CN111969384B - 一种新能源汽车电池线束生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种新能源汽车电池线束生产工艺，涉及新能源汽车电池线束技术领域，包括有如下步骤，S1.裁切标准线束；S2.安装后端组件；S3.剥离标准线束，剥离标准线束的芯线层端部和屏蔽层端部外的线束保护套；S4.压接端子；S5.整修屏蔽层；S6.压接屏蔽环，压接屏蔽环于标准线束暴露在外的屏蔽层的端部处；S7.安装接插件，在标准线束外套设接插件；S8.回路导通测试，对完成组装后的新能源汽车电池线束进行回路导通检测；S9.成品包装。从生产加工工艺流程及其中压接端子、屏蔽环的具体操作步骤入手进行规范，提高新能源汽车电池线束生产质量，进而达到规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束装车成功率的目的。
Description
技术领域
本申请涉及新能源汽车电池线束技术领域，尤其是涉及一种新能源汽车电池线束生产工艺。
背景技术
汽车线束是汽车电路的网络主体，是连接汽车电气系统的主要元件，主要由导线、端子、接插件以及护套等部件组成，起到传递驱动信号的作用；而在新能源汽车中，导线主要为新能源汽车用的标准线束。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有装配新能源汽车电池线束不规范而导致成品线束不能正常装车的缺陷。
发明内容
为了规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束的装车成功率，本申请提供一种新能源汽车电池线束生产工艺。
本申请提供一种新能源汽车电池线束生产工艺采用如下技术方案：
一种新能源汽车电池线束生产工艺，包括有如下步骤，S1.裁切标准线束，根据生产需求裁切标准线束；S2.安装后端组件，预装配由后盖、密封圈以及铜环构成的后端组件，后盖、密封圈和铜环套设于标准线束上；S3.剥离标准线束，剥离标准线束的芯线层和屏蔽层外的线束保护套，端部位置处的芯线层暴露在外，端部位置处的屏蔽层暴露在外并反向弯折于标准线束外，且屏蔽层的剥离暴露长度大于芯线层的剥离暴露长度；S4.压接端子，压接端子于标准线束暴露在外的芯线层的端部处；S5.整修屏蔽层，修剪暴露在外的芯线层并收束暴露在外的芯线层于标准线束外；S6.压接屏蔽环，压接屏蔽环于标准线束暴露在外的屏蔽层的端部处；S7.安装接插件，在标准线束外套设接插件，并与预装配的后端组件配合组装；S8.回路导通测试，对完成组装后的新能源汽车电池线束进行回路导通检测；S9.成品包装，对回路导通测试中的合格品进行包装。
通过采用上述技术方案，将压接端子和屏蔽环的操作步骤进行拆解，并对剥线和整修操作进行规范，同时对新能源汽车电池线束生产的整个流程进行规范。从生产加工工艺流程及其中压接端子、屏蔽环的具体操作步骤入手进行规范，以达到提高新能源汽车电池线束生产质量的目的，进而达到规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束装车成功率的目的。
优选的，在步骤S5中，包括有如下步骤，S5-1.将剥线后暴露在外的屏蔽层分拢收束为多股屏蔽束；S5-2.弯折并收束多股屏蔽束；S5-3.碾开松散并抚平顺直屏蔽束。
通过采用上述技术方案，采用分拢收束构成多股屏蔽束，并在弯折屏蔽束后再松散抚直屏蔽束的方式代替传统直接弯折松散屏蔽层的方式，相较于传动工艺而言，可以降低屏蔽层在弯折时的折损率，同时规范屏蔽层的整修操作动作，操作人员在熟悉操作方式后，可以提高整修的作业效率。
优选的，在完成步骤S5-3后，采用弹性套圈束缚屏蔽束，并修剪屏蔽束的尾端。
通过采用上述技术方案，利用弹性套圈收束屏蔽束，以便于操作人员整修屏蔽束的尾端，获得较为整齐的屏蔽束尾端，便于进行后续屏蔽环的压接操作。
优选的，在步骤S8中，回路导通检测包括有抽检检测和批量检测；在抽检检测中，定量定时抽取完成组装后的新能源汽车电池线束进行检测；在批量检测中，对完成组装后的所有新能源汽车电池线束进行逐一检测。
通过采用上述技术方案，抽检检测主要用于随时发现生产中可能出现的问题，以便于进行及时修正；而批量检测主要用于检查出大批量产品中的少数不合格品。
优选的，在步骤S1完成标准线束的裁切后，对每根标准线束进行标记，并基于线束标记建立线束流转数据跟踪系统，记录线束流转至每个工站的流转时间和加工时间、以及线束的回路导通检测结果；当线束的回路导通检测结果为不合格时，追溯并检测与不合格线束在相同流转时间内及相邻流转时间段内的线束。
通过采用上述技术方案，利用标准线束上的标记构建得到线束流转数据跟踪系统，并利用该线束流转数据跟踪系统追踪到与不合格产品在相同流转时间内生产或者在相邻时间段内生产的产品，并对其进行检测，以便于生产人员进行回溯追踪，同时有利于降低出现大批量产品不合格的风险。
优选的，基于线束流转数据跟踪系统，构建线束生产管理系统，采集线束流转状态的同时，采集各工站在不同时间段内的平均加工效率、各工站的加工报废率、以及各工站待处理和已处理线束的实时数量。
通过采用上述技术方案，利用线束流转数据跟踪系统构建得到线束生产管理系统，并利用该生产管理系统获知各工站的加工效率、加工报废率以及待处理量和已处理量，进而便于生产管理人员调配产量，掌握各工站和各区域的实时进度，同时便于使用者及时获知并解决生产工站加工低效以及生产加工质量低的问题。
优选的，基于线束流转数据跟踪系统，构建检测反馈分析系统，分析不合格线束的不合格原因，并根据结果反馈调整各工站的设备参数、人员操作方式、以及线材。
通过采用上述技术方案，利用线束流转数据跟踪系统，构建反馈分析系统，并利用该反馈检测系统及时对各工站设备的参数、人员操作方式或者线材型号进行调整。
优选的，在标准线束外热缩套设热塑管，并在热塑管上进行标记。
通过采用上述技术方案，采用热缩套设固定热塑管的方式完成标准线束的标记作业，易于实施，同时便于作业人员观察识别。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：
1.从生产加工工艺流程及其中压接端子、屏蔽环的具体操作步骤入手进行规范，以达到提高新能源汽车电池线束生产质量的目的，进而达到规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束装车成功率的目的；
2.利用标准线束的标记构建得到线束流转数据跟踪系统，再基于线束流转跟踪系统构建得到生产管理系统和反馈分析系统，以及时对不合格线束进行追溯，分析得知不合格原因并及时进行调整，同时调整各生产加工环节的设备参数、人员操作方式或者线材。
附图说明
图1是本申请实施例的新能源汽车电池线束生产工艺的流程框图。
图2是主要用于展示前端组件的线束结构示意图。
图3是主要用于展示端子和屏蔽环的线束结构示意图。
图4主要用于展示新能源汽车电池线束成品的结构示意图。
附图标记说明：1、后盖；2、密封圈；3、铜环；4、芯线层；5、屏蔽层；6、线束保护套；7、屏蔽环；8、端子；9、接插件。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种新能源汽车电池线束生产工艺。
参展图1，一种新能源汽车电池线束生产工艺，具体包括有如下步骤。
S1.裁切标准线束，利用线束裁切机，根据生产需求裁切标准线束原材料至合适长度，其中，标准线束原材料可选用国标QVR汽车标准用线、日标AESSX或AVSS汽车标准用线、德标FLYYF汽车标准用线、美标GPT汽车标准用线等。
S2.安装后端组件，结合图2和图4，后端组件由后盖1、密封圈2以及铜环3构成，主要用于与接插件9配合使用。因为在标准线束的两端均预先套设安装有该后端组件，且铜环3收紧套设于标准线束外，则在后端组件不受外力或者较小外力作用的条件下，标准线束两端的铜环3即可起到限制两后盖1和两密封圈2脱离的作用。在本实施例中展示了两根标准线束同时穿设后盖1、密封圈2以及铜环3的示例，但是标准线束的穿设数量可由实际情况决定，后端组件的后盖1、密封圈2的开孔数量以及铜环3的套设数量作相应调整即可。
S3.剥离标准线束，结合图2，利用剥线机人工操作完成标准线束两端部位置处的剥离操作，即剥离标准线束端部处芯线层4的线束保护套6和屏蔽层5的线束保护套6，使得标准线束两端部位置处的芯线层4和屏蔽层5暴露在外，并反向弯折屏蔽层5，使得反向弯折后的屏蔽层5收束于标准线束外，同时需要使得屏蔽层5的被剥离暴露长度大于芯线层4的被剥离暴露长度，以便于进行后续的压接操作。
S4.压接端子8，结合图2和图3，利用压接机配合定制的模具完成端子8的压接作业，即将端子8套设于标准线束的端部位置处，以使得标准线束端部位置处暴露在外的芯线层4插接于端子8内，再整体放置于压接机的模具内，并完成压接固定作业。
S5.结合图2，整修屏蔽层5，具体包括有如下步骤：
S5-1.由人工完成屏蔽层5的分拢作业，即将暴露在外的松散的屏蔽层5分拢收束为多股屏蔽束；
S5-2.人工分别反向弯折多股屏蔽束，并使得屏蔽束反向收束于标准线束的外层线束保护套6上，即收束于屏蔽层5的线束保护套6上；
S5-3.人工操作，重新松散并抚平顺直屏蔽束；
S5-4.利用弹性套圈收束固定暴露在外并被弯折的屏蔽层5，弹性套圈可使用橡皮筋、发带等，将弹性套圈收束于多股屏蔽层5的近似于中间的位置处，然后利用剪刀等工具修剪被弯折束缚的屏蔽层5的尾端，以使得屏蔽层5的尾端更为平整，以便于后续进行的屏蔽压接作业。
S6.压接屏蔽环7，结合图2和图3，首先将屏蔽环7套设于标准线束端部处暴露在外的屏蔽层5外，屏蔽环7在此时起到初步收束屏蔽线的作用，再次利用压接机和定制的模具完成屏蔽环7的压接固定操作，或者由人工完成屏蔽环7的压接固定操作，此时，屏蔽层5被完整包覆于屏蔽环7内。
S7.结合图2和图4，安装接插件9，由人工完成接插件9的套设安装作业，即完成接插件9与后端组件的后盖1的卡接固定，密封圈2和铜环3位插接于接插件9内，在本实施例中，接插件9选用的是塑料接插件9，也可选用金属接插件9。
S8.回路导通测试，利用线束导通测试台或者线束导通测试仪完成组装后的新能源汽车电池线束的回路导通检测，以检测并剔除出其中的不合格产品。回路导通测试包括有抽检检测和批量检测两种不同形式的检测；在抽检检测中，需要根据预先设定的时间以及数量抽取完成组装后的新能源汽车电池线束进行检测，当然也可采用不定时抽检的方式完成抽检检测，以便于在发现问题时，及时进行调整，降低不良产品率升高带来的损耗；而在批量检测中，需要对完成组装后的各个批次的所有新能源汽车电池线束进行逐一检测，以剔除掉出库产品中的可能存在不合格品。
为了在检测到不合格品时，便于生产管理人员回溯追踪同批次生产的其余完成组装的新能源汽车电池线束的质量情况，需要在完成步骤S1的裁切作业后，对每个标准线束进行标记，在本实施例中，采用热塑管标记法完成标记作业，当然也可采用其它方法完成标记作业。在热塑管标记法中，需要将热塑管套设于标准线束上，并用热风枪吹热塑管，以使其热缩套紧于标准线束上，然后在热塑管上喷码，喷码可以为普通的数字和字母组合编码，也可以为二维码，用于记录并区分标准线束的编码均可使用。
基于上述标准线束的标记建立线束流转数据跟踪系统，作业人员在标准线束流转至各工站时，记录喷码标识，同时记录线束流转至各工站的流转时间和加工时间。数据记录的方式可以为登记的方式，并利用相关或自制软件完成数据信息库的构建，例如利用excel表实现该数据的记录和统计；当然也可采用扫码记录的方式实现信息数据库基于软件程序识别的电子化构建，即在标准线束流转至加工工站处后，进行首次扫码，以记录流转时间和标准线束的身份识别，在完成加工后进行二次扫码，以记录加工时间。
在完成回路导通检测后，即再次进行数据的登记或者扫码采集操作，同时完成检测结果的信息数据录入，且在产品检测为不合格时，即可调阅与不合格产品在相同流转时间或者相邻流转时间内装配的其余完成组装的标准线束的身份信息，并对这部分完成组装的标准线束进行检测。
基于上述线束流转跟踪系统，生产管理人员可进一步构建线束生产管理系统和检测反馈分析系统。在采集线束流转状态的同时，记录采集各工站在各个时间段内的平均加工效率、各个工站的加工报废率和已处理线束的实时数量，以便于生产作业人员掌握各工站的实际加工状态，并根据实时状态调配产能；在检测到不合格产品的同时，分析不合格线束的不合格原因，并根据该原因反过来调整加工工站的设备参数、生产人员的操作方式、甚至是线材的型号材料。
S9.成品包装，对回路导通测试中的合格品进行包装，并装箱入库或者运输至经销商、新能源汽车电池厂商处。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：包括有如下步骤，
S1.裁切标准线束，根据生产需求裁切标准线束；完成标准线束的裁切后，对每根标准线束进行标记；
S2.安装后端组件，预装配由后盖（1）、密封圈（2）以及铜环（3）构成的后端组件，后盖（1）、密封圈（2）和铜环（3）套设于标准线束上；
S3.剥离标准线束，剥离标准线束的芯线层（4）和屏蔽层（5）外的线束保护套（6），端部位置处的芯线层（4）暴露在外，端部位置处的屏蔽层（5）暴露在外并反向弯折于标准线束外，且屏蔽层（5）的剥离暴露长度大于芯线层（4）的剥离暴露长度；
S4.压接端子（8），压接端子（8）于标准线束暴露在外的芯线层（4）的端部处；
S5.整修屏蔽层（5），修剪暴露在外的芯线层（4）并收束暴露在外的芯线层（4）于标准线束外；
S6.压接屏蔽环（7），压接屏蔽环（7）于标准线束暴露在外的屏蔽层（5）的端部处；
S7.安装接插件（9），在标准线束外套设接插件（9），并与预装配的后端组件配合组装；
S8.回路导通测试，对完成组装后的新能源汽车电池线束进行回路导通检测；回路导通检测包括有抽检检测和批量检测；在抽检检测中，定量定时抽取完成组装后的新能源汽车电池线束进行检测；在批量检测中，对完成组装后的所有新能源汽车电池线束进行逐一检测；基于线束标记建立线束流转数据跟踪系统，记录线束流转至每个工站的流转时间和加工时间、以及线束的回路导通检测结果；当线束的回路导通检测结果为不合格时，追溯并检测与不合格线束在相同流转时间内及相邻流转时间段内的线束；
S9.成品包装，对回路导通测试中的合格品进行包装。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在步骤S5中，包括有如下步骤，
S5-1.将剥线后暴露在外的屏蔽层（5）分拢收束为多股屏蔽束；
S5-2.弯折并收束多股屏蔽束；
S5-3.碾开松散并抚平顺直屏蔽束。
3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在完成步骤S5-3后，采用弹性套圈束缚屏蔽束，并修剪屏蔽束的尾端。
4.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：基于线束流转数据跟踪系统，构建线束生产管理系统，采集线束流转状态的同时，采集各工站在不同时间段内的平均加工效率、各工站的加工报废率、以及各工站待处理和已处理线束的实时数量。
5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：基于线束流转数据跟踪系统，构建检测反馈分析系统，分析不合格线束的不合格原因，并根据结果反馈调整各工站的设备参数、人员操作方式、以及线材。
6.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在标准线束外热缩套设热塑管，并在热塑管上进行标记。
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