CN111963275B - 带预分离功能的侧置油气分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带预分离功能的侧置油气分离器，包括：油气分离器本体及预分离结构。油气分离器本体安装于气缸体的侧面，且油气分离器本体具有第一进气口，且第一进气口位于气缸体内。预分离结构盖设于第一进气口上，且预分离结构包括：端面挡板、挡油罩、第二进气口以及预分离叶片。端面挡板为圆形挡板，端面挡板的底部竖直固定于第一进气口上。挡油罩盖设固定于端面挡板的顶部上，从而密封第一进气口，且挡油罩用以阻挡气缸体及曲轴箱中的油气混合气体进入第一进气口。第二进气口开设于端面挡板上。借此，本发明的带预分离功能的侧置油气分离器，不需要增加发动机的额外高度，且大大提高了油气分离的效率。

Description

带预分离功能的侧置油气分离器

技术领域

本发明是关于内燃机技术领域，特别是关于一种带预分离功能的侧置油气分离器。

背景技术

为平衡内燃机曲轴箱内的压力，需要设计曲轴箱通风系统来平衡其内部压力，其工作原理是在曲轴箱内设计一个通道使之与大气连通，以此平衡曲轴箱内的压力。然而，内燃机曲轴箱内的气体含油大量的油雾，不能直接排入大气需要进行油气分离,其中实现油气分离的装置称为油气分离器。

油气分离器是内燃机用于平衡曲轴箱压力的关键零部件之一，通常由于发动机的缸盖罩内腔与曲轴箱是相通的，且缸盖罩在高位，所以油气分离器通常是布置在缸盖罩上，然而，目前越来越多的车辆对发动机的高度有严格的限制，导致无法在缸盖罩上高位布置油气分离器，只能布置在发动机侧面。

发动机在运行过程中，燃烧室的高温高压气体不可避免的会通过活塞环间隙窜入曲轴箱，会使曲轴箱内温度、压力升高，严重时导致机油变质，使发动机磨损加剧，降低使用寿命。

当油气分离器布置在发动机侧面时，需要从机体侧面设计一个出气口，将曲轴箱内的气体导入油气分离器。通常会有较多的缸盖回油5沿机体侧面流回油底壳，而曲轴箱内的压力会比大气压力高，压力高的气体会将出气口附近的回油吹进油气分离器，会使油气分离不清，分离效率下降，未分离的油雾通过油气分离器后可能直接排气大气，导致机油耗增加且污染环境。

如图1所示，对于现有的油气分离器布置结构，通常包括缸盖罩1、连接管2和油气分离器3组成。缸盖罩1上会凸出一块并设计一个出气口，通过连接胶管2与油气分离器3相连通，很明显该布置增加了发动机的整体高度。

如图2所示，V型发动机侧置油气分离器的布置结构，在气缸体4的侧面布置油气分离器3，该布置不额外增加发动机的外形尺寸，但缸盖回油5口5会顺着气缸体4侧面回流至油底壳，由于气缸体油气出口6也布置在机体侧面，且曲轴箱压力会高于大气压力，流经气缸体油气出口6附近的回油会被曲轴箱内较高压力的油气带出进入油气分离器3，导致油气分离器3的分离效率降低，大量未分离的油气排到大气，导致机油耗增加，且污染环境。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带预分离功能的侧置油气分离器，其不需要增加发动机的额外高度，且大大提高了油气分离的效率。

为实现上述目的，本发明提供了一种带预分离功能的侧置油气分离器，包括：油气分离器本体及预分离结构。油气分离器本体安装于气缸体的侧面，且油气分离器本体具有第一进气口，且第一进气口位于气缸体内。预分离结构盖设于第一进气口上，且预分离结构包括：端面挡板、挡油罩、第二进气口以及预分离叶片。端面挡板为圆形挡板，端面挡板的底部竖直固定于第一进气口上。挡油罩盖设固定于端面挡板的顶部上，从而密封第一进气口，且挡油罩用以阻挡气缸体及曲轴箱中的油气混合气体进入第一进气口。第二进气口开设于端面挡板上。预分离叶片设置于第二进气口，且预分离叶片用以对油气混合气体进行预分离。其中，气缸体及曲轴箱中的油气混合气体在压差的作用下进入挡油罩下方的第二进气口，油气混合气体由预分离叶片的两侧进入并撞击挡油罩的内壁，且油气混合气体中的部分油雾附着在挡油罩的内壁上，且其余的油气混合气体则通过第一进气口进入油气分离器本体。

在本发明的一实施方式中，端面挡板为弯折的圆形挡板，且端面挡板超出第二进气口。

在本发明的一实施方式中，挡油罩为圆柱筒状。

与现有技术相比，根据本发明的带预分离功能的侧置油气分离器，通过侧置油气分离器入口结构设计，满足了现代发动机小型化的严苛空间限制，内置预分离结构体积小，重量轻，分离效率高，大大降低了发动机机油耗以及减少了环境污染。

附图说明

图1是现有油气分离器布置的结构示意图；

图2是现有V型发动机侧置油气分离器布置的结构示意图；

图3是根据本发明一实施方式的带预分离功能的侧置油气分离器布置的剖视结构示意图；

图4是根据本发明一实施方式的带预分离功能的侧置油气分离器布置的立体结构示意图。

主要附图标记说明：

1-缸盖罩，2-连接管，3-油气分离器，4-气缸体，5-缸盖回油口，6-气缸体油气出口，7-油气分离器本体，8-端面挡板，9-挡油罩，10-第二进气口，11-预分离叶片。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

图3是根据本发明一实施方式的带预分离功能的侧置油气分离器布置的剖视结构示意图。图4是根据本发明一实施方式的带预分离功能的侧置油气分离器布置的立体结构示意图。

如图3至图4所示，根据本发明优选实施方式的一种带预分离功能的侧置油气分离器，包括：油气分离器本体7及预分离结构。油气分离器本体7安装于气缸体4的侧面，且油气分离器本体7具有第一进气口，且第一进气口位于气缸体4内。预分离结构盖设于第一进气口上，且预分离结构包括：端面挡板8、挡油罩9、第二进气口10以及预分离叶片11。端面挡板8为圆形挡板，端面挡板8的底部竖直固定于第一进气口上。挡油罩9盖设固定于端面挡板8的顶部上，从而密封第一进气口，且挡油罩9用以阻挡气缸体4及曲轴箱中的油气混合气体进入第一进气口。第二进气口10开设于端面挡板8上。预分离叶片11设置于第二进气口10，且预分离叶片11用以对油气混合气体进行预分离。其中，气缸体4及曲轴箱中的油气混合气体在压差的作用下进入挡油罩9下方的第二进气口10，油气混合气体由预分离叶片11的两侧进入并撞击挡油罩9的内壁，且油气混合气体中的部分油雾附着在挡油罩9的内壁上，且其余的油气混合气体则通过第一进气口进入油气分离器本体7。

在本发明的一实施方式中，端面挡板8为弯折的圆形挡板，且端面挡板8超出第二进气口10。挡油罩9为圆柱筒状。

在实际应用中，本发明的带预分离功能的侧置油气分离器在油气分离器的入口(第一进气口)设计了挡油罩9及预分离叶片11。其中挡油罩9为圆柱筒状，其端面为折弯的圆形挡板(端面挡板8)，下方设计有第二进气口10，且端面挡板8超出第二进气口10。当有缸盖回油5顺着气缸体4的进油口沿着壁面回流时，流经出气口的回油会被挡油罩9有效阻挡而无法直接进入油气分离器，同时气缸体4内的油气混合气体在压差的作用下，会通过挡油罩9的下方第二进气口10进入，在分离叶片的作用下，由两侧快速进入并撞击挡油罩9内壁，此时混合气体中的部分油雾会附着在挡油罩9的内壁上实现油气预分离，其余混合气体则继续通过第一进气口进入油气分离器。由于在入口时已经过一次预分离，油气中的含油量已经大大降低，再经油气分离器的精滤作用，大大提高了整个油气分离系统的分离效率，有效降低了机油消耗，减少了对环境污染。

总之，本发明的带预分离功能的侧置油气分离器，通过侧置油气分离器入口结构设计，满足了现代发动机小型化的严苛空间限制，内置预分离结构体积小，重量轻，分离效率高，大大降低了发动机机油耗以及减少了环境污染。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (1)

1.一种带预分离功能的侧置油气分离器，其特征在于，包括：

油气分离器本体，安装于气缸体的侧面，且所述油气分离器本体具有第一进气口，且所述第一进气口位于所述气缸体内；及

预分离结构，盖设于所述第一进气口上，且所述预分离结构包括：

端面挡板，为圆形挡板，所述端面挡板的底部竖直固定于所述第一进气口上；

挡油罩，盖设固定于所述端面挡板的顶部上，从而密封所述第一进气口，且所述挡油罩用以阻挡所述气缸体及曲轴箱中的油气混合气体进入所述第一进气口；

第二进气口，开设于所述端面挡板上；以及

预分离叶片，设置于所述第二进气口，且所述预分离叶片用以对所述油气混合气体进行预分离；

其中，所述气缸体及所述曲轴箱中的所述油气混合气体在压差的作用下进入所述挡油罩下方的所述第二进气口，所述油气混合气体由所述预分离叶片的两侧进入并撞击所述挡油罩的内壁，且所述油气混合气体中的部分油雾附着在所述挡油罩的所述内壁上，且其余的所述油气混合气体则通过所述第一进气口进入所述油气分离器本体；

其中，所述端面挡板为弯折的圆形挡板，且所述端面挡板超出所述第二进气口；

其中，所述挡油罩为圆柱筒状。