台板4a也可以构成为在摆动涡旋件4的公转运动中，一部分始终进入到连接盘部30与框架5之间，也可以构成为一部分至少每一次公转进入连接盘部30与框架5之间一次。因此，涡旋压缩机100能够确保固定涡旋件3与框架5的相位精度，并且作为第二漩涡突起部4b的设计空间将摆动台板4a的外径扩大到主体壳体1的内壁附近为止，因此能够增大压缩室20的容积，能够提高最大马力。

另外，连接盘部30仅设置于设置定相位部件9的部分即可，但若考虑固定涡旋件3的刚性以及制造固定涡旋件3时的加工性，则优选沿着固定涡旋件3的外周缘设置于整周。

接下来，基于图5以及图6对实施方式2的涡旋压缩机101的变形例进行说明。图5是本发明的实施方式2的涡旋压缩机的变形例的说明图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。图6是本发明的实施方式2的涡旋压缩机的变形例的示意图，且是将插入至第一凹部以及第二凹部的定相位部件拔出后的状态的示意图。图5所示的涡旋压缩机101构成为将第一凹部8a设为贯通固定台板3a和连接盘部30的贯通孔。即，在图5所示的涡旋压缩机101中，能够将嵌入至第一凹部8a和第二凹部8b的定相位部件9在进行固定涡旋件3与框架5的定相位后，从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出。

具体而言，在通过热装等将框架5的外周缘固定于主壳体1a的内壁面后，向第一凹部8a和第二凹部8b插入定相位部件9，进行固定涡旋件3与框架5的定相位。定相位部件9例如为销等。然后，在通过热装等将固定台板3a的外周缘固定于主壳体1a的内壁面后，如图6所示，将定相位部件9从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出。这样进行固定涡旋件3与框架5的定旋转相位。另外，定相位部件9例如如图4所示，也可以不从第一凹部8a以及第二凹部8b拔出，而是保持插入的状态。

实施方式3.

接下来，基于图7对本发明的实施方式3的涡旋压缩机102进行说明。图7是本发明的实施方式3的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部的主要部分放大示出的示意图。另外，对于与在实施方式1以及2说明的涡旋压缩机相同的结构标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

实施方式3中的连接盘部30设置为与框架5的上端面隔开小于摆动台板4a的板厚的间隔S₃。另外，在摆动涡旋件4形成有减厚部42，该减厚部42进入设置于连接盘部30与框架5之间的间隙。摆动台板4a也可以构成为在摆动涡旋件4的公转运动中，减厚部42始终进入至连接盘部30与框架5之间，也可以构成为至少每一次公转进入连接盘部30与框架5之间一次。即，在该涡旋压缩机102中，使框架5的上端面与连接盘部30的下端面接近，因此能够缩短定相位部件9的长度，能够有效地抑制相位偏移并提高相位精度。另外，在该涡旋压缩机102中，在摆动涡旋件4的公转运动中，通过仅在连接盘部30所在位置的范围设置减厚部42，从而能够作为整体使摆动台板4a扩大到与定相位部件9相邻的位置。因此，能够增大压缩室20的容积，并提高最大马力。

另外，连接盘部30仅设置于设置定相位部件9的部分即可，但若考虑固定涡旋件3的刚性以及制造固定涡旋件3时的加工性，则优选为沿着固定涡旋件3的外周缘设置于整周。

实施方式4.

接下来，基于图8对本发明的实施方式4的涡旋压缩机103进行说明。图8是本发明的实施方式4的涡旋压缩机的示意图，且是将压缩机构部以平面示出的示意图。另外，对于与在实施方式1～3说明的涡旋压缩机相同的结构标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

通常，涡旋压缩机的摆动涡旋件4只要摆动台板4a具有立设第二漩涡突起部4b的部分和成为第一漩涡突起部3b的公转轨迹的部分即可。即，若考虑在运转时作为压缩机构部2利用的部分，则不需要摆动台板4a在俯视观察时为大致圆形。在此如图8所示，将连接摆动涡旋件4的中心部O与第二漩涡突起部4b的外端部4c的直线设为X轴，将通过摆动台板4a的中心部O并与X轴正交的直线设为Y轴，用X轴和Y轴分隔为四个象限A～D。对于不用作为压缩机构部2的摆动涡旋件4的摆动台板4a而言，若将包含外端部4c的象限设为第一象限A，则与第一象限A相邻的是第二象限B以及第三象限C。即，摆动涡旋件4即使在第二象限B以及第三象限C存在切口等，也不会在压缩制冷剂上成为功能上问题。

因此，在实施方式4的涡旋压缩机103中，如图8所示，构成为在位于与第一象限A相邻的第二象限B以及第三象限C的摆动台板4a，形成有切口部43和44。而且，连接盘部30在投影到由X轴和Y轴构成的XY平面的情况下位于第二象限B。但是连接盘部30在投影到由X轴与Y轴构成的XY平面的情况下，也可以位于第三象限C。另外虽然省略了图示，但在实施方式1的结构中，定相位部件9在投影到由X轴与Y轴构成的XY平面的情况下，也可以位于第二象限B或第三象限C。

即，在实施方式4的涡旋压缩机103中，将摆动台板4a中的能够立设第二漩涡突起部4b的部分以及成为第一漩涡突起部3b的公转轨迹的部分作为第二漩涡突起部4b的设计空间并扩大到主体壳体1的内壁附近为止。因此涡旋压缩机103能够增大压缩室20的容积，能够提高最大马力。

另外，在图8中示出在与第一象限A相邻的第二象限B以及第三象限C形成有切口部43、44的结构，但也可以在第二象限B以及第三象限C中的至少一个象限形成切口部。在该情况下，连接盘部30设置在相当于形成的切口部的位置。

以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不限定于上述的实施方式的结构。例如，图示的涡旋压缩机100的内部构成也可以不限定于上述的内容，也可以包含其他构成要素。另外，图9是表示作为定相位部件使用了并行键的结构的示意图。如图9所示，也可以构成为将第二凹部8b设为键槽，将定相位部件10设为嵌入第一凹部8a以及第二凹部8b的并行键。并行键安装于销，或与销一体地形成。通过具有并行键，从而能够用一根销进行定相位。另外，作为定相位部件10的并行键，为了便于说明而示出基于实施方式4的方式，但并不限定于此，也能够应用于实施方式1～3的结构。总之，本发明在不脱离其技术思想的范围内，包含本领域技术人员通常进行的设计变更以及应用的变形的范围。

附图标记说明

1...主体壳体；1a...主壳体；1b...上部壳体；1c...下部壳体；2...压缩机构部；3...固定涡旋件；3a...固定台板；3b...第一漩涡突起部；4...摆动涡旋件；4a...摆动台板；4b...第二漩涡突起部；4c...外端部；5...框架；6...主轴；6a...偏心轴部；7...电动机；7a...定子；7b...转子；8a...第一凹部；8b...第二凹部；9、10...定相位部件；11...储油部；12...吸入管；13...排出管；14...排出口；15...高压室；16...排出阀；17...十字环；18...滑块；19...供电部；20...压缩室；30...连接盘部；40...摆动涡旋件推力轴承面；41...凸台部；42...减厚部；43、44...切口部；50...推力板；51...突壁；52...返油管；60...主轴承；61...辅助框架；61a...油泵；62...副轴承；63...供油孔；100、101、102...涡旋压缩机；A...第一象限；B...第二象限；C...第三象限；D...第四象限；S₁、S₂、S₃...间隔。

Claims (15)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，具备：

固定涡旋件，其具有设置有第一漩涡突起部的固定台板；

摆动涡旋件，其具有设置有与所述第一漩涡突起部啮合的第二漩涡突起部的摆动台板，在与所述固定涡旋件之间形成压缩制冷剂的压缩室；

框架，其将所述摆动涡旋件支承为摆动自如；以及

主体壳体，其收容有所述固定涡旋件、所述摆动涡旋件以及所述框架，

所述固定涡旋件和所述框架固定于所述主体壳体的内壁面，

在所述固定台板且在与所述框架对置的一侧的面形成有用于组装的相位对准的第一凹部，

在所述框架且在与所述第一凹部对置的位置形成有用于组装的相位对准的第二凹部。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一凹部形成于比所述固定台板的设置有所述第一漩涡突起部的区域靠径向外侧的位置。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在所述第一凹部和所述第二凹部插入有共用的定相位部件。

4.根据权利要求1～3中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述框架配置为在支承所述摆动涡旋件的一侧的端面与所述固定台板之间隔开目标间隔。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述固定涡旋件的所述固定台板具有连接盘部，该连接盘部朝向所述框架突出并形成有所述第一凹部，

所述框架配置为在支承所述摆动涡旋件的一侧的端面与所述连接盘部之间隔开所述目标间隔。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述连接盘部设置为与所述框架之间隔开大于所述摆动台板的板厚的间隔。

7.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述连接盘部设置为与所述框架之间隔开小于所述摆动台板的板厚的间隔，

在所述摆动台板形成有减厚部，该减厚部进入设置于所述连接盘部与所述框架之间的间隙。

8.根据权利要求6或7所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述摆动台板是在所述摆动涡旋件的公转运动中，一部分始终进入所述连接盘部与所述框架之间的结构；或者是在所述摆动涡旋件的公转运动中，一部分至少每一次公转进入所述连接盘部与所述框架之间一次的结构。

9.根据权利要求6或7所述的涡旋压缩机，其特征在于，

将连接所述摆动台板的中心部与所述第二漩涡突起部的外端部的直线设为X轴，将通过所述摆动台板的中心部并与X轴正交的直线设为Y轴，用X轴和Y轴分隔为四个象限，若将包含所述第二漩涡突起部的外端部的象限设为第一象限，则在位于与所述第一象限相邻的第二象限以及第三象限中的至少一个象限的所述摆动台板形成有切口部。

10.根据权利要求9所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述连接盘部在投影于由X轴和Y轴构成的XY平面的情况下，位于所述第二象限或所述第三象限。

11.根据权利要求1～3中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一凹部是贯通所述固定台板的贯通孔。

12.根据权利要求1～3中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述主体壳体具有：

圆筒状的主壳体；

上部壳体，其堵塞所述主壳体的上表面开口；以及

下部壳体，其堵塞所述主壳体的下表面开口，

所述固定涡旋件和所述框架固定于所述主壳体的内壁面。

13.根据权利要求1～3中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

还具备十字环，该十字环具有向上方突出并收纳在形成于所述摆动涡旋件的十字槽的十字爪、和向下方突出并收纳在形成于所述框架的十字键槽的十字爪。

14.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一凹部以及所述第二凹部形成于被所述固定涡旋件、所述摆动涡旋件、所述框架以及所述主体壳体包围的空间。

15.一种涡旋压缩机的制造方法，是权利要求1所述的涡旋压缩机的制造方法，其特征在于，具有以下工序：

将所述框架固定于所述主体壳体的内壁面的工序；

将定相位部件插入所述第一凹部和所述第二凹部来进行所述固定涡旋件和所述框架的定相位的工序；

将所述固定台板固定于所述主体壳体的内壁面的工序；

将所述定相位部件从所述第一凹部和所述第二凹部拔出的工序。

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