CN111990501A - 一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，包括获取普洱茶原料，向平摊后的普洱茶原料中喷洒去离子水，添加复合酶制剂；将普洱茶原料在发酵床堆积成垛进行发酵；开启温度控制装置、湿度控制装置、茶堆测温装置和茶堆水分测量装置，发酵过程中，茶堆温度超过限制范围时进行翻堆操作，茶堆水分含量下降时喷雾装置补充喷洒去离子水并翻堆操作；发酵65‑75天后，干燥普洱茶至标准水分含量，完成发酵。本发明可以智能控制发酵室的温度和湿度，为普洱茶发酵提供良好的发酵环境，发酵过程中探测茶堆的温度及湿度，为渥堆发酵提供科学有效的操作控制方法；该方法的可控性强，使茶堆的发酵更加全面，普洱茶品质更加稳定，品质更均衡。
Description
技术领域
本发明属于制茶技术领域，具体涉及一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法。
背景技术
普洱茶主要产于云南省的西双版纳、临沧、普洱等地区。普洱茶以发酵不同分为生茶和熟茶两种；普洱熟茶茶性温和，有养胃，护胃，暖胃，降血脂、减肥等保健功能，普洱熟茶备受消费者喜爱；普洱熟茶在生产过程中，对其进行发酵过程尤为重要，普洱茶的发酵质量直接影响普洱熟茶的品质好坏。渥堆发酵是制作普洱熟茶的一项重要工艺，是决定普洱熟茶品质的关键工艺，渥堆发酵在酶、微生物、湿热三种因素的作用下，茶叶内物质完成转化，特别是多酚类的自动氧化的结果，从而形成普洱熟茶特有风味的工艺过程。现有的普洱茶发酵过程中，使用晒青毛茶原料为原料，堆成茶堆进行发酵，但是茶堆体积不一，对发酵条件不易控制，造成发酵茶叶品质难以控制，影响茶叶品质。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法。
根据本发明的目的，本发明提供如下技术方案：
一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，包括如下步骤：
S1，对大叶种干燥青毛茶进行筛选，经杀青、揉制、干燥后得到普洱茶原料；
S2，将得到的普洱茶原料均匀平摊，采用喷雾装置向平摊后的普洱茶原料喷洒去离子水，添加复合酶制剂，并将其翻拌混匀，喷雾装置喷洒的去离子水至普洱茶原料含水量至24-31％；
S3，将普洱茶原料转运至发酵室准备发酵，普洱茶原料在发酵床上堆积成垛，在茶堆内设置辅助加热棒、温度传感器和湿度传感器，进行发酵；
控制发酵室内温度32-34℃，发酵室相对湿度90-95％，茶堆温度在55-60℃，茶堆湿度保持37-42％；
所述温度传感器包括内置温度传感器和外置温度传感器，发酵过程中采用内置温度传感器采集茶堆内部发酵温度并配合位置温度传感器采集茶堆温度，并根据所采集的温度值对茶堆温度进行控制：
茶堆温度采集值高于茶堆温度范围时，则进行翻堆操作，以降低茶堆温度；茶堆温度采集值低于茶堆温度范围时，则开启辅助加热棒对茶堆进行辅助加热；
发酵过程中采用湿度传感器对茶堆内部的湿度进行监测，并根据所采集的湿度值对茶堆湿度进行控制：
茶堆湿度高于限制范围时进行翻堆操作，茶堆湿度低于限制范围时通过喷雾装置补充喷洒去离子水并翻堆操作；
S4，发酵25-35天后，用热风机干燥普洱茶至标准水分含量，筛检，采用发酵度标准化评价色卡或定量比色分析，评定普洱茶等级；
S5，紧压后置于阴凉、通风干燥环境中陈化2-3个月。
进一步地，所述温度传感器和所述湿度传感器分别与控制器连接，所述控制器与显示屏连接，通过所述显示屏实时显示茶堆的温度或湿度。
进一步地，所述辅助加热板与所述控制器无线连接，通过所述控制器对所述辅助加热板进行远程控制。
进一步地，所述发酵室的室温采用室内空调进行控制，所述发酵室的湿度采用加湿器和排湿器进行控制。
进一步地，所述室内空调和所述加湿器或所述排湿器设置在所述发酵室的四周，对所述发酵室进行均衡控温或控湿。
进一步地，所述发酵过程中，每4-7天至少进行一次常规翻堆操作。
进一步地，所述发酵床上的所述普洱茶原料的重量为80-120kg。
进一步地，S4中，普洱茶的等级评定还包括感官评价、叶相评价以及茶多酚、茶褐素以及咖啡碱的含量评价。
进一步地，所述外置温度传感器为红外线热成像仪。
进一步地，S2中，所述添加复合酶制剂包括果胶酶、果胶酶和纤维素酶，所述果胶酶、果胶酶和纤维素酶的添加浓度皆为1000u/ml。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明示例的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，操作简单便捷，可以智能控制发酵室的温度和湿度，为普洱茶的发酵提供良好的发酵环境，在发酵过程中还可以探测茶堆的温度及湿度，及时进行调整，为渥堆发酵提供科学有效的操作控制方法，可以相应的减少普洱茶生产时的人力、物力的投入；该发酵方法的可控性强，使茶堆的发酵更加全面，普洱茶品质更加稳定，品质更均衡。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，包括如下步骤：
对大叶种干燥青毛茶进行筛选，经杀青、揉制、干燥后得到普洱茶原料；
将得到的普洱茶原料均匀平摊，采用喷雾装置向平摊后的普洱茶原料喷洒去离子水，添加复合酶制剂包括果胶酶、果胶酶和纤维素酶，果胶酶、果胶酶和纤维素酶的添加浓度皆为1000u/ml，并将其翻拌混匀，喷雾装置喷洒的去离子水至普洱茶原料含水量至24％；
将普洱茶原料转运至发酵室准备发酵，普洱茶原料在发酵床上堆积成垛，发酵床上的普洱茶原料的重量为80kg。
在茶堆内设置辅助加热棒、温度传感器和湿度传感器，进行发酵；发酵过程中，每4天至少进行一次常规翻堆操作。
控制发酵室内温度32-34℃，发酵室相对湿度90-95％，茶堆温度在55-60℃，茶堆湿度保持37-42％；
发酵室的室温采用室内空调进行控制，发酵室的湿度采用加湿器和排湿器进行控制。室内空调和加湿器或排湿器设置在发酵室的四周，对发酵室进行均衡控温或控湿。
温度传感器包括内置温度传感器和外置温度传感器，外置温度传感器为红外线热成像仪。发酵过程中采用内置温度传感器采集茶堆内部发酵温度并配合位置温度传感器采集茶堆温度，并根据所采集的温度值对茶堆温度进行控制：
茶堆温度采集值高于茶堆温度范围时，则进行翻堆操作，以降低茶堆温度；茶堆温度采集值低于茶堆温度范围时，则开启辅助加热棒对茶堆进行辅助加热；
发酵过程中采用湿度传感器对茶堆内部的湿度进行监测，并根据所采集的湿度值对茶堆湿度进行控制：
茶堆湿度高于限制范围时进行翻堆操作，茶堆湿度低于限制范围时通过喷雾装置补充喷洒去离子水并翻堆操作；
温度传感器和湿度传感器分别与控制器连接，控制器与显示屏连接，通过显示屏实时显示茶堆的温度或湿度。辅助加热板与控制器无线连接，通过控制器对所述辅助加热板进行远程控制。
发酵25天后，用热风机干燥普洱茶至标准水分含量，筛检，采用发酵度标准化评价色卡或定量比色分析，评定普洱茶等级；
紧压后置于阴凉、通风干燥环境中陈化2个月。
实施例2
一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，包括如下步骤：
对大叶种干燥青毛茶进行筛选，经杀青、揉制、干燥后得到普洱茶原料；
将得到的普洱茶原料均匀平摊，采用喷雾装置向平摊后的普洱茶原料喷洒去离子水，添加复合酶制剂包括果胶酶、果胶酶和纤维素酶，果胶酶、果胶酶和纤维素酶的添加浓度皆为1000u/ml，并将其翻拌混匀，喷雾装置喷洒的去离子水至普洱茶原料含水量至24-31％；
将普洱茶原料转运至发酵室准备发酵，普洱茶原料在发酵床上堆积成垛，发酵床上的普洱茶原料的重量为100kg。
在茶堆内设置辅助加热棒、温度传感器和湿度传感器，进行发酵；发酵过程中，每5天至少进行一次常规翻堆操作。
控制发酵室内温度32-34℃，发酵室相对湿度90-95％，茶堆温度在55-60℃，茶堆湿度保持37-42％；
发酵室的室温采用室内空调进行控制，发酵室的湿度采用加湿器和排湿器进行控制。室内空调和加湿器或排湿器设置在发酵室的四周，对发酵室进行均衡控温或控湿。
温度传感器包括内置温度传感器和外置温度传感器，外置温度传感器为红外线热成像仪。发酵过程中采用内置温度传感器采集茶堆内部发酵温度并配合位置温度传感器采集茶堆温度，并根据所采集的温度值对茶堆温度进行控制：
茶堆温度采集值高于茶堆温度范围时，则进行翻堆操作，以降低茶堆温度；茶堆温度采集值低于茶堆温度范围时，则开启辅助加热棒对茶堆进行辅助加热；
发酵过程中采用湿度传感器对茶堆内部的湿度进行监测，并根据所采集的湿度值对茶堆湿度进行控制：
茶堆湿度高于限制范围时进行翻堆操作，茶堆湿度低于限制范围时通过喷雾装置补充喷洒去离子水并翻堆操作；
温度传感器和湿度传感器分别与控制器连接，控制器与显示屏连接，通过显示屏实时显示茶堆的温度或湿度。辅助加热板与控制器无线连接，通过控制器对所述辅助加热板进行远程控制。
发酵30天后，用热风机干燥普洱茶至标准水分含量，筛检，采用发酵度标准化评价色卡或定量比色分析，评定普洱茶等级；
紧压后置于阴凉、通风干燥环境中陈化2.5个月。
实施例3
一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，包括如下步骤：
对大叶种干燥青毛茶进行筛选，经杀青、揉制、干燥后得到普洱茶原料；
将得到的普洱茶原料均匀平摊，采用喷雾装置向平摊后的普洱茶原料喷洒去离子水，添加复合酶制剂包括果胶酶、果胶酶和纤维素酶，果胶酶、果胶酶和纤维素酶的添加浓度皆为1000u/ml，并将其翻拌混匀，喷雾装置喷洒的去离子水至普洱茶原料含水量至24-31％；
将普洱茶原料转运至发酵室准备发酵，普洱茶原料在发酵床上堆积成垛，发酵床上的普洱茶原料的重量为120kg。
在茶堆内设置辅助加热棒、温度传感器和湿度传感器，进行发酵；发酵过程中，每7天至少进行一次常规翻堆操作。
控制发酵室内温度32-34℃，发酵室相对湿度90-95％，茶堆温度在55-60℃，茶堆湿度保持37-42％；
发酵室的室温采用室内空调进行控制，发酵室的湿度采用加湿器和排湿器进行控制。室内空调和加湿器或排湿器设置在发酵室的四周，对发酵室进行均衡控温或控湿。
温度传感器包括内置温度传感器和外置温度传感器，外置温度传感器为红外线热成像仪。发酵过程中采用内置温度传感器采集茶堆内部发酵温度并配合位置温度传感器采集茶堆温度，并根据所采集的温度值对茶堆温度进行控制：
茶堆温度采集值高于茶堆温度范围时，则进行翻堆操作，以降低茶堆温度；茶堆温度采集值低于茶堆温度范围时，则开启辅助加热棒对茶堆进行辅助加热；
发酵过程中采用湿度传感器对茶堆内部的湿度进行监测，并根据所采集的湿度值对茶堆湿度进行控制：
茶堆湿度高于限制范围时进行翻堆操作，茶堆湿度低于限制范围时通过喷雾装置补充喷洒去离子水并翻堆操作；
温度传感器和湿度传感器分别与控制器连接，控制器与显示屏连接，通过显示屏实时显示茶堆的温度或湿度。辅助加热板与控制器无线连接，通过控制器对所述辅助加热板进行远程控制。
发酵35天后，用热风机干燥普洱茶至标准水分含量，筛检，采用发酵度标准化评价色卡或定量比色分析，评定普洱茶等级；
紧压后置于阴凉、通风干燥环境中陈化3个月。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1，对大叶种干燥青毛茶进行筛选，经杀青、揉制、干燥后得到普洱茶原料；
S2，将得到的普洱茶原料均匀平摊，采用喷雾装置向平摊后的普洱茶原料喷洒去离子水，添加复合酶制剂，并将其翻拌混匀，喷雾装置喷洒的去离子水至普洱茶原料含水量至24-31％；
S3，将普洱茶原料转运至发酵室准备发酵，普洱茶原料在发酵床上堆积成垛，在茶堆内设置辅助加热棒、温度传感器和湿度传感器，进行发酵；
控制发酵室内温度32-34℃，发酵室相对湿度90-95％，茶堆温度在55-60℃，茶堆湿度保持37-42％；
所述温度传感器包括内置温度传感器和外置温度传感器，发酵过程中采用内置温度传感器采集茶堆内部发酵温度并配合位置温度传感器采集茶堆温度，并根据所采集的温度值对茶堆温度进行控制：
茶堆温度采集值高于茶堆温度范围时，则进行翻堆操作，以降低茶堆温度；茶堆温度采集值低于茶堆温度范围时，则开启辅助加热棒对茶堆进行辅助加热；
发酵过程中采用湿度传感器对茶堆内部的湿度进行监测，并根据所采集的湿度值对茶堆湿度进行控制：
茶堆湿度高于限制范围时进行翻堆操作，茶堆湿度低于限制范围时通过喷雾装置补充喷洒去离子水并翻堆操作；
S4，发酵25-35天后，用热风机干燥普洱茶至标准水分含量，筛检，采用发酵度标准化评价色卡或定量比色分析，评定普洱茶等级；
S5，紧压后置于阴凉、通风干燥环境中陈化2-3个月。
2.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述温度传感器和所述湿度传感器分别与控制器连接，所述控制器与显示屏连接，通过所述显示屏实时显示茶堆的温度或湿度。
3.根据权利要求2所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述辅助加热板与所述控制器无线连接，通过所述控制器对所述辅助加热板进行远程控制。
4.根据权利要求2所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述发酵室的室温采用室内空调进行控制，所述发酵室的湿度采用加湿器和排湿器进行控制。
5.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述室内空调和所述加湿器或所述排湿器设置在所述发酵室的四周，对所述发酵室进行均衡控温或控湿。
6.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述发酵过程中，每4-7天至少进行一次常规翻堆操作。
7.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述发酵床上的所述普洱茶原料的重量为80-120kg。
8.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：S4中，普洱茶的等级评定还包括感官评价、叶相评价以及茶多酚、茶褐素以及咖啡碱的含量评价。
9.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：所述外置温度传感器为红外线热成像仪。
10.根据权利要求1所述的一种智能控制发酵条件的普洱发酵方法，其特征在于：S2中，所述添加复合酶制剂包括果胶酶、果胶酶和纤维素酶，所述果胶酶、果胶酶和纤维素酶的添加浓度皆为1000u/ml。
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2020
- 2020-09-05 CN CN202010924522.6A patent/CN111990501A/zh active Pending
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