CN111981048A - 一种船舶用中间轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及船用轴系支承组件领域，且公开了一种船舶用中间轴承，包括轴承壳体、旋转轴、轴承支座、下轴瓦、上轴瓦、润滑槽、甩油盘，轴承支座固定在轴承壳体的内部，轴承支座上设有下轴瓦和上轴瓦，旋转轴套装在下轴瓦和上轴瓦之间，甩油盘固定套装在旋转轴上，上轴瓦的顶部开设有润滑槽。该船舶用中间轴承，通过甩油盘外侧的环形套管，将润滑前、后润滑油进行隔断为回流腔何冷却腔，并利用压油装置的压、抽油动作，间断控制回流腔热油进入冷却腔冷却，避免了现有中间轴承在润滑后，回流的热油直接与待润滑的冷润滑油接触，从而使得待润滑的润滑油整体温度升高，油温未得到有效冷却就再次进行润滑，使得后续润滑效果差的问题。

Description

一种船舶用中间轴承
技术领域
本发明涉及船用轴系支承组件领域，具体为一种船舶用中间轴承。
背景技术
中间轴承是船舶轴系主要支承单元，在工作过程中承受着较大的载荷，由于中间轴承工作性能的好坏将直接影响到舰船推进系统动力性能的优劣，因此，保障中间轴承的较好润滑效果，决定中间轴承的性能和使用寿命。
现有的中间轴通过随旋转轴一起旋转的甩油盘设计，通过甩油盘在转动过程中，甩油盘下部浸入润滑油中，使得部分润滑油随刷油盘带到轴承上部的注油斗中，通过注油斗流入并分配至各润滑部位进行润滑，润滑后的油流回底部，通过冷却盘管组件持续通入冷水进行冷却，从而进行重发利用。
然而，由于润滑油在对轴承各部件润滑后，温度较高，现有的中间轴承内高温的润滑油直接回流并与待润滑的冷油接触，导致待润滑的冷润滑油和冷却盘管内通入冷却水都对热润滑油进行吸热，从而使得待润滑的润滑油整体温度升高，部分油温未得到有效冷却就再次进行润滑，从而使得后续润滑效果较差，影响中间轴承的使用寿命，且由于甩油盘浸入润滑油中，在甩油盘随旋转轴转速较快时，甩油盘与中间轴承内的润滑油之间也存在剧烈摩擦，导致整体润滑油因摩擦而温度升高，影响后续润滑效果的问题。
发明内容
本发明提供了一种船舶用中间轴承，具备润滑油的冷却效果好润滑效果好的优点，解决了背景技术中提到的技术问题。
为实现以上目的，本发明提供如下技术方案予以实现：一种船舶用中间轴承，包括轴承壳体、旋转轴、轴承支座、下轴瓦、上轴瓦、润滑槽、甩油盘，轴承支座固定在轴承壳体的内部，轴承支座上设有下轴瓦和上轴瓦，旋转轴套装在下轴瓦和上轴瓦之间，甩油盘固定套装在旋转轴上，上轴瓦的顶部开设有润滑槽，所述轴承壳体的内腔设有位于甩油盘外部的环形套管，且环形套管的内壁与甩油盘的各表面均靠近而不接触，所述环形套管的顶部固定安装有位于甩油盘一侧的注油斗，且注油斗的一端延伸至润滑槽处，所述环形套管将轴承壳体内腔底部的两侧分为回流腔和冷却腔，所述环形套管的底部设有连通回流腔、冷却腔的单向进油槽，所述轴承壳体内密封套装有位于冷却腔处的封隔板，且封隔板的一侧与环形套管的侧面密封连接，所述冷却腔内固定安装有位于封隔板下方的冷却盘管，且封隔板的两端均延伸出轴承壳体的外部，所述封隔板上固定套装有输油管，所述输油管的一端延伸至环形套管的内部，且输油管的一端与甩油盘的侧面靠近而不接触，所述输油管内腔的底端设有位于封隔板处的单向球阀，所述封隔板上还接通有位于输油管一侧的连通管，所述连通管的顶端接通有压油装置，且压油装置控制单向进油槽和输油管内单向球阀的关、闭往复动作。
可选的，所述压油装置包括与连通管接通的压油管，且压油管远离连通管的一端延伸至环形套管的部，所述压油管的内部固定套装有位于连通管一侧的限定环板，所述限定环板的侧面固定连接有弹性波纹管，且弹性波纹管的内部与连通管的内部相通，所述弹性波纹管远离限定环板的一侧固定连接有滑动板，所述滑动板的外侧与压油管的内壁活动套接，所述滑动板远离弹性波纹管的一侧固定连接有第二磁块，所述甩油盘侧面的外沿固定安装有四个对称分布的第一磁块，且甩油盘底部的第一磁块始终与第二磁块对应，所述第一磁块和第二磁块的向对面磁极相同。
可选的，所述甩油盘两侧的外沿均开设有导油槽，所述甩油盘左侧导油槽的槽口至右侧导油槽槽口的口径均匀增大，且甩油盘上还开设有位于导油槽内的若干堆成分布的通孔，且通孔位于两个导油槽的顶部和底部，所述甩油盘一侧的导油槽与输油管的一端活动套接，且输油管的外侧与导油槽的内壁不接触，所述导油槽上还固定有若干等距排列的挡板，且挡板与输油管的一端不接触。
可选的，所述轴承壳体的内壁固定连接有位于冷却腔内的两个定位板，且两个定位板分别位于单向进油槽一端的两侧，两个所述定位板的中部均活动套装有滑动轴，两个所述滑动轴的一端固定连接有用于封堵单向进油槽的密封板，所述定位板与密封板之间设有活动套装在滑动轴上的弹簧。
可选的，所述回流腔的底部与单向进油槽的底部位于同一平面，且单向进油槽的底部高于冷却腔的底部。
本发明提供了一种船舶用中间轴承，具备以下有益效果：
1、该船舶用中间轴承，通过甩油盘外侧的环形套管，将润滑前、后润滑油进行隔断为回流腔何冷却腔，并利用压油装置的压、抽油动作，间断控制回流腔热油进入冷却腔冷却，从而提高了热油冷却效果，避免了现有中间轴承在润滑后，回流的热油直接与待润滑的冷润滑油接触，导致待润滑的冷润滑油和冷却盘管内通入冷却水都对热润滑油进行吸热，从而使得待润滑的润滑油整体温度升高，油温未得到有效冷却就再次进行润滑，使得后续润滑效果差的问题。
2、该船舶用中间轴承，通过甩油盘外侧的环形套管的结构设计，还避免了甩油盘与待润滑的油直接接触，在甩油盘随旋转轴转速较快时，甩油盘与中间轴承内的润滑油之间也存在剧烈摩擦，导致整体润滑油因摩擦而温度升高，影响后续润滑效果的问题；同时利用环形套管内壁与甩油盘的各表面均靠近而不接触的设计，便于环形套管内的润滑油随甩油盘的旋转，甩至环形套管顶部的注油斗内，从而提高了润滑效率。
3、该船舶用中间轴承，通过甩油盘上开设的导油槽，配合输油管的进油设计，使得冷却腔内的润滑油在压油装置作用下，直接压入甩油盘的导油槽内，不断的随导油槽做离心运动，并在向右离心分力作用下，在环形套管的上方被甩至注油斗中，从而便于在甩油盘随旋转轴低速旋转时，依然能够将润滑油送至注油斗中，从而有效的保障了中间轴承在低速旋转状态下的润滑效果。
附图说明
图1为本发明中间轴承的剖切结构示意图；
图2为本发明图1中间轴承的局部结构示意图；
图3为本发明图2的A处局部放大示意图；
图4为本发明图1结构甩油盘的侧视图。
图中：1、轴承壳体；101、定位板；102、滑动轴；103、密封板；2、旋转轴；3、轴承支座；4、下轴瓦；5、上轴瓦；6、润滑槽；7、甩油盘；701、导油槽；702、第一磁块；8、注油斗；9、环形套管；901、单向进油槽；10、回流腔；11、冷却腔；12、封隔板；13、输油管；14、压油装置；141、压油管；142、限定环板；143、弹性波纹管；144、滑动板；145、第二磁块；15、连通管；16、冷却盘管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，一种船舶用中间轴承，包括轴承壳体1、旋转轴2、轴承支座3、下轴瓦4、上轴瓦5、润滑槽6、甩油盘7，轴承支座3固定在轴承壳体1的内部，轴承支座3上设有下轴瓦4和上轴瓦5，旋转轴2套装在下轴瓦4和上轴瓦5之间，甩油盘7固定套装在旋转轴2上，上轴瓦5的顶部开设有润滑槽6，所述轴承壳体1的内腔设有位于甩油盘7外部的环形套管9，且环形套管9的内壁与甩油盘7的各表面均靠近而不接触，所述环形套管9的顶部固定安装有位于甩油盘7一侧的注油斗8，且注油斗8的一端延伸至润滑槽6处，所述环形套管9将轴承壳体1内腔底部的两侧分为回流腔10和冷却腔11，所述环形套管9的底部设有连通回流腔10、冷却腔11的单向进油槽901，所述轴承壳体1内密封套装有位于冷却腔11处的封隔板12，且封隔板12的一侧与环形套管9的侧面密封连接，所述冷却腔11内固定安装有位于封隔板12下方的冷却盘管16，且封隔板12的两端均延伸出轴承壳体1的外部，所述封隔板12上固定套装有输油管13，所述输油管13的一端延伸至环形套管9的内部，且输油管13的一端与甩油盘7的侧面靠近而不接触，所述输油管13内腔的底端设有位于封隔板12处的单向球阀，所述封隔板12上还接通有位于输油管13一侧的连通管15，所述连通管15的顶端接通有压油装置14，且压油装置14控制单向进油槽901和输油管13内单向球阀的关、闭往复动作，回流腔10的底部设有导油管，通过导油管向回流腔10内注入润滑油或排出废油，通过在甩油盘7的外侧设置环形套管9，在对润滑油进行循环利用过程中，在压油装置14抽、压阶段，控制单向进油槽901和输油管13内单向球阀的关、闭往复动作，即压油装置14抽油阶段，单向进油槽901打开，输油管13内单向球阀关闭，部分回流腔10内的热润滑油进入冷却腔11冷却腔11内，进入冷却腔11内的热润滑油充分与冷却盘管16接触，通过冷却盘管16持续通过冷水进行冷却，在润滑油量较少的情况下，冷却盘管16内持续通入的冷却水对润滑油的冷却效率得到提高，冷却腔11内润滑油的温度降低的程度更高，在压油装置14压油阶段，单向进油槽901关闭，输油管13内单向球阀打开，冷却腔11内冷却后润滑油经输油管13进入环形套管9内，并随甩油盘7旋转离心的作用下，冷润滑油由环形套管9顶部的注油斗8进入润滑槽6内，对旋转轴2、上轴瓦5和下轴瓦4的各连接部位进行润滑，最后回流至回流腔10内，避免了润滑后回流的热油直接与待润滑的冷润滑油接触，导致待润滑的冷润滑油和冷却盘管16内通入冷却水都对热润滑油进行吸热，从而使得待润滑的润滑油整体温度升高，润滑油的温度得不到很好的降低就重新随甩油盘7甩至注油斗8内，再次进行润滑作用，使得后续的润滑效果较差，从而影响中间轴承的整体使用寿命，且通过环形套管9的设置避免了甩油盘7与待润滑的油直接接触，在甩油盘7随旋转轴2转速较快时，甩油盘7与中间轴承内的润滑油之间也存在剧烈摩擦，导致整体润滑油因摩擦而温度升高，影响后续润滑效果的问题，同时利用环形套管9内壁与甩油盘7的各表面均靠近而不接触的设计，便于环形套管9内的润滑油随甩油盘7的旋转，甩至环形套管9顶部的注油斗8内，从而提高了润滑效率。
其中，所述压油装置14包括与连通管15接通的压油管141，且压油管141远离连通管15的一端延伸至环形套管9的部，所述压油管141的内部固定套装有位于连通管15一侧的限定环板142，所述限定环板142的侧面固定连接有弹性波纹管143，且弹性波纹管143的内部与连通管15的内部相通，所述弹性波纹管143远离限定环板142的一侧固定连接有滑动板144，所述滑动板144的外侧与压油管141的内壁活动套接，所述滑动板144远离弹性波纹管143的一侧固定连接有第二磁块145，所述甩油盘7侧面的外沿固定安装有四个对称分布的第一磁块702，且甩油盘7底部的第一磁块702始终与第二磁块145对应，所述第一磁块702和第二磁块145的向对面磁极相同，在甩油盘7旋转过程中，当甩油盘7处的第一磁块702旋转至第二磁块145处，第二磁块145在第一磁块702的斥力下左移压缩弹性波纹管143，此时，单向进油槽901处于关闭状态，输油管13底端的单向球阀打开，冷却腔11内的润滑油经输油管13进入环形套管9内，随甩油盘7的旋转流至注油斗8内，经注油斗8进入润滑槽6中，对旋转轴2的连接承部位进行润滑，并在第一磁块702离开第二磁块145处时，在弹性波纹管143的自身恢复力下，滑动板144右移，输油管13内的单向球阀关闭，单向进油槽901处于打开状态，回流腔10内部分热润滑油流入冷却腔11内，通过冷却盘管16内持续流入的冷却水对热润滑油进行冷却，如此往复，从而确保了每阶段向润滑槽6内注入的润滑油的温度都保持较低状态，极大的发挥润滑油的润滑油效果，避免因重复利用润滑油，润滑油温度较高，润滑效果不好，容易导致中间轴承的使用寿命降低的问题。
其中，所述甩油盘7两侧的外沿均开设有导油槽701，所述甩油盘7左侧导油槽701的槽口至右侧导油槽701槽口的口径均匀增大，且甩油盘7上还开设有位于导油槽701内的若干堆成分布的通孔，且通孔位于两个导油槽701的顶部和底部，所述甩油盘7一侧的导油槽701与输油管13的一端活动套接，且输油管13的外侧与导油槽701的内壁不接触，所述导油槽701上还固定有若干等距排列的挡板，且挡板与输油管13的一端不接触，通过滑动板144的左移，将冷却腔11内的润滑油直接压入导油槽701内，不断的随导油槽701做离心运动，并在向右离心分力作用下，在环形套管9的上方被甩至注油斗8中，从而便于在甩油盘7随旋转轴2低速旋转时，依然能够将润滑油送至注油斗8中，从而有效的保障了中间轴承在低速旋转状态下的润滑效果。
其中，所述轴承壳体1的内壁固定连接有位于冷却腔11内的两个定位板101，且两个定位板101分别位于单向进油槽901一端的两侧，两个所述定位板101的中部均活动套装有滑动轴102，两个所述滑动轴102的一端固定连接有用于封堵单向进油槽901的密封板103，所述定位板101与密封板103之间设有活动套装在滑动轴102上的弹簧，在滑动板144左移压油阶段，利用弹簧的弹力，使得密封板103封堵单向进油槽901，从而确保冷却腔11内的润滑油稳定进入环形套管9内，在滑动板144右移阶段，输油管13内的单向球阀关闭，冷却腔11内腔油压减小，克服弹簧的弹力，使得密封板103与单向进油槽901分离，以便回流腔10内的高温的润滑油进入冷却腔11内待冷却。
其中，所述回流腔10的底部与单向进油槽901的底部位于同一平面，且单向进油槽901的底部高于冷却腔11的底部，以便单向进油槽901打开时，回流腔10内的润滑油快速流入冷却腔11内，进行冷却待润滑。
工作时，先通过回流腔10的底部设有导油管，向回流腔10内注入一定量的润滑油，并通过慢速转动旋转轴2，使得回流腔10内部分润滑油进入冷却腔11内，在旋转轴2转动时，旋转轴2带动甩油盘7旋转，当甩油盘7处的第一磁块702旋转至第二磁块145处，第二磁块145在第一磁块702的斥力下左移压缩弹性波纹管143，此时，单向进油槽901处于关闭状态，输油管13底端的单向球阀打开，冷却腔11内的润滑油经输油管13进入环形套管9内，随甩油盘7的旋转流至注油斗8内，经注油斗8进入润滑槽6中，对旋转轴2、上轴瓦5和下轴瓦4的各连接部位进行润滑，当第一磁块702离开第二磁块145处时，在弹性波纹管143的自身恢复力下，滑动板144右移，输油管13内的单向球阀关闭，单向进油槽901处于打开状态，回流腔10内部分热润滑油流入冷却腔11内，通过冷却盘管16输送冷却水对热润滑油进行冷却，即可。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种船舶用中间轴承，包括轴承壳体(1)、旋转轴(2)、轴承支座(3)、下轴瓦(4)、上轴瓦(5)、润滑槽(6)、甩油盘(7)，轴承支座(3)固定在轴承壳体(1)的内部，轴承支座(3)上设有下轴瓦(4)和上轴瓦(5)，旋转轴(2)套装在下轴瓦(4)和上轴瓦(5)之间，甩油盘(7)固定套装在旋转轴(2)上，上轴瓦(5)的顶部开设有润滑槽(6)，其特征在于：所述轴承壳体(1)的内腔设有位于甩油盘(7)外部的环形套管(9)，且环形套管(9)的内壁与甩油盘(7)的各表面均靠近而不接触，所述环形套管(9)的顶部固定安装有位于甩油盘(7)一侧的注油斗(8)，且注油斗(8)的一端延伸至润滑槽(6)处，所述环形套管(9)将轴承壳体(1)内腔底部的两侧分为回流腔(10)和冷却腔(11)，所述环形套管(9)的底部设有连通回流腔(10)、冷却腔(11)的单向进油槽(901)，所述轴承壳体(1)内密封套装有位于冷却腔(11)处的封隔板(12)，且封隔板(12)的一侧与环形套管(9)的侧面密封连接，所述冷却腔(11)内固定安装有位于封隔板(12)下方的冷却盘管(16)，且封隔板(12)的两端均延伸出轴承壳体(1)的外部，所述封隔板(12)上固定套装有输油管(13)，所述输油管(13)的一端延伸至环形套管(9)的内部，且输油管(13)的一端与甩油盘(7)的侧面靠近而不接触，所述输油管(13)内腔的底端设有位于封隔板(12)处的单向球阀，所述封隔板(12)上还接通有位于输油管(13)一侧的连通管(15)，所述连通管(15)的顶端接通有压油装置(14)，且压油装置(14)控制单向进油槽(901)和输油管(13)内单向球阀的关、闭往复动作。
2.根据权利要求1所述的一种船舶用中间轴承，其特征在于：所述压油装置(14)包括与连通管(15)接通的压油管(141)，且压油管(141)远离连通管(15)的一端延伸至环形套管(9)的部，所述压油管(141)的内部固定套装有位于连通管(15)一侧的限定环板(142)，所述限定环板(142)的侧面固定连接有弹性波纹管(143)，且弹性波纹管(143)的内部与连通管(15)的内部相通，所述弹性波纹管(143)远离限定环板(142)的一侧固定连接有滑动板(144)，所述滑动板(144)的外侧与压油管(141)的内壁活动套接，所述滑动板(144)远离弹性波纹管(143)的一侧固定连接有第二磁块(145)，所述甩油盘(7)侧面的外沿固定安装有四个对称分布的第一磁块(702)，且甩油盘(7)底部的第一磁块(702)始终与第二磁块(145)对应，所述第一磁块(702)和第二磁块(145)的向对面磁极相同。
3.根据权利要求1所述的一种船舶用中间轴承，其特征在于：所述甩油盘(7)两侧的外沿均开设有导油槽(701)，所述甩油盘(7)左侧导油槽(701)的槽口至右侧导油槽(701)槽口的口径均匀增大，且甩油盘(7)上还开设有位于导油槽(701)内的若干堆成分布的通孔，且通孔位于两个导油槽(701)的顶部和底部，所述甩油盘(7)一侧的导油槽(701)与输油管(13)的一端活动套接，且输油管(13)的外侧与导油槽(701)的内壁不接触，所述导油槽(701)上还固定有若干等距排列的挡板，且挡板与输油管(13)的一端不接触。
4.根据权利要求1所述的一种船舶用中间轴承，其特征在于：所述轴承壳体(1)的内壁固定连接有位于冷却腔(11)内的两个定位板(101)，且两个定位板(101)分别位于单向进油槽(901)一端的两侧，两个所述定位板(101)的中部均活动套装有滑动轴(102)，两个所述滑动轴(102)的一端固定连接有用于封堵单向进油槽(901)的密封板(103)，所述定位板(101)与密封板(103)之间设有活动套装在滑动轴(102)上的弹簧。
5.根据权利要求1所述的一种船舶用中间轴承，其特征在于：所述回流腔(10)的底部与单向进油槽(901)的底部位于同一平面，且单向进油槽(901)的底部高于冷却腔(11)的底部。
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