CN111995421B - 一种摩擦材料及其制备方法 - Google Patents

一种摩擦材料及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111995421B
CN111995421B CN202010908020.4A CN202010908020A CN111995421B CN 111995421 B CN111995421 B CN 111995421B CN 202010908020 A CN202010908020 A CN 202010908020A CN 111995421 B CN111995421 B CN 111995421B
Authority
CN
China
Prior art keywords
corrugated
carbon fiber
carbon
fiber cloth
cloth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010908020.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111995421A (zh
Inventor
龙宪海
周峰
汪莉
匡湘铭
何家琪
王成华
杨敏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mou Junxiang Aviation Carbon Ceramic Composite Materials Yantai Co ltd
Original Assignee
Zhongjing Jitai Beijing Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhongjing Jitai Beijing Technology Co ltd filed Critical Zhongjing Jitai Beijing Technology Co ltd
Priority to CN202010908020.4A priority Critical patent/CN111995421B/zh
Publication of CN111995421A publication Critical patent/CN111995421A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111995421B publication Critical patent/CN111995421B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
    • C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
    • C04B35/83—Carbon fibres in a carbon matrix
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
    • C04B35/56—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides
    • C04B35/565—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides based on silicon carbide
    • C04B35/573—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides based on silicon carbide obtained by reaction sintering or recrystallisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C04B2235/3826—Silicon carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9607—Thermal properties, e.g. thermal expansion coefficient

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Abstract

一种摩擦材料及其制备方法，本发明之摩擦材料，由波纹形碳纤维布和波纹形网胎依次循环叠加铺层制得；波纹形碳纤维布与波纹形网胎具有相同波纹形结构，叠层后同一摩擦面同时包含波纹形碳纤维布材料与波纹形网胎材料。本发明还包括所述摩擦材料的制备方法。采用本发明的摩擦材料，可实现摩擦制动过程中，碳布区域与网胎区域持续同时产生制动效果，能保证摩擦系数的稳定性，获得良好的制动效果，还可以按照不同需求获得可调摩擦系数的摩擦材料。

Description

一种摩擦材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及C/C-SiC摩擦材料技术领域，具体涉及一种碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料及其制备方法。
背景技术
C/C-SiC摩擦材料相对于传统的金属和半金属摩擦材料，具有密度低、耐腐蚀性能好、摩擦系数稳定、耐磨损性能好等优点，是21世纪最具发展潜力的摩擦材料，其在飞机、赛车、重型机车、高速列车等刹车领域具有良好的应用前景。
根据增强碳纤维的长度不同，C/C-SiC摩擦材料一般分短纤增强和长纤增强两种，短纤C/C-SiC摩擦材料主要是将短碳纤维、石墨粉、酚醛树脂等原料混合后，经过模压固化、高温裂解，再渗硅处理得到。短纤C/C-SiC摩擦材料增强相为短碳纤维，制作过程中有诸多弊端：(1)短碳纤维难以分散均匀，导致制备的C/C-SiC摩擦材料存在成分不均匀的问题；(2)短纤C/C-SiC摩擦材料通过模压固化工艺制作，高温裂解后形成的裂解碳存在于碳纤维缝隙中，并未对碳纤维形成完整包裹，使得渗硅工艺中熔融硅易侵蚀碳纤维而导致摩擦材料力学性能降低；(3)短纤C/C-SiC摩擦材料碳纤维的体积百分含量较低，力学性能较低；(4)短纤C/C-SiC摩擦材料中碳纤维呈不连续状态，导热性能较低。因此，短纤C/C-SiC摩擦材料制作的刹车盘强度较低，力学性能不足，导热性能较低，刹车过程中摩擦性能不稳定，且容易出现掉块的现象，综合性能不及长纤C/C-SiC摩擦材料。长纤C/C-SiC摩擦材料一般是通过无纬布、网胎反复叠层、三维针刺形成预制体，再通过CVI(化学气相渗透，一种常用的化学气相沉积法)工艺进行碳增密，最后熔融渗硅得到。长纤C/C-SiC摩擦材料增强相为长碳纤维，与短纤C/C-SiC摩擦材料相比，连续而密集的长碳纤维使C/C-SiC摩擦材料具有更高的强度和导热系数。通常长纤C/C-SiC摩擦材料为片层状结构，平面无纬布和平面网胎在Z轴方向(厚度方向)通过针刺结合在一起，由于针刺密度有限，片层状结构的长纤C/C-SiC摩擦材料层间剪切强度及Z向(厚度方向)导热能力相对较低。用片层状结构长纤C/C-SiC摩擦材料制备的刹车盘摩擦面在Z向(厚度方向)为无纬布和网胎交替结构，在摩擦磨损的进程中，摩擦面有时主要为无纬布结构，有时主要为网胎结构，使得摩擦过程中摩擦系数不稳定。
CN103009497A提出了一种波纹碳纤维预制体的制备方法和包含它的碳-碳复合材料，所采取的方法是在液体载体(如水、醇、熔融沥青)中混合碳纤维并沉积形成碳纤维层，后通过压槽、折皱或折叠的方式形成波纹状碳纤维层。波纹状碳纤维能有效改善层间剪切性能和Z向(厚度方向)导热性，但由于其所采用的是短碳纤维，制作摩擦材料时碳纤维含量低，力学性能和导热性能较低，并不适宜于制作刹车材料。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，克服现有技术的不足，尤其是克服现有技术的摩擦材料力学性能、导热性能、层间剪切性能较低的不足，提供一种力学性能、导热性能、层间剪切性能较好的摩擦材料。
本发明要解决的另一个技术问题是，克服现有技术的不足，提供一种力学性能、导热性能、层间剪切性能较好的摩擦材料的制备方法。
本发明中，短碳纤维也称作短切碳纤维；长碳纤维也称作长纤维或连续纤维。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是，
本发明之摩擦材料，采用波纹形长碳纤维作为增强相，采用波纹形碳纤维布与波纹形网胎交替叠加形成三维立体结构，并在摩擦材料的厚度方向刺孔。
本发明的摩擦材料由波纹形碳纤维布-波纹形网胎-波纹形碳纤维布-波纹形网胎依次循环叠加铺层制得；波纹形碳纤维布与波纹形网胎具有相同波纹形结构，叠层后同一摩擦面同时包含波纹形碳纤维布材料与波纹形网胎材料，同一摩擦面上波纹形碳纤维布材料的体积比为20～80vol％。
本发明之摩擦材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)波纹形碳纤维布的制备：将碳纤维布浸渍于酚醛树脂溶液中(浸渍时间优选为30min以上，更优选35－60min)，形成预浸碳布；将预浸碳布置于具有波纹形凹槽的成型模具中温压固化，温压固化温度：60-300℃，固化压力2-8MPa，固化时间0.5-4小时；经脱模后形成树脂增强的波纹形碳纤维布。
进一步，步骤(1)中，碳纤维布为无纬布、单向碳纤维布、双向碳纤维布等中的至少一种。
各步骤中，除另有说明的外，所述波纹形可为各种波纹形状，如S形、V字形、脉冲形等中的至少一种。
(2)波纹形网胎预制体的制备：将短碳纤维送至气流成网设备，使短碳纤维均匀地铺置在具有波纹形结构的承载体上，形成具有波纹形结构的纤维网，通过针刺设备针刺纤维网，形成具有波纹形结构的碳纤维网胎预制体，即为波纹形网胎预制体；将波纹形网胎预制体浸渍于酚醛树脂中，获得波纹形网胎。
进一步，波纹形网胎预制体的制作也可通过波纹形模具压槽、切槽或折皱的方法获得。
进一步，将波纹形网胎预制体浸渍于酚醛树脂中的操作：将波纹形网胎预制体放于浸渍容器中，抽取真空，注入酚醛树脂，并空气加压。优选加压压力1.0-1.5MPa，浸渍时间1-2h。完成浸渍后取出。
进一步，步骤(1)所得波纹形碳纤维布和步骤(2)所得波纹形网胎具有相同的波纹形状,使其在步骤(3)叠层的过程中能相互嵌合，不留缝隙。
(3)波纹形预制体的制备：按照波纹形碳纤维布-波纹形网胎-波纹形碳纤维布-波纹形网胎的顺序依次循环交替叠加进行铺层，最底层为波纹形成型模具，(根据最终产品的厚度确定层数)，铺层完成后于波纹形成型模具中进行热压，排除波纹形碳纤维布与波纹形网胎间的间隙，让波纹形碳纤维布与波纹形网胎通过波纹形相互嵌合，波纹形碳纤维布与波纹形网胎中的酚醛树脂相互扩散、粘接，最后固化形成一个整体；拆除模具后，得碳纤维波纹形连续增强预制体。
所述波纹形碳纤维布为步骤(1)所得树脂增强的波纹形碳纤维布。
所述波纹形网胎为步骤(2)所得波纹形网胎。
(4)厚度方向(Z向)刺孔：在步骤(3)所得碳纤维波纹形连续增强预制体的厚度方向(Z向)刺孔，得刺孔后的预制体。
进一步，刺孔的孔直径优选为0.3～1mm。可采用钢针穿刺插入后取出，留下针孔。
针孔的存在可为后续CVI沉积碳工艺提供气体进出的通道，避免CVI过程中沉积的碳将表层孔隙堵塞而造成内部难以沉碳致密的问题。
(5)高温炭化：将步骤(4)所得刺孔后的预制体置于高温炉中，于N2保护气氛下加热至800-1600℃，进行高温炭化处理，将树脂碳转化为裂解碳，形成C/C多孔体骨架，自然冷却，得到碳纤维波纹形连续增强的C/C多孔体。
(6)化学气相渗透(CVI)致密：将步骤(5)所得C/C多孔体放入化学气相渗透(CVI)沉积炉中，通入碳源气体和载气，采用化学气相渗透工艺沉碳增密，得密度均匀一致的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体；
化学气相渗透(CVI)过程中，碳源气体和载气沿着针孔和碳纤维本身的孔隙渗透扩散，针孔的存在可使碳源气体和载气持续渗透至产品内部发生沉碳反应，能保证表层和内部沉碳反应的均匀性，从而获得密度均匀一致的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体。
所采用碳源气体为烃类气体，如甲烷、丙烷、丙烯、天然气中的至少一种。
所采用载气优选为H2。
碳源气体与载气的体积比为1:1～3，优选为1:2。
(7)表面平整化：步骤(6)所得碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体表面也呈波纹形，需对其进行初加工，将表面的波纹凸起打磨平整，得到具有平整表面的C/C预制体；打磨的深度视波纹凸起高度而定，至少打磨掉一个波峰至波谷的高度，以形成平整表面。
表面平整化，也可在步骤(2)中制备单边波纹形结构的网胎(如图6、图7所示，一边为平整表面，一边为波纹形表面)，将单边波纹结构的网胎嵌合入步骤(6)所得碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体上表面和底表面，形成具有平整表面的预制体；从而可避免后续的打磨工艺，减少加工的时间和材料的损耗。
(8)液相渗硅：将经步骤(7)表面平整化后的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体埋入装有硅粉的坩埚中，放入渗硅炉中进行熔融渗硅处理，处理温度：1300-1800℃，保温时间30-60min；得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
熔融渗硅过程中，熔融硅通过毛细作用渗入毛坯材料的孔隙中，并与孔隙壁的炭材发生反应，生成碳化硅基体填充于孔隙中，得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
本发明提供一种碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料及其制备方法，采用波纹形长碳纤维在摩擦面方向和厚度方向均有一定增强效果，其所制备出的C/C-SiC摩擦材料，与短纤维作为增强相的同类材料相比，具有更好的综合力学性能和导热性能；与长纤维平铺增强的同类材料相比，具有层间剪切性能更高和摩擦性能更稳定及摩擦系数便于设计和调控的优点。
本发明之碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料由波纹形碳纤维布-波纹形网胎-波纹形碳纤维布-波纹形网胎依次循环叠加铺层制得。波纹形碳纤维布与波纹形网胎具有相同波纹形结构，从而可实现相互嵌合，不留缝隙。波纹形形状应结合碳纤维布与网胎的厚度进行设计，需满足叠层后同一摩擦面同时包含碳纤维布材料与网胎材料，摩擦面上碳布材料的占比为20～80vol％，从而可实现摩擦制动过程中，碳布区域与网胎区域持续同时产生制动效果，能保证摩擦系数的稳定性，获得良好的制动效果。通过调节碳布网胎厚度、波形等参数，可获得摩擦面内不同碳纤维布材料占比的摩擦材料，从而可以按照不同需求获得可调摩擦系数的摩擦材料。
本发明的效果或特点：
(1)现有技术中，平面型碳纤维布和网胎针刺形成的三维立体结构存在层间剪切力较低的问题，因为层间剪切强度主要依赖于Z向(厚度方向)的针刺纤维，Z向针刺纤维在数量及强度方面都存在一定的限制。而本发明采用波纹形碳纤维布与波纹形网胎反复叠加形成三维立体结构，在层间剪切方向嵌合的波峰波谷可形成层移阻力，层间剪切强度可显著提高。
(2)Z向(厚度方向)导热性能得到良好改善。波纹形碳纤维布和波纹形网胎的碳纤维朝向在Z向具有相当比例的分量，相当于显著增加了Z向碳纤维数量，与层片状立体结构相比，Z向导热性能显著提高。
(3)现有技术中，平面型碳布和碳毡针刺形成的三维立体结构，在摩擦的进程中，摩擦面有时主要为无纬布结构，有时主要为网胎结构，由于碳布和网胎在结构和性能上存在差异，导致摩擦系数不稳定。本发明之碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料，制成刹车盘，在摩擦磨损进程中任一摩擦面内碳布(即为碳纤维布)和网胎同时参与摩擦制动，且任一摩擦面内碳布和网胎含量占比主要与碳布与网胎的厚度比有关，因此任一摩擦面内碳布和网胎含量占比趋于恒定，摩擦过程中摩擦性能一致性增强，摩擦系数变化幅度减小，能提高摩擦性能的稳定性。
(4)摩擦系数的可设计性。通过调节波纹形波纹形碳纤维布和波纹形网胎的厚度，可获得摩擦面内不同碳纤维布材料占比的摩擦材料，从而可以按照不同需求获得可调摩擦系数的摩擦材料。
(5)波纹形长碳纤维制备的C/C-SiC摩擦材料与短碳纤维相比，连续而密集的长碳纤维使C/C-SiC摩擦材料具有更高的力学性能(如强度)和导热系数。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为采用本发明的方法制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料的截面图；
图2为图1所示的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料的摩擦系数随厚度方向摩擦进程变化的示意图；
图3为现有技术常规方法制备的平面形长碳纤维C/C-SiC摩擦材料的截面图；
图4为图3所示的平面形长碳纤维C/C-SiC摩擦材料摩擦系数随厚度方向摩擦进程变化的示意图；
图5为采用本发明方法制备的碳纤维V形连续增强的C/C-SiC摩擦材料截面图；
图6为本发明单边S形的网胎截面图；
图7为本发明单边V形的网胎截面图；
图中：1为碳纤维布；2为网胎；3为摩擦面；4为0度无纬布；5为90度无纬布。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施案例对本发明做进一步描述。但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施案例。
实施例1
本实施例提供了一种碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料及其制备方法。
所制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料由S形碳纤维布-S形网胎-S形碳纤维布-S形网胎依次循环叠加铺层制得，如图1所示。S形碳纤维布与S形网胎具有相同S形结构，从而可实现相互嵌合，不留缝隙。碳布与网胎的厚度比为4:6，波形180°旋转对称，因此任一摩擦面上碳布材料的占比为40vol％。具体制作步骤如下：
(1)S形碳纤维布的制备：将碳纤维布浸渍于酚醛树脂溶液中，浸渍时间30min，形成预浸碳布；将预浸碳布置于具有S形凹槽的成型模具中温压固化，温压固化温度：100℃，固化压力4MPa，固化时间1小时。经脱模后形成树脂增强的S形碳纤维布。
碳纤维布为双向碳纤维布。
(2)S形网胎预制体的制备：将短碳纤维送至气流成网设备，使短碳纤维均匀地铺置在具有S形结构的承载体上，形成具有S形结构的纤维网，通过针刺设备针刺纤维网，形成具有S形结构的碳纤维网胎预制体，即为S形网胎预制体；将网胎预制体浸渍于酚醛树脂中，获得S形网胎。
浸渍时，网胎放于浸渍容器中，抽取真空，注入酚醛树脂，并空气加压，加压压力1.0MPa，浸渍时间2h。完成浸渍后取出。
(3)S形预制体的制备：按照S形碳纤维布-S形网胎-S形碳纤维布-S形网胎的顺序依次循环叠加进行铺层，最底层为S形成型模具，铺层完成后于S形模具中进行热压，排除碳布与网胎间的间隙，让波纹形碳纤维布与波纹形网胎通过S形相互嵌合，波纹形碳纤维布与波纹形网胎中的酚醛树脂相互扩散，粘接，最后固化形成一个整体。拆除模具后，得到具有碳纤维S形连续增强的预制体。
制作碳纤维布和网胎的S形模具具有相同的S形状。使得碳纤维布和网胎也具有相同的S形状，从而在叠层的过程中相互嵌合，不留缝隙。
(4)厚度方向(Z向)刺孔：在步骤(3)所得碳纤维波纹形连续增强预制体的厚度方向(Z向)刺孔，孔直径0.5mm，采用钢针穿刺插入后取出，留下针孔。
(5)高温炭化：将步骤(4)所得刺孔后的预制体置于高温炉中，于N2保护气氛下加热至1000℃，进行高温炭化处理，将树脂碳转化为裂解碳，形成C/C多孔体骨架。自然冷却，得到具有碳纤维S形连续增强的C/C多孔体。
(6)CVI致密：将步骤(5)所得低密度C/C多孔体放入CVI沉积炉中，通入丙烯和H2，采用化学气相渗透工艺沉碳增密，得到具有碳纤维S形连续增强的C/C预制体。丙烯和H2的体积比为1:2。
(7)表面平整化：将具有碳纤维S形连续增强的C/C预制体表面凸起打磨，得到具有平整表面的C/C预制体，打磨深度为1个凸起高度。
(8)液相渗硅：将经步骤(7)表面平整化后的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体埋入装有硅粉的坩埚中，放入渗硅炉中进行熔融渗硅处理，处理温度：1650℃，保温时间45min，得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
熔融渗硅过程中，熔融硅通过毛细作用渗入毛坯材料的孔隙中，并与孔隙壁的炭材发生反应，生成碳化硅基体填充于孔隙中，得到碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
采用常规测试方法对本实施例制得的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料进行性能方面的测试，测试结果如下：抗压强度为180～220MPa，Z方向(垂直摩擦面方向)的热导率为40W/(m·K)，层间剪切强度为45～55MPa。常规平面形长纤C/C-SiC摩擦材料抗压强度为100～140MPa，Z方向(垂直摩擦面方向)的热导率为10W/(m·K)，层间剪切强度为17～27MPa。
可见，本实施例制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料与平面形长纤C/C-SiC摩擦材料相比，抗压强度有所提高，Z方向热导率和层间剪切强度明显增强。
对本实施例制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料和平面形长纤C/C-SiC摩擦材料在MM-1000型摩擦磨损性能试验机上进行摩擦磨损实验，实验参数：刹车盘摩擦试验样品尺寸为外径77mm，内径53mm，厚度15mm，制动压力0.8MPa，转动惯量0.25kg·m2，转速7000r/min，实验次数10次，记录10次摩擦磨损实验所得摩擦系数。由于平面形长纤C/C-SiC摩擦材料摩擦面材料结构存在差异，因此摩擦面为无纬布结构时记录5次实验数据，摩擦面为网胎结构时记录5次实验数据。
本实施例制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料与现有技术中平面形长纤C/C-SiC摩擦材料不同摩擦次数所测得的摩擦系数如下表所示。可见，两者平均摩擦系数均为0.38，但每次摩擦实验所测得磨擦系数波动程度存在差异。结合图1、图2，碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料不同摩擦面上结构相近，不同摩擦次数下所测得的摩擦系数较为稳定，极差和标准方差均较小，波动范围小。而现有技术的平面形长纤C/C-SiC摩擦材料在磨擦过程中由于存在碳布和网胎两种不同的结构，前5次(摩擦面为碳布结构)和后5次(摩擦面为网胎结构)摩擦系数存在明显差异。表1为本实施例制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料与现有技术中平面形长纤C/C-SiC摩擦材料不同摩擦次数所测得的摩擦系数变化。
Figure BDA0002662203450000091
图2为图1所示的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料的摩擦系数随厚度方向摩擦进程变化的示意图；可见，随着厚度摩擦磨损方向的变化，摩擦系数的波动较小，因此，制成的产品在使用的过程中，摩擦系数的波动较小。
图3为现有技术常规方法制备的平面形长碳纤维C/C-SiC摩擦材料的截面图；
图4为图3所示的平面形长碳纤维C/C-SiC摩擦材料摩擦系数随厚度方向摩擦进程变化的示意图；可见，随着厚度摩擦磨损方向的变化，摩擦系数的波动较大，制成的产品在使用的过程中，摩擦系数反复波动。
实施例2本实施例提供了另一种碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料及其制备方法。
所制备的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料由S形碳纤维布-S形网胎-S形碳纤维布-S形网胎依次循环叠加铺层制得，如图1所示。碳纤维布与网胎具有相同S形结构，从而可实现相互嵌合，不留缝隙。碳布与网胎的厚度比为3:7，波形180°旋转对称，因此任一摩擦面上碳布材料的占比为30vol％。具体制作步骤如下：
(1)S形碳纤维布的制备：将碳纤维布浸渍于酚醛树脂溶液中，浸渍时间30min，形成预浸碳布。将预浸碳布置于具有S形凹槽的成型模具中温压固化，温压固化温度：60℃，固化压力4MPa，固化时间1小时。经脱模后形成树脂增强S形碳纤维布。
碳纤维布为单向碳纤维布。
(2)S形网胎预制体的制备：将短碳纤维送至气流成网设备，使纤维丝均匀地铺置在具有S形结构的承载体上，形成具有S形结构的纤维网，通过针刺设备针刺纤维网，形成具有S形结构的碳纤维网胎预制体，即为波纹形网胎预制体。将波纹形网胎预制体浸渍于酚醛树脂中，获得S形网胎。
浸渍时，波纹形网胎放于浸渍容器中，抽取真空，注入酚醛树脂，并空气加压，加压压力1.5MPa，浸渍时间1h。完成浸渍后取出。
(3)S形预制体的制备：按照S形碳纤维布-S形网胎-S形碳纤维布-S形网胎的顺序依次循环叠加进行铺层，最底层为S形成型模具，铺层完成后于S形模具中进行热压，排除碳布与网胎间的间隙，让波纹形碳纤维布与波纹形网胎通过S形相互嵌合，波纹形碳纤维布与波纹形网胎中的酚醛树脂相互扩散，粘接，最后固化形成一个整体。拆除模具后，得到具有碳纤维S形连续增强的预制体。
制作碳纤维布和网胎的S形模具具有相同的S形状。使得碳纤维布和网胎也具有相同的S形状，从而在叠层的过程中相互嵌合，不留缝隙。
(4)Z向(厚度方向)刺孔：在步骤(3)所得碳纤维波纹形连续增强预制体的Z向(厚度方向)刺孔，孔直径0.5mm，采用钢针穿刺插入后取出，留下针孔。
(5)高温炭化：将步骤(4)所得刺孔后的预制体置于高温炉中，于N2保护气氛下加热至1000℃，进行高温炭化处理，将树脂碳转化为裂解碳，形成C/C多孔体骨架。自然冷却，得到具有碳纤维S形连续增强的C/C多孔体。
(6)CVI致密：将步骤(5)所得低密度C/C多孔体放入CVI沉积炉中，通入丙烯和H2，采用化学气相渗透工艺沉碳增密，得到具有碳纤维S形连续增强的C/C预制体。丙烯和H2的体积比为1:1。
(7)表面平整化：将骤(6)所得碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体表面凸起打磨，得到具有平整表面的C/C预制体，打磨深度为1个凸起高度。
(8)液相渗硅：将经步骤(7)表面平整化后的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体埋入装有硅粉的坩埚中，放入渗硅炉中进行熔融渗硅处理，处理温度：1650℃，保温时间45min；得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
熔融渗硅过程中，熔融硅通过毛细作用渗入毛坯材料的孔隙中，并与孔隙壁的炭材发生反应，生成碳化硅基体填充于孔隙中，得到碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
对上述制得的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料进行摩擦实验，测得平均摩擦系数为0.42。结合实施例1，通过改变碳布与网胎的厚度，可实现摩擦材料平均摩擦系数的可设计性。
对本实施例制得的碳纤维S形连续增强的C/C-SiC摩擦材料进行性能方面的测试，测试结果如下：抗压强度为190～220MPa，Z方向(垂直摩擦面方向)的热导率为41W/(m·K)，层间剪切强度为48～55MPa。常规平面形长纤C/C-SiC摩擦材料平均摩擦系数为0.38，抗压强度为100～140MPa，Z方向(垂直摩擦面方向)的热导率为10W/(m·K)，层间剪切强度为17～27MPa。
实施例3
本实施例提供了一种碳纤维V形连续增强的C/C-SiC摩擦材料及其制备方法。
所制备的碳纤维V形连续增强的C/C-SiC摩擦材料由V形碳纤维布-V形网胎-V形碳纤维布-V形网胎依次循环叠加铺层制得，如图5所示。碳纤维布与网胎具有相同V形结构，从而可实现相互嵌合，不留缝隙。碳布与网胎的厚度比为3:7，波形180°旋转对称，因此任一摩擦面上碳布材料的占比为30vol％。具体制作步骤如下：
(1)V形碳纤维布的制备：将碳纤维布浸渍于酚醛树脂溶液中，浸渍时间30min，形成预浸碳布。将预浸碳布置于具有V形凹槽的成型模具中温压固化，温压固化温度：300℃，固化压力4MPa，固化时间1小时。经脱模后形成树脂增强V形碳纤维布。
碳纤维布为无纬布。
(2)V形网胎预制体的制备：将短碳纤维送至气流成网设备，使短碳纤维均匀地铺置在表面平整的承载体上，通过针刺设备针刺纤维网，形成平面结构网胎预制体。采用切槽设备进行V形切槽，形成具有V形结构的碳纤维网胎预制体。将网胎预制体浸渍于酚醛树脂中，获得V形网胎。浸渍时，网胎放于浸渍容器中，抽取真空，注入酚醛树脂，并空气加压，完成浸渍后取出。
(3)V形预制体的制备：按照V形碳纤维布-V形网胎-V形碳纤维布-V形网胎的顺序依次循环叠加进行铺层，最底层为V形成型模具，铺层完成后于V形模具中进行热压，排除碳布与网胎间的间隙，让碳布与网胎通过V形相互嵌合，碳布与网胎中的酚醛树脂相互扩散，粘接，最后固化形成一个整体。拆除模具后得到具有碳纤维V形连续增强的预制体。
制作碳纤维布和网胎的V形模具具有相同的V形状。使得碳纤维布和网胎也具有相同的V形状，从而在叠层的过程中相互嵌合，不留缝隙。
(4)Z向(厚度方向)刺孔：在步骤(3)所得碳纤维波纹形连续增强预制体的Z向(厚度方向)刺孔，孔直径0.7mm，采用钢针穿刺插入后取出，留下针孔。
(5)高温炭化：将步骤(4)所得刺孔后的预制体置于高温炉中，于N2保护气氛下加热至1200℃，进行高温炭化处理，将树脂碳转化为裂解碳，形成C/C多孔体骨架。自然冷却，得到具有碳纤维V形连续增强的C/C多孔体。
(6)CVI致密：将步骤(5)所得低密度C/C多孔体放入CVI沉积炉中，通入丙烯和H2，采用化学气相渗透工艺沉碳增密，得密度均匀一致的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体。丙烯和H2的体积比为1:3。
(7)表面平整化：将步骤(6)所得具有碳纤维V形连续增强的C/C预制体表面凸起打磨，得到具有平整表面的C/C预制体，打磨深度为1个凸起高度。
(8)液相渗硅：将经步骤(7)表面平整化后的碳纤维V形连续增强的摩擦材料埋入装有硅粉的坩埚中，放入渗硅炉中进行熔融渗硅处理，处理温度：1600℃，保温时间30min；得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
熔融渗硅过程中，熔融硅通过毛细作用渗入毛坯材料的孔隙中，并与孔隙壁的炭材发生反应，生成碳化硅基体填充于孔隙中，得到碳纤维V形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
对本实施例制得的碳纤维V形连续增强的C/C-SiC摩擦材料进行性能方面的测试，测试结果如下：摩擦材料平均摩擦系数为0.38，抗压强度为180～210MPa，Z方向(垂直摩擦面方向)的热导率为42W/(m·K)，层间剪切强度为45～56MPa。常规平面形长纤C/C-SiC摩擦材料平均摩擦系数为0.38，抗压强度为100～140MPa，Z方向(垂直摩擦面方向)的热导率为10W/(m·K)，层间剪切强度为17～27MPa。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.制备摩擦材料的方法，摩擦材料采用波纹形长碳纤维作为增强相，采用波纹形碳纤维布与波纹形网胎交替叠加形成三维立体结构，并在摩擦材料的厚度方向刺孔，其特征在于，包括以下步骤：
(1)波纹形碳纤维布的制备：将碳纤维布浸渍于酚醛树脂溶液中，形成预浸碳布；将预浸碳布置于具有波纹形凹槽的成型模具中温压固化；经脱模后形成树脂增强的波纹形碳纤维布；
(2)波纹形网胎预制体的制备：将短碳纤维送至气流成网设备，使短碳纤维均匀地铺置在具有波纹形结构的承载体上，形成具有波纹形结构的纤维网，通过针刺设备针刺纤维网，形成具有波纹形结构的碳纤维网胎预制体，即为波纹形网胎预制体；将波纹形网胎预制体浸渍于酚醛树脂中，获得波纹形网胎；
步骤(1)所得波纹形碳纤维布和步骤(2)所得波纹形网胎具有相同的波纹形状；
(3)波纹形预制体的制备：按照波纹形碳纤维布-波纹形网胎-波纹形碳纤维布-波纹形网胎的顺序依次循环交替叠加进行铺层，最底层为波纹形成型模具，铺层完成后于波纹形成型模具中进行热压，排除波纹形碳纤维布与波纹形网胎间的间隙，让波纹形碳纤维布与波纹形网胎通过波纹形相互嵌合，波纹形碳纤维布与波纹形网胎中的酚醛树脂相互扩散、粘接，最后固化形成一个整体；拆除模具后，得碳纤维波纹形连续增强预制体；
(4)厚度方向刺孔：在步骤(3)所得碳纤维波纹形连续增强预制体的厚度方向刺孔，得刺孔后的预制体；
(5)高温炭化：将步骤(4)所得刺孔后的预制体置于高温炉中，于N2保护气氛下加热至800-1600℃，进行高温炭化处理，将树脂碳转化为裂解碳，形成C/C多孔体骨架，自然冷却，得到碳纤维波纹形连续增强的C/C多孔体；
(6)化学气相渗透致密：将步骤(5)所得C/C多孔体放入化学气相渗透沉积炉中，通入碳源气体和载气，采用化学气相渗透工艺沉碳增密，得密度均匀一致的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体；
(7)表面平整化：对步骤(6)所得碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体表面进行初加工，将表面的波纹凸起打磨平整，得到具有平整表面的C/C预制体；
(8)液相渗硅：将经步骤(7)表面平整化后的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体埋入装有硅粉的坩埚中，放入渗硅炉中进行熔融渗硅处理；得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
2.根据权利要求1所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)波纹形碳纤维布的制备：将碳纤维布浸渍于酚醛树脂溶液中，形成预浸碳布；将预浸碳布置于具有波纹形凹槽的成型模具中温压固化，温压固化温度：60-300℃，固化压力2-8MPa，固化时间0.5-4小时；经脱模后形成树脂增强的波纹形碳纤维布；
(2)波纹形网胎预制体的制备：将短碳纤维送至气流成网设备，使短碳纤维均匀地铺置在具有波纹形结构的承载体上，形成具有波纹形结构的纤维网，通过针刺设备针刺纤维网，形成具有波纹形结构的碳纤维网胎预制体，即为波纹形网胎预制体；将波纹形网胎预制体浸渍于酚醛树脂中，获得波纹形网胎；
步骤(1)所得波纹形碳纤维布和步骤(2)所得波纹形网胎具有相同的波纹形状；
(3)波纹形预制体的制备：按照波纹形碳纤维布-波纹形网胎-波纹形碳纤维布-波纹形网胎的顺序依次循环交替叠加进行铺层，最底层为波纹形成型模具，铺层完成后于波纹形成型模具中进行热压，排除波纹形碳纤维布与波纹形网胎间的间隙，让波纹形碳纤维布与波纹形网胎通过波纹形相互嵌合，波纹形碳纤维布与波纹形网胎中的酚醛树脂相互扩散、粘接，最后固化形成一个整体；拆除模具后，得碳纤维波纹形连续增强预制体；
(4)厚度方向刺孔：在步骤(3)所得碳纤维波纹形连续增强预制体的厚度方向刺孔，得刺孔后的预制体；
(5)高温炭化：将步骤(4)所得刺孔后的预制体置于高温炉中，于N2保护气氛下加热至800-1600℃，进行高温炭化处理，将树脂碳转化为裂解碳，形成C/C多孔体骨架，自然冷却，得到碳纤维波纹形连续增强的C/C多孔体；
(6)化学气相渗透致密：将步骤(5)所得C/C多孔体放入化学气相渗透沉积炉中，通入碳源气体和载气，采用化学气相渗透工艺沉碳增密，得密度均匀一致的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体；
(7)表面平整化：步骤(6)所得碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体表面也呈波纹形，需对其进行初加工，将表面的波纹凸起打磨平整，得到具有平整表面的C/C预制体；打磨的深度视波纹凸起高度而定，至少打磨掉一个波峰至波谷的高度，以形成平整表面；
(8)液相渗硅：将经步骤(7)表面平整化后的碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体埋入装有硅粉的坩埚中，放入渗硅炉中进行熔融渗硅处理，处理温度：1300-1800℃，保温时间30-60min；得到碳纤维波纹形连续增强的C/C-SiC摩擦材料。
3.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，由波纹形碳纤维布-波纹形网胎-波纹形碳纤维布-波纹形网胎依次循环叠加铺层制得；波纹形碳纤维布与波纹形网胎具有相同波纹形结构，叠层后同一摩擦面同时包含波纹形碳纤维布材料与波纹形网胎材料。
4.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，同一摩擦面上波纹形碳纤维布材料的体积比为20～80％。
5.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，碳纤维布为无纬布、单向碳纤维布、双向碳纤维布中的至少一种；波纹形为S形、V字形、脉冲形中的至少一种。
6.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，波纹形网胎预制体的制作通过波纹形模具压槽、切槽或折皱的方法获得。
7.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，将波纹形网胎预制体浸渍于酚醛树脂中的操作：将波纹形网胎预制体放于浸渍容器中，抽取真空，注入酚醛树脂，并空气加压，加压压力1.0-1.5MPa，浸渍时间1-2h，完成浸渍后取出。
8.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，刺孔的孔直径为0.3～1mm。
9.根据权利要求1或2所述的摩擦材料的制备方法，其特征在于，步骤(7)中，表面平整化，在步骤(2)中制备单边波纹形结构的网胎，将单边波纹结构的网胎嵌合入步骤(6)所得碳纤维波纹形连续增强的C/C预制体上表面和底表面，形成具有平整表面的预制体。
CN202010908020.4A 2020-09-02 2020-09-02 一种摩擦材料及其制备方法 Active CN111995421B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010908020.4A CN111995421B (zh) 2020-09-02 2020-09-02 一种摩擦材料及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010908020.4A CN111995421B (zh) 2020-09-02 2020-09-02 一种摩擦材料及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111995421A CN111995421A (zh) 2020-11-27
CN111995421B true CN111995421B (zh) 2021-06-29

Family

ID=73465941

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010908020.4A Active CN111995421B (zh) 2020-09-02 2020-09-02 一种摩擦材料及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111995421B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113149685A (zh) * 2021-04-29 2021-07-23 上海骐杰碳素材料有限公司 碳碳或碳陶复合材料网胎预制体及其制品以及制备方法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6248417B1 (en) * 1997-09-08 2001-06-19 Cytec Technology Corp. Needled near netshape carbon preforms having polar woven substrates and methods of producing same
KR100447840B1 (ko) * 2002-05-20 2004-09-08 주식회사 데크 탄소 복합재 제조 방법
US8597772B2 (en) * 2011-09-20 2013-12-03 Honeywell International Inc. Corrugated carbon fiber preform
CN109372916B (zh) * 2018-09-03 2020-06-30 湖南金天铝业高科技股份有限公司 一种陶瓷增强碳/碳复合材料制动盘的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111995421A (zh) 2020-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8951453B2 (en) Corrugated carbon fiber preform
US6691393B2 (en) Wear resistance in carbon fiber friction materials
US6183583B1 (en) Method of manufacturing carbon-carbon composite brake disks
EP0695730B1 (en) Fibre-reinforced carbon and graphite articles and method for the production thereof
US8956480B2 (en) Method of fabricating a friction part based on C/C composite material
WO2005115944A2 (en) Manufacture of functionally graded carbon-carbon composites
JP2002541002A (ja) 繊維−強化製品用のコーダルプレフォーム及びその製造方法
CN107793172B (zh) 一种长纤碳陶紧固件的制备方法
CN111995421B (zh) 一种摩擦材料及其制备方法
CN109608218B (zh) 一种自愈合陶瓷基复合材料及其低温快速制备方法
CN113072387A (zh) 一种碳纤维缠绕坩埚及其制备方法
CN115448744B (zh) 一种碳/碳喉衬的制备方法
EP3312003A1 (en) Segmented carbon fiber preform
CN112047750B (zh) 一种复合结构摩擦材料及其制备方法
CN113502606A (zh) 一种碳刹车盘预制体及其制备方法
CN116330757A (zh) 一种高强度层压碳碳复合材料及其制备方法
CN215163568U (zh) 一种碳刹车盘预制体
US20040074075A1 (en) Wear resistance in carbon fiber friction materials
CN116330756A (zh) 一种复合型碳碳复合材料及其制备方法
CN109627031B (zh) 一种SiCw定向高强韧陶瓷基复合材料及其制备方法
EP1568911A1 (en) Improved wear resistance in carbon fiber friction materials
KR101222467B1 (ko) 니들펀치 탄소복합재 제조방법
CN117644698B (zh) 一种非均质结构热防护针刺复合材料及制备方法
CN113548904B (zh) 一种用于高速列车受电弓的碳铜复合材料及其制备方法
CN115385710B (zh) 一种混编纤维增强的多孔碳基复合材料及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20231121

Address after: Room 356, No. 999 Xufu Avenue, Gaoting Town, Daishan County, Zhoushan City, Zhejiang Province, 316200 (Daixi District)

Patentee after: Mouhang (Daishan) Carbon Ceramics Co.,Ltd.

Address before: 100097 No.308, 3rd floor, building 1, yard 6, Yuanda Road, Haidian District, Beijing

Patentee before: Zhongjing Jitai (Beijing) Technology Co.,Ltd.

TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20240515

Address after: 264117, No. 60 Dayao Road, Dayao Street, Muping District, Yantai City, Shandong Province

Patentee after: Mou Junxiang Aviation Carbon Ceramic Composite Materials (Yantai) Co.,Ltd.

Country or region after: China

Address before: Room 356, No. 999 Xufu Avenue, Gaoting Town, Daishan County, Zhoushan City, Zhejiang Province, 316200 (Daixi District)

Patentee before: Mouhang (Daishan) Carbon Ceramics Co.,Ltd.

Country or region before: China