CN111974494A - 一种新能源电池回收装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于电池回收技术领域，尤其为一种新能源电池回收装置，包括进料口，进料口的底部设置有破碎室盒体，破碎室盒体的底部设置有回收室盒体，破碎室盒体的内部设置有破碎机机体，破碎机机体的表面设置有破碎轮，破碎机机体的内部设置有转动轴承，转动轴承的表面设置有固定螺帽，破碎机机体的一侧设置有连接板，连接板的一侧设置有螺帽，连接板的底部设置有支撑板，支撑板的底部设置有传送带，传送带的内部设置有滚轮，传送带的底部设置有支撑柱，支撑柱的一侧设置有电解液回收筐。本发明通过设置破碎机构将电池破碎，通过设置传送带到达清洗筐中，去除化学物质，进行提纯反应，对有用的部分进行回收利用。

Description

一种新能源电池回收装置
技术领域
本发明涉及电池回收技术领域，具体为一种新能源电池回收装置。
背景技术
新能源电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池，其主要区别于用于汽车发动机起动的起动电池，多采用阀口密封式铅酸蓄电池、敞口式管式铅酸蓄电池以及磷酸铁锂蓄电池。新能源汽车主要由电池驱动系统、电机系统和电控系统及组装等部分组成，其中电机、电控及组装和传统汽车基本相同，差价的原因在于电池驱动系统，从新能源汽车的成本构成看，电池驱动系统占据了新能源汽车成本的30-45％，而动力锂电池又占据电池驱动系统约75-85％的成本构成，在资源化利用上，动力锂电池还存在回收体系不完善，回收价值偏弱的问题，虽然国内也涌现出了像格林美和湖南邦普等大型回收企业，但是动力锂电池回收存在回收成本高、回收产业链不完善的问题。动力锂电池的回收资源化需要充分借鉴铅酸电池回收利用的经验。铅酸电池建立了完备的回收网点和回收产业链，一般铅酸电池在回收时具备30％的回收价值。
存在以下问题：
目前的电池回收装置未设置对电池中化学物质(如电解液)处理的机构，破碎的电池表面残留的化学物质影响回收效果。
发明内容
本发明提供了一种新能源电池回收装置，用以解决上述问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括进料口，其特征在于：所述进料口的底部设置有破碎室盒体，所述破碎室盒体的底部设置有回收室盒体，所述破碎室盒体下端和回收室盒体上端对应设置贯通口，所述破碎室盒体的内部设置有破碎机机，所述回收室盒体内设置有传送带，所述传送带的内部设置有滚轮，所述传送带的底部设置有支撑柱，所述回收室盒体内还设置化学物质处理机构，所述化学物质处理机构包括：所述支撑柱的内侧设置的电解液回收筐，所述传送带的一侧设置有清洗筐，所述清洗筐一侧还设置碎渣收集筐，所述清洗筐的内部设置有酸性液体，所述酸性液体的顶部设置有碎电池收集装置，所述碎电池收集装置连接有位置调节装置，用于将碎电池放置所述清洗筐中清洗，并将清洗后的碎电池放置所述碎渣收集筐，所述回收室盒体内壁位于碎渣收集筐还设置有热空气管。，
作为本发明的一种优选技术方案，所述破碎机构包括：破碎机机体，所述破碎机机体的表面设置有破碎轮，所述破碎机机体的内部设置有转动轴承，所述转动轴承的表面设置有固定螺帽，所述破碎机机体的一侧设置有连接板，所述连接板的一侧设置有螺帽，所述连接板的底部设置有支撑板，所述支撑板与破碎室盒体内壁固定连接，所述螺帽的内部设置有螺栓。
作为本发明的一种优选技术方案，所述碎电池收集装置包括升降篮；
所述位置调节装置包括：
所述升降篮的顶部设置的连接栓，所述连接栓的顶部设置有钢丝绳，所述钢丝绳的一侧设置有滑轮，所述滑轮与回收室盒体内壁转动连接，所述钢丝绳一侧缠绕在所述滑轮上；
所述滑轮的顶部设置有滑杆所述滑杆一端与所述回收室盒体内壁固定连接，滑杆的表面套设有滑块，所述滑杆的另一端设置有限位块，所述钢丝绳另一侧穿过所述滑块后与所述连接栓连接，所述限位块与所述滑块通过回位弹簧连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述进料口与破碎室盒体固定连接，所述破碎机机体与破碎轮固定连接，所述转动轴承与固定螺帽螺纹连接，所述连接板通过固定螺帽与转动轴承螺纹连接，所述螺帽通过螺栓与支撑板螺纹连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述传送带与滚轮滚动连接，所述滚轮有四组，滚轮呈等距离直线排列，所述传送带与支撑柱固定连接，所述支撑柱与回收室盒体固定连接，所述电解液回收筐与回收室盒体滑动连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述清洗筐与回收室盒体滑动连接，所述酸性液体与清洗筐固定连接，所述碎渣收集筐与回收室盒体滑动连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述升降篮与连接栓固定连接，所述连接栓与钢丝绳固定连接，所述升降篮通过连接栓与钢丝绳固定连接，所述钢丝绳与滑块滑动连接，所述滑块与滑杆滑动连接，所述限位块与滑杆固定连接，所述热空气管与回收室盒体固定连接。
所述破碎室盒体内还设置支撑座，所述支撑座固定连接在破碎室盒体内壁上，所述支撑座位于所述支撑板和传送带中间且平行于所述支撑板，所述支撑座上设置清洁装置，所述清洁装置包括：
驱动电机，所述驱动电机设置在支撑座上，与所述支撑座固定连接；
支撑杆，所述支撑杆设置在所述支撑座上，位于驱动电机一侧，所述支撑杆垂直于所述支撑座；
驱动杆，所述驱动杆一端固定连接在所述驱动电机输出端；
第一转动杆，所述第一转动杆设置在所述支撑杆靠近驱动电机的一侧，所述第一转动杆一端与所述支撑杆通过转动轴转动连接，所述第一转动杆与所述驱动杆位于同一平面上；
第二转动杆，所述第二转动杆设置在所述支撑杆上方与所述支撑杆位于同一平面上，所述第二转动杆一端与所述驱动杆通过转动轴转动连接，所述第二转动杆中间与所述第一转动杆通过转动轴转动连接；
刮板，所述刮板与所述第二转动轴的另一端固定连接，所述刮板位于所述支撑板上端且垂直于所述支撑板；
所述支撑板前后两端均设置有所述清洁装置。
作为本发明的一种优选技术方案，所述新能源电池回收装置还包括自动报警装置，所述自动报警装置包括：
控制器、报警器，均设置在破碎室盒体或回收室盒体上；
第一检测装置，用于检测物料的密度；
第二检测装置，设置在破碎轮上，用于检验破碎轮的转速；
第三检测装置，用于设置在进料口，用于检测进料口内物料的总体积；
所述控制器与报警器、第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置电连接，控制器基于第一检测装置、第二检测装置、第三检测检测值控制报警器报警，包括以下步骤：
步骤1.根据第一检测装置、第二检测装置及公式(1)计算破碎能力的理论值Q：
Q＝3×10-8ρn[πl(2a2+D2+4h2-2aD)-2mV0] (1)
其中ρ为第一检测装置检测的物料的密度，n为第二检测装置检测的破碎轮的转速，π为圆周率取π＝3.14，l为破碎轮上破碎齿的长度，a为两破碎轮间的中心距，D为破碎轮半径，h为破碎轮厚度，m为破碎轮上的破碎齿的数量，V0为破碎轮上破碎齿的体积；
步骤2，根据第三检测装置及公式(2)计算破碎能力的实际值与理论破碎能力的偏差值Q1；
Figure BDA0002633938830000041
其中v1为第三检测装置检测的目标时刻进料口内物料的总体积，v2为第三检测装置检测的所述目标时刻的下一时刻进料口内物料的总体积,t为所述下一时刻与目标时刻的差值；
步骤3.控制器比较所述偏差值与预设基准偏差范围，当所述偏差值不在预设基准偏差范围内时，控制器控制报警器报警。
与现有技术相比，本发明提供了一种新能源电池回收装置，具备以下有益效果：
1、该一种新能源电池回收装置，通过设置破碎机机体、破碎轮以及支撑板，能够将电池破碎，电解液通过传送带上的小孔流入电解液回收筐，碎渣通过传动带进入升降篮中，功能完善。
2、该一种新能源电池回收装置，通过设置清洗筐、清洗液、滑轮以及钢丝绳等将碎渣上的化学物质进行清洗，最后进入碎渣收集筐，防止了电池表面的化学物质影响回收效果。
附图说明
图1为本发明主体结构示意图；
图2为本发明回收结构示意图；
图3为本发明破碎结构示意图；
图4为本发明清洗移动结构示意图；
图5为本发明清洁装置主视结构示意图；
图6为本发明清洁装置侧视结构示意图。
图中：1、进料口；2、破碎室盒体；3、回收室盒体；4、破碎机机体；5、破碎轮；6、转动轴承；7、固定螺帽；8、连接板；9、螺帽；10、支撑板；11、传送带；12、滚轮；13、支撑柱；14、电解液回收筐；15、清洗筐；16、酸性液体；17、升降篮；18、连接栓；19、钢丝绳；20、滑轮；21、滑杆；22、滑块；23、限位块；24、热空气管；25、螺栓；26、碎渣收集筐；001、支撑座；002、驱动电机；003、支撑杆；004、驱动杆；005、第一转动杆；006、第二转动杆；007、刮板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本实施方案中：一种新能源电池回收装置，包括进料口1，其特征在于：所述进料口1的底部设置有破碎室盒体2，所述破碎室盒体2的底部设置有回收室盒体3，所述破碎室盒体2下端和回收室盒体3上端对应设置贯通口，所述破碎室盒体2的内部设置有破碎机机，所述回收室盒体3内设置有传送带11，所述传送带11的内部设置有滚轮12，所述传送带11的底部设置有支撑柱13，所述回收室盒体3内还设置化学物质处理机构，所述化学物质处理机构包括：所述支撑柱13的内侧设置的电解液回收筐14，所述传送带11的一侧设置有清洗筐15，所述清洗筐15一侧还设置碎渣收集筐26，所述清洗筐15的内部设置有酸性液体16，所述酸性液体16的顶部设置有碎电池收集装置，所述碎电池收集装置连接有位置调节装置，用于将碎电池放置所述清洗筐15中清洗，并将清洗后的碎电池放置所述碎渣收集筐26，所述回收室盒体3内壁位于碎渣收集筐26还设置有热空气管24。
本实施例中，破碎机机体4，所述破碎机机体4的表面设置有破碎轮5，所述破碎机机体4的内部设置有转动轴承6，所述转动轴承6的表面设置有固定螺帽97，所述破碎机机体4的一侧设置有连接板8，所述连接板8的一侧设置有螺帽9，所述连接板8的底部设置有支撑板10，所述支撑板10与破碎室盒体2内壁固定连接，所述螺帽9的内部设置有螺栓25。
本实施例中，所述碎电池收集装置包括升降篮17；
所述位置调节装置包括：
所述升降篮17的顶部设置的连接栓18，所述连接栓18的顶部设置有钢丝绳19，所述钢丝绳19的一侧设置有滑轮20，所述滑轮20与回收室盒体3内壁转动连接，所述钢丝绳19一侧缠绕在所述滑轮20上；
所述滑轮20的顶部设置有滑杆21所述滑杆21一端与所述回收室盒体3内壁固定连接，滑杆21的表面套设有滑块22，所述滑杆21的另一端设置有限位块23，所述钢丝绳19另一侧穿过所述滑块22后与所述连接栓18连接，所述限位块23与所述滑块22通过回位弹簧连接。
本实施例中，进料口1与破碎室盒体2固定连接，破碎机机体4与破碎轮5固定连接，转动轴承6与固定螺帽7螺纹连接，连接板8通过固定螺帽7与转动轴承6螺纹连接，螺帽9通过螺栓25与支撑板10螺纹连接，破碎机能够将电池破碎，有利于接下来的回收利用；传送带11与滚轮12滚动连接，滚轮12有四组，滚轮12呈等距离直线排列，传送带11与支撑柱13固定连接，支撑柱13与回收室盒体3固定连接，电解液回收筐14与回收室盒体3滑动连接，通过传送带上的孔洞使电解液流入电解液回收筐，碎渣通过传送带到达升降筐中；清洗筐15与回收室盒体3滑动连接，酸性液体16与清洗筐15固定连接，碎渣收集筐26与回收室盒体3滑动连接；清洗框以及碎渣回收筐放置于盒体上，便于更换清洗液以及回收碎渣；升降篮17与连接栓18固定连接，连接栓18与钢丝绳19固定连接，升降篮17通过连接栓18与钢丝绳19固定连接，钢丝绳19与滑块22滑动连接，滑块22与滑杆21滑动连接，限位块23与滑杆21固定连接，热空气管24与回收室盒体3固定连接，通过滑轮、滑杆以及钢丝绳带动升降篮运动，在碎渣完成清洗后，升降篮升起移动，将碎渣倒入碎渣回收筐中。
本发明的工作原理及使用流程：在使用时，将电池放入进料口1，经过两组破碎轮5的转动，完成电池的破碎分解，传送带11在滚轮12的带动下滚动，电解液通过传送带11上的孔洞流入电解液回收筐14中，碎渣通过传送带11的转动到达升降篮17中，升降篮17下降浸入清洗筐15的酸性液体16中，酸性液体16能够将电池表面的化学物质去除，便于回收利用，由滑轮20的转动带动钢丝绳19升降，钢丝绳19带动清洗筐17上升，由于滑轮20位于碎渣回收筐26上方，钢丝绳19带动滑块22在滑杆21上移动，使得清洗筐17到达碎渣回收筐26上方，热空气管24喷出热空气去除碎渣上的残留液体，而后将碎渣倒入碎渣回收筐26，完成电池的回收利用。
在一个实施例中，所述破碎室盒体2内还设置支撑座001，所述支撑座001固定连接在破碎室盒体2内壁上，所述支撑座001位于所述支撑板10和传送带11中间且平行于所述支撑板10，所述支撑座001上设置清洁装置，所述清洁装置包括：
驱动电机002，所述驱动电机002设置在支撑座001上，与所述支撑座001固定连接；
支撑杆003，所述支撑杆003设置在所述支撑座001上，位于驱动电机002一侧，所述支撑杆003垂直于所述支撑座001；
驱动杆004，所述驱动杆004一端固定连接在所述驱动电机002输出端；
第一转动杆005，所述第一转动杆005设置在所述支撑杆003靠近驱动电机002的一侧，所述第一转动杆005一端与所述支撑杆003通过转动轴转动连接，所述第一转动杆005与所述驱动杆004位于同一平面上；优选的，本发明中同一平面为同一竖直平面。
第二转动杆006，所述第二转动杆006设置在所述支撑杆003上方与所述支撑杆003位于同一平面上，所述第二转动杆006一端与所述驱动杆004通过转动轴转动连接，所述第二转动杆006中间与所述第一转动杆005通过转动轴转动连接；
刮板007，所述刮板007与所述第二转动轴的另一端固定连接，所述刮板007位于所述支撑板10上端且垂直于所述支撑板10；
所述支撑板10前后两端均设置有所述清洁装置。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：在电池破碎分解过程中会有一部分碎渣掉落在支撑板10上，这时打开驱动电机002，驱动电机002带动驱动杆004绕着驱动电机002的输出端转动，驱动杆004带动第二转动杆006沿着第二转动杆006与第一转动杆005的连接处运动，第二转动杆006带动刮板007运动，设置第一转动杆005可以和驱动杆004共同限制刮板007的运动轨迹(限制保持沿着水平方向运动)，使得运动更加可靠，随着驱动电机002的转动，刮板007的运动轨迹是先沿着支撑板10靠近破碎室盒体2的一端向支撑板10的另一端移动直线运动，这时可以将掉落在支撑板10上的碎渣清理到传送带11上，当刮板007移动到支撑板10的另一端时，刮板007又向靠近破碎室盒体2的一端曲线运动，且曲线方向向上，这样的曲线运动可以防止将新掉落在支撑板10上的碎渣挂到靠近破碎室盒体2的一端，造成清洁装置的损坏，清洁装置可以防止掉落在支撑板10上的碎渣堆积而造成破碎机的损坏，增加破碎机的使用寿命。
在一个实施例中，所述新能源电池回收装置还包括自动报警装置，所述自动报警装置包括：
控制器、报警器，均设置在破碎室盒体或回收室盒体上；
第一检测装置，用于检测物料的密度，所述物料的密度为物料质量与物料体积之比，优选的，所述进料口处上端一侧设置物料传送装置，物料传送装置上设置重量传感器，和用于物料体积检测装置，根据物料体积检测装置和重量传感器的检测结果可获得物料的密度；
第二检测装置，设置在破碎轮上，用于检验破碎轮的转速；
第三检测装置，用于设置在进料口，用于检测进料口内物料的总体积；
所述控制器与报警器、第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置电连接，控制器基于第一检测装置、第二检测装置、第三检测检测值控制报警器报警，包括以下步骤：
步骤1.根据第一检测装置、第二检测装置及公式(1)计算破碎能力的理论值Q：
Q＝3×10-8ρn[πl(2a2+D2+4h2-2aD)-2mV0] (1)
其中ρ为第一检测装置检测的物料的密度，n为第二检测装置检测的破碎轮的转速，π为圆周率取π＝3.14，l为破碎轮上破碎齿的长度，a为两破碎轮间的中心距，D为破碎轮半径，h为破碎轮厚度，m为破碎轮上的破碎齿的数量，V0为破碎轮上破碎齿的体积；
步骤2，根据第三检测装置及公式(2)计算破碎能力的实际值与理论破碎能力的偏差值Q1；
Figure BDA0002633938830000101
其中v1为第三检测装置检测的目标时刻进料口内物料的总体积，v2为第三检测装置检测的所述目标时刻的下一时刻进料口内物料的总体积,t为所述下一时刻与目标时刻的差值；其中
Figure BDA0002633938830000102
代表破碎能力的实际值。
步骤3.控制器比较所述偏差值与预设基准偏差范围，当所述偏差值不在预设基准偏差范围内时，控制器控制报警器报警。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：首先根据第一检测装置、第二检测装置及公式(1)计算破碎能力的理论值，且公式(1)中综合考虑物料的密度/破碎轮的转速/破碎轮上破碎齿的长度、两破碎轮间的中心距、破碎轮半径、破碎轮厚度、破碎轮上的破碎齿的数量、破碎轮上破碎齿的体积来评估破碎能力，使得计算结果更加可靠，然后根据第三检测装置及公式(2)计算破碎能力的实际与理论破碎能力的偏差值，然后.控制器比较实际破碎能力的与理论破碎能力的偏差值与预设偏差值时控制器控制报警器报警，说明破碎机出现故障，可能出现破碎不完全，破碎机掉齿等故障，提醒工作人员进行检修。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种新能源电池回收装置，包括进料口(1)，其特征在于：所述进料口(1)的底部设置有破碎室盒体(2)，所述破碎室盒体(2)的底部设置有回收室盒体(3)，所述破碎室盒体(2)下端和回收室盒体(3)上端对应设置贯通口，所述破碎室盒体(2)的内部设置有破碎机机构，所述回收室盒体(3)内设置有传送带(11)，所述传送带(11)的内部设置有滚轮(12)，所述传送带(11)的底部设置有支撑柱(13)；
所述回收室盒体(3)内还设置化学物质处理机构，所述化学物质处理机构包括：所述支撑柱(13)的内侧设置的电解液回收筐(14)，所述传送带(11)的一侧设置有清洗筐(15)，所述清洗筐(15)一侧还设置碎渣收集筐(26)，所述清洗筐(15)的内部设置有酸性液体(16)，所述酸性液体(16)的顶部设置有碎电池收集装置，所述碎电池收集装置连接有位置调节装置，用于将碎电池放置所述清洗筐(15)中清洗，并将清洗后的碎电池放置所述碎渣收集筐(26)，所述回收室盒体(3)内壁位于碎渣收集筐(26)还设置有热空气管(24)。
2.根据权利要求1所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：
所述破碎机构包括：破碎机机体(4)，所述破碎机机体(4)的表面设置有破碎轮(5)，所述破碎机机体(4)的内部设置有转动轴承(6)，所述转动轴承(6)的表面设置有固定螺帽(7)，所述破碎机机体(4)的一侧设置有连接板(8)，所述连接板(8)的一侧设置有螺帽(9)，所述连接板(8)的底部设置有支撑板(10)，所述支撑板(10与破碎室盒体(2)内壁固定连接，所述螺帽(9)的内部设置有螺栓(25)。
3.根据权利要求1所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：
所述碎电池收集装置包括升降篮(17)；
所述位置调节装置包括：
所述升降篮(17)的顶部设置的连接栓(18)，所述连接栓(18)的顶部设置有钢丝绳(19)，所述钢丝绳(19)的一侧设置有滑轮(20)，所述滑轮(20)与回收室盒体(3)内壁转动连接，所述钢丝绳(19)一侧缠绕在所述滑轮(20)上；
所述滑轮(20)的顶部设置有滑杆(21)，所述滑杆(21)一端与所述回收室盒体(3)内壁固定连接，滑杆(21)的表面套设有滑块(22)，所述滑杆(21)的另一端设置有限位块(23)，所述钢丝绳(19)另一侧穿过所述滑块(22)后与所述连接栓(18)连接，所述限位块(23)与所述滑块(22)通过回位弹簧连接。
4.根据权利要求2所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：所述进料口(1)与破碎室盒体(2)固定连接，所述破碎机机体(4)与破碎轮(5)固定连接，所述转动轴承(6)与固定螺帽(7)螺纹连接，所述连接板(8)通过固定螺帽(7)与转动轴承(6)螺纹连接，所述螺帽(9)通过螺栓(25)与支撑板(10)螺纹连接。
5.根据权利要求1所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：所述传送带(11)与滚轮(12)滚动连接，所述滚轮(12)有四组，滚轮(12)呈等距离直线排列，所述传送带(11)与支撑柱(13)固定连接，所述支撑柱(13)与回收室盒体(3)固定连接，所述电解液回收筐(14)与回收室盒体(3)滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：所述清洗筐(15)与回收室盒体(3)滑动连接，所述酸性液体(16)与清洗筐(15)固定连接，所述碎渣收集筐(26)与回收室盒体(3)滑动连接。
7.根据权利要求3所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：所述升降篮(17)与连接栓(18)固定连接，所述连接栓(18)与钢丝绳(19)固定连接，所述升降篮(17)通过连接栓(18)与钢丝绳(19)固定连接，所述钢丝绳(19)与滑块(22)滑动连接，所述滑块(22)与滑杆(21)滑动连接，所述限位块(23)与滑杆(21)固定连接，所述热空气管(24)与回收室盒体(3)固定连接。
8.根据权利要求1所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：所述破碎室盒体(2)内还设置支撑座(001)，所述支撑座(001)固定连接在破碎室盒体(2)内壁上，所述支撑座(001)位于所述支撑板(10)和传送带(11)中间且平行于所述支撑板(10)，所述支撑座(001)上设置清洁装置，所述清洁装置包括：
驱动电机(002)，所述驱动电机(002)设置在支撑座(001)上，与所述支撑座(001)固定连接；
支撑杆(003)，所述支撑杆(003)设置在所述支撑座(001)上，位于驱动电机(002)一侧，所述支撑杆(003)垂直于所述支撑座(001)；
驱动杆(004)，所述驱动杆(004)一端固定连接在所述驱动电机(002)输出端；
第一转动杆(005)，所述第一转动杆(005)设置在所述支撑杆(003)靠近驱动电机(002)的一侧，所述第一转动杆(005)一端与所述支撑杆(003)通过转动轴转动连接，所述第一转动杆(005)与所述驱动杆(004)位于同一平面上；
第二转动杆(006)，所述第二转动杆(006)设置在所述支撑杆(003)上方与所述支撑杆(003)位于同一平面上，所述第二转动杆(006)一端与所述驱动杆(004)通过转动轴转动连接，所述第二转动杆(006)中间与所述第一转动杆(005)通过转动轴转动连接；
刮板(007)，所述刮板(007)与所述第二转动轴的另一端固定连接，所述刮板(007)位于所述支撑板(10)上端且垂直于所述支撑板(10)；
所述支撑板(10)前后两端均设置有所述清洁装置。
9.根据权利要求2所述的一种新能源电池回收装置，其特征在于：所述新能源电池回收装置还包括自动报警装置，所述自动报警装置包括：
控制器、报警器，均设置在破碎室盒体(2)或回收室盒体(3)上；
第一检测装置，用于检测物料的密度，所述物料的密度为物料质量与物料体积之比；
第二检测装置，设置在破碎轮(5)上，用于检验破碎轮(5)的转速；
第三检测装置，用于设置在进料口(1)，用于检测进料口(1)内物料的总体积；
所述控制器与报警器、第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置电连接，控制器基于第一检测装置、第二检测装置、第三检测检测值控制报警器报警，包括以下步骤：
步骤1.根据第一检测装置、第二检测装置及公式(1)计算破碎能力的理论值Q：
Q＝3×10-8ρn[πl(2a2+D2+4h2-2aD)-2mV0] (1)
其中ρ为第一检测装置检测的物料的密度，n为第二检测装置检测的破碎轮(5)的转速，π为圆周率取π＝3.14，l为破碎轮(5)上破碎齿的长度，a为两破碎轮(5)间的中心距，D为破碎轮(5)半径，h为破碎轮(5)厚度，m为破碎轮(5)上的破碎齿的数量，V0为破碎轮(5)上破碎齿的体积；
步骤2，根据第三检测装置及公式(2)计算破碎能力的实际值与理论破碎能力的偏差值Q1；
Figure FDA0002633938820000041
其中v1为第三检测装置检测的目标时刻进料口(1)内物料的总体积，v2为第三检测装置检测的所述目标时刻的下一时刻进料口(1)内物料的总体积,t为所述下一时刻与目标时刻的差值；
步骤3.控制器比较所述偏差值与预设基准偏差范围，当所述偏差值不在预设基准偏差范围内时，控制器控制报警器报警。
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