CN111964904B - 一种涡流制动器的性能测试设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种涡流制动器的性能测试设备，包括工作台，其包括第一安装端和第二安装端；轨道板，轨道板竖直设置于所述工作台上，且由第一安装端延伸至第二安装端处；动力组件，其包括相对设置的第一动力件和第二动力件，且所述动力组件的动力输出端与所述轨道板相连接；固定组件，其包括相对设置的第一固定件和第二固定件，第一固定件设置于第一安装端上，所述第二固定件设置于第二安装端上；其中，涡流制动器的一端滑动安装于第一固定件上，其另一端滑动安装于第二固定件上，使得涡流制动器能够沿着工作台的宽度方向来回移动。解决了现有技术中测试设备无法实现对磁悬浮列车涡流制动器的多种性能进行测试的技术问题。

Description

一种涡流制动器的性能测试设备

技术领域

本发明属于检测试验技术领域，尤其涉及一种涡流制动器的性能测试设备。

背景技术

随着国内600km/h磁悬浮列车项目的启动，列车无法仅靠传统制动方式安全停车，综合分析目前的几种制动方式，涡流制动是解决上述问题的最佳选择。由此，涡流制动技术被广泛研究。然而，现有技术中缺乏对高速磁悬浮列车涡流制动器的测试设备的研究，由此设计出一种适用于高速磁悬浮列车涡流制动器的多工况综合试验台，使其能够满足高速磁悬浮列车涡流制动器的多种性能的检测需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种涡流制动器的性能测试设备，以解决上述现有技术中测试设备无法实现对磁悬浮列车涡流制动器的多种性能进行测试的技术问题。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种涡流制动器的性能测试设备，包括，

工作台，其包括第一安装端和第二安装端，且所述第一安装端与第二安装端沿着所述工作台的长度方向相对设置于所述工作台的两端；

轨道板，所述轨道板竖直设置于所述工作台上，且由所述第一安装端延伸至第二安装端处；

动力组件，其包括相对设置的第一动力件和第二动力件，所述第一动力件设置于所述第一安装端上，所述第二动力件设置于所述第二安装端上；且所述动力组件的动力输出端与所述轨道板相连接；

固定组件，其包括相对设置的第一固定件和第二固定件，所述第一固定件设置于所述第一安装端上，所述第二固定件设置于所述第二安装端上；

其中，涡流制动器的一端滑动安装于所述第一固定件上，其另一端滑动安装于所述第二固定件上，使得涡流制动器能够沿着所述工作台的宽度方向来回移动。

优选的，所述第一固定件包括第一固定板，所述第一固定板安装于所述第一安装端，且所述第一固定板上设置有第一销座，所述第一销座包括：

平行且相对设置的第一销座块和第二销座块，其均沿着所述工作台的宽度方向延伸，且所述第一销座块和第二销座块上开设有同轴第一销孔；

平行且相对设置的第三销座块和第四销座块，其均沿着所述工作台的长度方向延伸，且所述第三销座块和第四销座块上开设有同轴第二销孔。

优选的，所述第三销座块与第四销座的底端均固定设置于所述第一固定板上，且其侧端面均与所述第二销座块固定连接。

优选的，两个第一销孔内均设置有调整机构，所述调整机构包括：

调整滑块，所述调整滑块设置于所述第一销孔内，且所述调整滑块能够沿着水平方向来回滑动；

所述调整滑块的水平宽度小于所述第一销孔的水平宽度，使得所述调整滑块的侧端面与第一销孔内侧端面之间形成调整间隙；

所述调整滑块上设置有通孔，通过所述通孔使得涡流制动器分别与第一销座块及第二销座块相接；

调整垫，所述调整垫的结构与所述调整间隙的相配合，使得所述调整垫能够设置于所述调整间隙内。

优选的，还包括竖向支座，所述竖向支座包括：

支座套筒，所述支座套筒位于所述第一固定件的一侧，且固定设置于所述第一安装端上；

安装法兰，所述安装法兰设置于所述支座套筒上，用于支撑涡流制动器。

优选的，动力组件包括：

第一液压缸，所述第一液压缸设置于所述第一安装端，且其动力输出端与涡流制动器的一端相连接；

第二液压缸，所述第二液压缸设置于所述第二安装端，且其动力输出端与涡流制动器的另一端相连接。

优选的，还包括：

第一液压缸座，其固定设置于所述第一安装端，且所述第一液压缸安装座上设置有所述第一液压缸；

第二液压缸座，其固定设置于所述第二安装端，且所述第二液压缸安装座上设置有所述第二液压缸。

优选的，还包括轨道板支座，其包括：

支座底板，所述支座底板设置于所述工作台上；

支座立板，其固定于所述支座底板上，且所述支座立板上设置有连接件，通过所述连接件使得涡流制动器固定于所述支座立板上；

支座加强筋，其固定于所述支座底板上，其与所述支座立板固定连接。

优选的，

所述支座立板上设置有绝缘磁挡圈和载荷传感器；

所述连接件包括绝磁螺栓和压紧螺母，通过所述绝磁螺栓依次将所述轨道板、支座立板、绝磁挡圈、载荷传感器连接在一起，并通过所述压紧螺母将其固定。

优选的，所述轨道板上设置有多个连接孔，且所述连接孔沿着所述轨道板的长度方向均匀排列，通过所述连接孔使得轨道板与涡流制动器相连接。

优选的，所述第一安装端与第二安装端上均设置有安装板，所述安装板上设置有：

第一安装孔，其优选为螺栓孔，通过所述螺栓孔使得所述固定组件安装于所述安装板的一端；

第二安装孔，其优选为螺纹孔，其设置所述第一安装孔的一侧，且所述安装板上设置有竖向支座，且通过所述螺纹孔使得所述竖向支座固定于所述安装板上；

第三安装孔，其优选为长圆孔，通过所述长圆孔使得所述轨道板支座安装于所述安装板的另一端。

优选的，试验盖板，所述试验盖板的一端与所述固定组件相接，其另一端与所述轨道板支座相接；

轨道板侧支撑件，所述轨道板侧支撑件设置于所述安装板上，且与所述轨道板支座固定相接。

轨道板中部支撑件，多个所述轨道板中部支撑件固定于所述工作台上，并沿着所述工作台的长度方向依次排列；且所述轨道板的顶端卡于所述轨道板中部支撑件上。

一种涡流制动器疲劳测试方法，包括，

S1：设定初始参数：设定涡流制动器的动作时间、预加载压力、给定压力、预加载时间、加载时间、保压时间、循环次数、蓄能等待时间；

S2：涡流制动器上电运行至设定的动作时间；然后在预加载时间内，给第一液压缸施加预加载压力；预加载压力完成后，所述第一液压缸的压力在加载时间内由预加载压力逐渐增大至设定的加载压力；所述第一液压缸达到设定的加载压力后，其保压至预设时间；

S3：保压结束后，卸掉所述第一液压缸的压力并使推杆收回；卸载完全结束后，涡流制动器断电；液压控制系统在蓄能等待时间内待命，直到蓄能结束；

S4：涡流制动器上电运行至设定的动作时间；然后在预加载时间内，给所述第二液压缸施加预加载压力；预加载压力完成后，所述第二液压缸的压力在加载时间内由预加载压力逐渐增大至设定的加载压力；所述第二液压缸达到设定的加载压力后，其保压至预设时间；

S5：保压结束后，卸掉所述第二液压缸的压力并使推杆收回；卸载完全结束后，涡流制动器断电；液压控制系统在蓄能等待时间内待命，直到蓄能结束；

S6：循环：重复步骤(2)～(5)，直到达到预设的循环次数。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

本发明提供了一种涡流制动器的性能测试设备，通过在工作台上设置动力组件，在动力组件的作用下能够实现对涡流制动器的两端分别施加X向的作用力，由此能够实现X向静强度试验工况；同时，涡流制动器滑动设置于所述固定组件上，且能够沿着所述工作台的宽度方向来回移动，即涡流制动器能够沿着靠近或远离轨道板的方向来回滑动。

当涡流制动器通电后，其与轨道板之间会产生电磁吸力，在此电磁吸力的作用下对涡流制动器施加Y向的作用力，由此能够实现Y向静强度的试验工况；进一步，由于涡流制动器的磨耗板能够沿着靠近或远离轨道板的方向来回移动，由此可以通过调节涡流制动器的档位，调节通入涡流制动器电流的大小，以此来改变涡流制动器与轨道板之间的电磁力，电磁力不同，涡流制动器的位移也不同，由此实现吸力特性试验的测试。同时，将涡流制动器的磨耗板移除，通过调节涡流制动器电流的大小，使得涡流制动器能够沿着靠近或远离轨道板的方向来回移动，且观察在此运动的过程，动作是否流畅，以此完成对涡流制动器动作的试验测试。

由此通过采用以上结构，使得此设备能够完成多种不同性能的测试，且其结构简单易操作，解决了现有技术中测试设备无法实现对磁悬浮列车涡流制动器的多种性能进行测试的技术问题。

附图说明

图1为本发明中涡流制动器的性能测试设备的整体结构示意图；

图2为本发明中涡流制动器的性能测试设备的处于疲劳试验工况的整体结构示意图；

图3为本发明中安装板的结构示意图；

图4为图2中A处放大的结构示意图；

图5为本发明中涡流制动器的性能测试设备的局部结构示意图1；

图6为本发明中涡流制动器的性能测试设备的局部结构示意图2；

图7为本发明中轨道板的结构示意图；

以上各图中：1、工作台；110、第一安装端；120、第二安装端；130、安装板；131、第一安装孔；132、第二安装孔；133、第三安装孔；

2、轨道板；21、连接孔；

3、动力组件；31、第一液压缸；32、第二液压缸；

4、固定组件；41、第一销座块；42、第二销座块；43、第三销座块；44、第四销座块；45、第一销孔；46、固定加强筋板；

5、轨道板支座；51、支座底板；52、支座立板；53、支座加强筋；54、绝磁挡圈；55、载荷传感器；556、压紧螺母、

6、调整机构；61、调整滑块；62、调整垫；63、调整间隙；

7、竖向支座；71、支座套筒；72、安装法兰；

8、第一液压缸座；9、第二液压缸座；10、试验盖板；11、轨道板侧支撑件。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”“前”“后”“第一”“第二”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本申请的描述中，属于“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如“连接”可以是固定连接，也可以时可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介简介相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请实施例中的技术方案为了解决现有技术中测试设备无法实现对磁悬浮列车涡流制动器的多种性能进行测试的技术问题，总体思路如下：

本发明提供了一种涡流制动器的性能测试设备，通过在工作台上设置动力组件，在动力组件的作用下能够实现对涡流制动器的两端分别施加X向的作用力，由此能够实现X向静强度试验工况；同时，涡流制动器滑动设置于所述固定组件上，且能够沿着所述工作台的宽度方向来回移动，即涡流制动器能够沿着靠近或远离轨道板的方向来回滑动。

当涡流制动器通电后，其与轨道板之间会产生电磁吸力，在此电磁吸力的作用下对涡流制动器施加Y向的作用力，由此能够实现Y向静强度的试验工况；进一步，由于涡流制动器的磨耗板能够沿着靠近或远离轨道板的方向来回移动，由此可以通过调节涡流制动器的档位，调节通入涡流制动器电流的大小，以此来改变涡流制动器与轨道板之间的电磁力，电磁力不同，涡流制动器的位移也不同，由此实现吸力特性试验的测试。同时，将涡流制动器的磨耗板移除，通过调节涡流制动器电流的大小，使得涡流制动器能够沿着靠近或远离轨道板的方向来回移动，且观察在此运动的过程，动作是否流畅，以此完成对涡流制动器动作的试验测试。

由此通过采用以上结构，使得此设备能够完成多种不同性能的测试，且其结构简单易操作，解决了现有技术中测试设备无法实现对磁悬浮列车涡流制动器的多种性能进行测试的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1所示，一种涡流制动器的性能测试设备，包括液压控制系统、数据采集系统、测试装置，所述测试装置分别与液压控制系统、数据采集系统电连接。具体的，所述测试装置包括工作台1，所述工作台1包括第一安装端110和第二安装端120，且所述第一安装端110与第二安装端120沿着所述工作台1的长度方向相对设置于所述工作台1的两端；轨道板2，所述轨道板2竖直设置于所述工作台1上，且由所述第一安装端110延伸至第二安装端120处；动力组件3，其包括相对设置的第一动力件和第二动力件，所述第一动力件设置于所述第一安装端110上，所述第二动力件设置于所述第二安装端120上；且所述动力组件3的动力输出端与所述轨道板2相连接；固定组件4，其包括相对设置的第一固定件和第二固定件，所述第一固定件设置于所述第二安装端120上；其中，涡流制动器的一端滑动安装于设置于所述第一安装端110上，所述第二固定件所述第一固定件上，其另一端滑动安装于所述第二固定件上，使得涡流制动器能够沿着所述工作台1的宽度方向来回移动。

工作台1，继续参照图1，其包括框架，所述框架是有多个方钢、矩形钢管等标准型材焊接而成的。同时，包括对称设置的左侧架和右侧架，即左侧架和右侧架分别设置于所述框架的两端。左侧架上设置有第一安装端110，右侧架上设置有第二安装端120，且第一安装端110和第二安装端120上均有安装板130。进一步，如图3所示，安装板130上设置有第一安装孔131、第二安装孔132、第三安装孔133。具体的，第一安装孔131优选为螺栓孔，通过所述螺栓孔使得固定组件4安装于安装板130的一端；第二安装孔132优选为螺纹孔，其设置第一安装孔131的一侧，通过螺纹孔使得竖向支座7能够安装于安装板130上；第三安装孔133优选为长圆孔，通过长圆孔使得轨道板支座5安装于安装板130的另一端，采用此长圆孔结构能够在满足连接强度和定位精度要求的前提下，还能够调整轨道板支座5位置，由此能够实现根据不同试验需求调整轨道板2与涡流制动器的铜板之间间隙大小。综上所述，安装板130对固定组件4、竖向支座7、轨道板支座5的安装均起到定位的作用，使其能够稳定且有序的安装于所述工作台1上。更进一步，左侧架和右侧架的底端安装有行走机构，本实施例中，行走机构选用滚轮结构，由此便于测试设备位置的变动。

轨道板2，如图7所示，所述轨道板2竖直设置于所述工作台1上，且由第一安装端110延伸至第二安装端120处。具体的，轨道板2为高速磁悬浮轨道的仿形工装，且轨道板2包括轨道板2本体，所述轨道板2本体焊接有3条工字钢条。本实施例中，轨道板2本体优选用Q234B材质，以保证轨道板2能产生与高速磁悬浮轨道一致的电磁吸力。轨道板2两端均设置有阶梯孔，本实施例中，阶梯孔优选为直径为φ120mm/φ26mm的阶梯孔，通过此阶梯孔使得轨道板2与轨道板支座5相连接。同时，轨道板2上设有多个连接孔21，且连接孔21沿着轨道板2的长度方向均匀排列，通过此连接孔21使得轨道板2与涡流制动器相连接。本实施例中，连接孔21优选为24个，且优选直径为φ8mm尺寸。在X向静强度试验工况时，此连接孔21与涡流制动器的磁极孔配合连接，使得轨道板2与涡流制动器相连接。通过以上结构，使得轨道板2将外部加载的X向的载荷均匀传递到涡流制动器上，由此实现X向静强度试验的测试。

进一步，如图2和图4所示，轨道板支座5包括支座底板51、支座立板52和支座加强筋53，所述支座底板51设置于所述工作台1上；所述支座立板52固定于支座底板51上，且支座立板52上设置有连接件，通过所述连接件使得涡流制动器固定于支座立板52上；支座加强筋53的固定于所述支座底板51上，同时与所述支座立板52固定连接。同时，支座底板51与工作台1上的安装板130相连接，且安装板130上设置有长圆孔，通过此长圆孔结构，使得轨道板2与涡流制动器的铜板之间的间距能够根据试验的要求进行适当的调节。

同时，支座立板52上设置有绝磁挡圈54和载荷传感器55；且所述连接件包括绝磁螺栓和压紧螺母56，通过所述绝磁螺栓依次将所述轨道板2、支座立板52、绝磁挡圈、载荷传感器55连接在一起，并通过所述压紧螺母56将其固定。通过采用此结构，将电磁吸力转化为对载荷采集装置的压力。这样即可采用通用型号的载荷传感器55采集Y向吸力载荷，可靠性高，抗干扰能力强，且成本较低。

继续参照图2，动力组件3包括第一液压缸31和第二液压缸32。第一液压缸31设置于所述第一安装端110，且其动力输出端与轨道板2的一端相连接；第二液压缸32设置于所述第二安装端120，且其动力输出端与轨道板2的另一端相连接。进一步，还包括第一液压缸座8，其固定设置于第一安装端110，且第一液压缸31安装座上设置有第一液压缸31；第二液压缸座9，其固定设置于第二安装端120，且第二液压缸32安装座上设置有第二液压缸32。在液压控制系统的控制下，通过上述动力组件3为轨道板2施加X向作用力，由于轨道板2通过24个螺栓与涡流制动器相连接，由此轨道板2将X向作用力均匀传递至涡流制动器上。进一步，液压控制系统由液压站和液压控制单元组成，液压站为两套双作用液压缸提供液压驱动力，最大输出压力不低于18MPa，液压控制单元为液压系统的控制装置，可实现手动控制和依据既定程序自动控制。

如图5所示，固定组件4，其包括相对设置的第一固定件和第二固定件，所述第一固定件设置于所述第一安装端110上，所述第二固定件设置于所述第二安装端120上。其中，涡流制动器的一端滑动设置于第一固定件上，其另一端滑动设置于第二固定件上，使得涡流制动器能够沿着工作台1的宽度方向来回移动，即能够沿着靠近或远离轨道板2的方向来回移动。由此通过以上结构，当涡流制动器通电后与轨道板2之间产生电磁吸力，在此电磁吸力的作用下实现Y向静强度试验的测试，此过程中，由于轨道板2被约束，轨道板2所受电磁吸力的传递方向依次为：轨道板2(拉力)-绝磁螺栓(拉力)-压紧螺母(拉力)-载荷传感器55(压力)-绝磁挡圈(压力)-轨道板支座5(压力)-工作台，可以看出在力的传递过程中把轨道板2所受拉力载荷转换为载荷传感器55所受压力载荷，并进行吸力的采集。进一步，通过对涡流制动器的档位进行调节，由1档依次调至7档，根据电磁吸力与涡流制动器的位移之间的变化，完成吸力特性试验。

具体而言，第一固定件包括第一固定板，第一固定板安装于所述第一安装端110，且第一固定板上设置有第一销座。进一步，第一销座包括平行且相对设置的第一销座块41和第二销座块42，以及，平行且相对设置的第三销座块43和第四销座块44。其中，第一销座块41和第二销座块42均沿着所述工作台1的宽度方向延伸，即为Y向的销座块，且所述第一销座块41和第二销座块42上开设有同轴第一销孔45，即两个销座块上均设置有第一销孔45，且两个销孔同轴线设置；同时两个销座之间存在间隙，涡流制动器的一端插入此间隙内，由此通过此结构对涡流制动器的Y向进行固定连接。本实施例中，第一销孔45优选为方孔，且第一销座块41和第二销座块42的上下两端均设置有第一销孔45。同时，第一销座块41上设置有固定加强筋板46，所述固定加强筋板46的底端固定于所述第一固定板上，且与第一销座块41固定连接。本实施例中，固定加强筋板46为两个，且平行竖直设置于第一销座块41的侧端面上，由此通过设置此加强筋板对第一固定件的稳定性起到加强作用。

同时，第三销座块43和第四销座块44均沿着所述工作台1的长度方向延伸，即为X向的销座块，且所述第三销座块43和第四销座块44上开设有同轴第二销孔，即两个销座块上均设置有第二销孔，且两个销孔同轴线设置。同时两个销座之间存在间隙，涡流制动器的一端插入此间隙内，通过此结构对涡流制动器的X向进行固定连接。同时，第三销座块43与第四销座的底端均固定设置于所述第一固定板上，其侧端面均垂直固定于所述第二销座块42上，由此起到互为支撑作用，提高了第一固定件的强度，同时可使整体结构更加紧凑。

进一步，第一固定件上还设置有调整机构6。具体的，第一销孔45内均设置有调整机构6，所述调整机构6包括调整滑块61和调整垫62。如图6所示，调整滑块61采用方形结构，且其结构与第一销孔45的结构相配合。更具体而言，调整滑块61设置于第一销孔45内，所述调整滑块61能够沿着水平方向来回滑动；同时，调整滑块61的水平宽度小于所述第一销孔45的水平宽度，使得所述调整滑块61的侧端面与第一销孔45内侧端面之间形成调整间隙63。同时，调整滑块61的高度略小于第一销孔45的高度，使得调整滑块61能够稳定的设置于第一销孔45内；其宽度小于第一销孔45的宽度。并且，调整滑块61上设置有通孔。本实施例中，所述通孔采用长圆孔，通过所述通孔使得涡流制动器分别与第一销座块41及第二销座块42相接。由此，通过以上调整滑块61与第一销孔45的相配合，使得涡流制动器(或涡流制动器的磨耗板)在调整滑块61的作用下，能够沿着水平方向来回滑动，即沿着靠近或远离轨道板2的方向来回滑动，以此满足Y向静强度、吸力特性以及涡流制动器的动作试验的测试。

调整垫62的结构与所述调整间隙63的相配合，使得所述调整垫62能够设置于所述调整间隙63内。本实施例中，调整垫62采用片状结构，通过放置此调整垫62片来保证涡流制动器与轨道板2的初始间隙，从而使得测试设备满足不同型号的涡流制动器进行测试。

同时，还包括竖向支座7，所述竖向支座7包括支座套筒71和安装法兰72，所述支座套筒71位于所述第一固定件的一侧，且固定设置于所述第一安装端110上；所述安装法兰72设置于所述支座套筒71上，用于支撑涡流制动器。即通过所述竖向支座7对涡流制动器提供垂向支撑。

第二固定件的结构与第一固定件的结构相同，在此不再赘述。综上可知，X向及Y向的销座块采用垂直插入式安装方式，涡流制动器两端分别通过各销座块之间的间隙安装于第一固定件和第二固定件上，且涡流制动器采用自上向下的安装方式进行安装，直至涡流制动器与Z向上的竖向支座7相接，此时涡流制动器停止向下移动，然后通过螺栓将其固定于固定组件4上，由此通过以上结构实现了对为轨道板2提供Y向约束、Z向支撑并释放X向约束。通过采用以上结构，使得涡流制动器的各向可垂直插入到工作台1的固定组件4中，并通过采用吊装的方式即可实现涡流制动器的整体装卸，操作简单方便。

需要说明的是，本申请中提及的X向是指沿着工作台1长度的方向；Y向是指沿着工作台1宽度的方向；Z向是指沿着垂直于工作台1的方向。

进一步，还包括试验盖板10，本实施例中，试验盖板10为两个，且分别设置于工作台1的两端。具体的，所述试验盖板10的一端与所述固定组件4相接，其另一端所述轨道板支座5相接。通过设置此盖板，使得左右两端分别形成独立的传力框架，增加机架的整体刚度和载荷耐受能力。

同时，还设置有多个轨道板中部支撑件11和多个轨道板侧支撑件(图中未示出)。本实施例中，所述轨道板中部支撑件11固定于所述工作台1上，并沿着所述工作台1的长度方向依次排列；且所述轨道板中部支撑件11的顶端卡于轨道板2上。轨道板侧支撑件为两个，其设置于所述安装板上，且与所述轨道板支座固定相接，由此使得在疲劳测试的过程中，轨道板能够更加的稳定。

基于上述测试设备，本发明还提供了一种疲劳测试方法，具体的包括：

S1：设定初始参数：设定涡流制动器的动作时间、预加载压力、给定压力、预加载时间、加载时间、保压时间、循环次数、蓄能等待时间。

S2：第一液压缸通电并进行施加压力；

S21：涡流制动器上电运行：液压控制系统向涡流制动器发送一个通电信号，直至达到涡流制动器设定的动作时间。

S22：第一液压缸31预加载：通过液压控制系统，在预加载时间内，给第一液压缸31施加预加载压力。

S23：第一液压缸31加载：通过液压控制系统，使第一液压缸31压力在加载时间内由预加载压力逐渐增大至设定的加载压力。

S24：第一液压缸31保压：液压缸达到设定的加载压力后，在保压时间内开始保压。

S3：第一液压缸施压结束，进行压力卸载。

S31：第一液压缸31卸载：保压过程结束后，通过液压控制系统卸掉第一液压缸31的压力并使推杆收回。

S32：涡流制动器断电：卸载完全结束后，液压控制系统向控制柜发送一个断电信号。

S33：蓄能等待：液压控制系统在蓄能等待时间内待命，直到控制柜蓄能结束。

S4：第二液压缸通电并进行施加压力；

S41：涡流制动器通电：液压控制系统向控制柜发送一个通电信号，直至涡直至达到涡流制动器设定的动作时间。

S42：第二液压缸32预加载：通过液压控制系统，在预加载时间内，给第二液压缸32施加预加载压力。

S43：第二液压缸32加载：通过液压控制系统，使第二液压缸32压力在加载时间内由预加载压力逐渐增大至设定的加载压力。

S44：第二液压缸32保压：液压缸达到设定的加载压力后，在保压时间内开始保压。

S5：第一液压缸施压结束，进行压力卸载。

S51：第二液压缸32卸载：保压过程结束后，通过液压控制系统卸掉第二液压缸32压力并使推杆收回。

S52：涡流制动器断电：卸载完全结束后，液压控制系统向控制柜发送一个断电信号。

S53：蓄能等待：液压控制系统在蓄能等待时间内待命，直到控制柜蓄能结束。

S6：循环：重复步骤(2)～(5)，直到达到循环次数结束。

S7：试验结束

为了更清楚的说明本申请，下面以图1至图7所示的实施例为例就本发明的工作原理做进一步的说明：

本发明通过在工作台1上设置轨道板2、动力组件3、固定组件4，使得涡流制动器能够稳定的安装于此工作台1上，并进行多种试验的测试。当对涡流制动器的X静强度进行测试时，通过液压控制系统分别控制第一液压缸31和第二液压缸32，使其分别对轨道板2的两端施加预设的推力，由于轨道板2与涡流制动器之间通过24个螺栓进行连接，由此通过轨道板2能够将X向的推力载荷均匀的传递至涡流制动器上，然后通过数据采集系统进行数据采集，以此实现X静强度的测试。

当对涡流制动器的Y向静强度进行测试时，涡流制动器通电与轨道板2件形成电磁吸力，在电磁吸力的作用下，使得涡流制动器的磨耗板向轨道板2处移动，通过载荷传感器55进行吸力的采集，直至达到规定值，通过数据采集系统进行涡流制动器测点应变量记录，完成Y向静强度的测试；同时，在此条件下，通过调节涡流制动器的档位，即由1档位调节至7档位，直至磨耗板与轨道板2完全吸合，通过数据采集系统记录各档位下的吸力和涡流制动器与轨道板间的位移，可以完成涡流制动器吸力特性试验。进一步，通过将涡流制动器的磨耗板移除，将测试设备按照所述的组合方式进行组装后，将涡流制动器安装到该测试设备上，然后对涡流制动器施加工作电流，电流值从0A逐渐增大，涡流制动器本体随着工作电流的增大开始沿着Y方向移动，直至涡流制动器贴紧轨道板2，然后将工作电流变为0A，涡流制动器本体应能够自动复位到初始状态，检测此整个动作过程是否顺畅无卡滞，由此完成对涡流制动器动作的试验。

进一步，通过采用本申请中的疲劳试验方法，即可完成对涡流制动器的疲劳测试。同时，还可以用兆欧表、电气安全性能综合分析仪等设备测量涡流制动器电气性能参数，由于涡流制动器固定于工作台1上，使其在测试电气性能参数时更加的方便。由此，通过采用以上测试设备及方法，能够实现对涡流制动器进行X向静强度、Y向静强度、X向强度的疲劳试验，以及吸力特性、动作试验等多种性能的测试，由此，解决了现有技术中测试设备无法实现对磁悬浮列车涡流制动器的多种性能进行测试的技术问题。

Claims (11)

1.一种涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，包括：

工作台，其包括第一安装端和第二安装端，且所述第一安装端与第二安装端沿着所述工作台的长度方向相对设置于所述工作台的两端；

轨道板，所述轨道板竖直设置于所述工作台上，且由所述第一安装端延伸至第二安装端处；轨道板上设有多个连接孔，且连接孔沿着轨道板的长度方向均匀排列，通过此连接孔使得轨道板与涡流制动器相连接；

动力组件，其包括相对设置的第一动力件和第二动力件，所述第一动力件设置于所述第一安装端上，所述第二动力件设置于所述第二安装端上；且所述动力组件的动力输出端与所述轨道板相连接；

固定组件，其包括相对设置的第一固定件和第二固定件，所述第一固定件设置于所述第一安装端上，所述第二固定件设置于所述第二安装端上；

其中，涡流制动器的一端滑动安装于所述第一固定件上，其另一端滑动安装于所述第二固定件上，使得涡流制动器能够沿着所述工作台的宽度方向来回移动；

所述第一固定件包括第一固定板，所述第一固定板安装于所述第一安装端，且所述第一固定板上设置有第一销座，所述第一销座包括：

平行且相对设置的第一销座块和第二销座块，其均沿着所述工作台的宽度方向延伸，且所述第一销座块和第二销座块上开设有同轴第一销孔；

平行且相对设置的第三销座块和第四销座块，其均沿着所述工作台的长度方向延伸，且所述第三销座块和第四销座块上开设有同轴第二销孔；

两个第一销孔内均设置有调整机构，所述调整机构包括：

调整滑块，所述调整滑块设置于所述第一销孔内，且所述调整滑块能够沿着水平方向来回滑动；

所述调整滑块的水平宽度小于所述第一销孔的水平宽度，使得所述调整滑块的侧端面与第一销孔内侧端面之间形成调整间隙；

所述调整滑块上设置有通孔，通过所述通孔使得涡流制动器分别与第一销座块及第二销座块相接；

调整垫，所述调整垫的结构与所述调整间隙的相配合，使得所述调整垫能够设置于所述调整间隙内。

2.根据权利要求1所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，所述第三销座块与第四销座的底端均固定设置于所述第一固定板上，且其侧端面均与所述第二销座块固定连接。

3.根据权利要求1所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，还包括竖向支座，所述竖向支座包括：

支座套筒，所述支座套筒位于所述第一固定件的一侧，且固定设置于所述第一安装端上；

安装法兰，所述安装法兰设置于所述支座套筒上，用于支撑涡流制动器。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，动力组件包括：

第一液压缸，所述第一液压缸设置于所述第一安装端，且其动力输出端与涡流制动器的一端相连接；

第二液压缸，所述第二液压缸设置于所述第二安装端，且其动力输出端与涡流制动器的另一端相连接。

5.根据权利要求4所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，还包括：

第一液压缸座，其固定设置于所述第一安装端，且所述第一液压缸安装座上设置有所述第一液压缸；

第二液压缸座，其固定设置于所述第二安装端，且所述第二液压缸安装座上设置有所述第二液压缸。

6.根据权利要求1-3任意一项所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，还包括轨道板支座，其包括：

支座底板，所述支座底板设置于所述工作台上；

支座立板，其固定于所述支座底板上，且所述支座立板上设置有连接件，通过所述连接件使得涡流制动器固定于所述支座立板上；

支座加强筋，其固定于所述支座底板上，其与所述支座立板固定连接。

7.根据权利要求6所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，

所述支座立板上设置有绝缘磁挡圈和载荷传感器；

所述连接件包括绝磁螺栓和压紧螺母，通过所述绝磁螺栓依次将所述轨道板、支座立板、绝磁挡圈、载荷传感器连接在一起，并通过所述压紧螺母将其固定。

8.根据权利要求1所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，所述轨道板上设置有多个连接孔，且所述连接孔沿着所述轨道板的长度方向均匀排列，通过所述连接孔使得轨道板与涡流制动器相连接。

9.根据权利要求6所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，所述第一安装端与第二安装端上均设置有安装板，所述安装板上设置有：

第一安装孔，其优选为螺栓孔，通过所述螺栓孔使得所述固定组件安装于所述安装板的一端；

第二安装孔，其优选为螺纹孔，其设置所述第一安装孔的一侧，且所述安装板上设置有竖向支座，且通过所述螺纹孔使得所述竖向支座固定于所述安装板上；

第三安装孔，其优选为长圆孔，通过所述长圆孔使得所述轨道板支座安装于所述安装板的另一端。

10.根据权利要求1所述的涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，还包括：

试验盖板，所述试验盖板的一端与所述固定组件相接，其另一端与所述轨道板支座相接；

轨道板侧支撑件，所述轨道板侧支撑件设置于安装板上，且与所述轨道板支座固定相接；

轨道板中部支撑件，多个所述轨道板中部支撑件固定于所述工作台上，并沿着所述工作台的长度方向依次排列；且所述轨道板的顶端卡于所述轨道板中部支撑件上。

11.一种涡流制动器疲劳测试方法，基于如权利要求1所述涡流制动器的性能测试设备，其特征在于，包括，

S1：设定初始参数：设定涡流制动器的动作时间、预加载压力、给定压力、预加载时间、加载时间、保压时间、循环次数、蓄能等待时间；

S2：涡流制动器上电运行至设定的动作时间；然后在预加载时间内，给第一液压缸施加预加载压力；预加载压力完成后，所述第一液压缸的压力在加载时间内由预加载压力逐渐增大至设定的加载压力；所述第一液压缸达到设定的加载压力后，其保压至预设时间；

S3：保压结束后，卸掉所述第一液压缸的压力并使推杆收回；卸载完全结束后，涡流制动器断电；液压控制系统在蓄能等待时间内待命，直到蓄能结束；

S4：涡流制动器上电运行至设定的动作时间；然后在预加载时间内，给第二液压缸施加预加载压力；预加载压力完成后，所述第二液压缸的压力在加载时间内由预加载压力逐渐增大至设定的加载压力；所述第二液压缸达到设定的加载压力后，其保压至预设时间；

S5：保压结束后，卸掉所述第二液压缸的压力并使推杆收回；卸载完全结束后，涡流制动器断电；液压控制系统在蓄能等待时间内待命，直到蓄能结束；

S6：循环：重复步骤（2）~（5），直到达到预设的循环次数。

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