CN216110917U - 集成式气缸盖罩油气分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及柴油机领域，具体涉及一种集成式气缸盖罩油气分离系统，包括安装在气缸盖罩上方的油气分离器本体，所述油气分离器本体中沿油气流动方向依次设置有预分离机构、主分离机构；油气分离器本体底部设置有挡油板，挡油板位于气缸盖罩内部，挡油板上设置有回油口，经预分离机构、主分离机构分离后的油能够经回油口流至气缸盖罩内部并最终流至油底壳。本实用新型的优点在于：在气缸盖罩内设计进行预分离同时进行主分离，提高过滤效率。将油气分离系统集成在气缸盖罩内，不会出现冷热交替，避免冬季结冰现象。同时能够简化装配工艺，为外围零部件装配留出空间，整体结构更加紧凑。

Description

集成式气缸盖罩油气分离系统

技术领域

本实用新型涉及柴油机领域，具体涉及一种集成式气缸盖罩油气分离系统。

背景技术

随着近年来国内环保要求的提高，汽车排放要求达到国五、国六水平，对柴油机的要求也越来越高。在发动机工作时，总有一部分可燃混合气和废气经活塞环窜到曲轴箱内，窜到曲轴向内的蒸汽凝结后会使机油变稀，性能变坏。由于可燃混合气和废气窜到曲轴箱内，曲轴箱内压力增大，机油会从曲轴油封、曲轴箱衬垫等渗出流失，曲轴箱内压大，也会导致活塞运动时阻力增大，造成发动机功率损失。柴油机的结构也需要做出改变，匹配高效的油器分离装置用于消除曲轴箱污染物的排放。

常规的油气分离系统只存在一种分离装置，并且是作为零部件装配在柴油机外侧，在气缸盖罩上通过橡胶管路连接油气分离器进行回油，在油气分离器内过滤后油通过橡胶管路连接回到油底壳，过滤后气体通过橡胶管路排入大气。该结构装配工艺繁琐；在冬季低温环境下，外围连接管路会因冷热接触，使得油气混合物凝结成水，柴油机停机时结冰堵住曲轴通风箱，致使曲轴通风箱内压大，严重导致拉缸；在排放水平日益严苛的要求下，即使油气分离器装置过滤效率低，仍会存在部分油气混合物排入大气。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：

现有技术中常规油气分离系统装配繁琐、过滤效率低、易结冰的技术问题。

本实用新型是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种集成式气缸盖罩油气分离系统，包括安装在气缸盖罩上方的油气分离器本体，所述油气分离器本体中沿油气流动方向依次设置有预分离机构、主分离机构；

油气分离器本体底部设置有挡油板，挡油板位于气缸盖罩内部，挡油板上设置有回油口，经预分离机构、主分离机构分离后的油能够经回油口流至气缸盖罩内部并最终流至油底壳。

本实用新型中的集成式气缸盖罩油气分离系统，在气缸盖罩内设计进行预分离同时进行主分离，提高过滤效率。将油气分离系统集成在气缸盖罩内，不会出现冷热交替，避免冬季结冰现象。同时能够简化装配工艺，为外围零部件装配留出空间，整体结构更加紧凑。

优化的，所述气缸盖罩与油气分离器本体之间设置有密封圈。

优化的，所述油气分离器本体中设置有挡板，挡板位于预分离机构的上游，油气进入油气分离器本体中时打在挡板上，并经挡板与挡油板之间的空隙流至预分离机构处。

优化的，所述预分离机构包括沿油气流动方向依次设置的孔板、冲击板；

所述孔板上设置有若干沿油气流动方向走向的通孔，所述冲击板朝向孔板的一侧设置有第一突刺。

油气流经通孔后撞向冲击板，进而实现油气分离，分离后的油从回油口回到气缸盖罩内，最后回到油底壳。

优化的，所述第一突刺与通孔一一对应、同轴设置。

优化的，所述主分离机构包括圆筒形的碰撞腔，碰撞腔侧壁上设置有若干导气孔，碰撞腔内侧设置有碰撞吸附材料。

油气经导气孔进入碰撞腔，经导气孔内部气流被加速，在离开导气孔后气流直接转向90°，即使极小的油滴(＜1μm)也不会跟随气流流动，而是直接碰撞到碰撞吸附材料后，油滴沿着碰撞吸附材料向下流，进行油气分离。分离后油进入回油口内回到气缸盖罩内，最后回到油底壳。

优化的，所述油气分离器本体中设置有若干朝下的第二突刺，第二突刺位于预分离机构与主分离机构之间空间的上方。

优化的，所述预分离机构、主分离机构沿油气流动方向依次交替设置若干个。

优化的，所述挡油板上设置有向下延伸的筒形延伸部，所述回油口位于筒形延伸部的下端。

优化的，所述预分离机构的上游下方、预分离机构与主分离机构之间的下方以及主分离机构下游的下方均设置有回油口。

本实用新型的优点在于：

1.本实用新型中的集成式气缸盖罩油气分离系统，在气缸盖罩内设计进行预分离同时进行主分离，提高过滤效率。将油气分离系统集成在气缸盖罩内，不会出现冷热交替，避免冬季结冰现象。同时能够简化装配工艺，为外围零部件装配留出空间，整体结构更加紧凑。

2.油气流经通孔后撞向冲击板，进而实现油气分离，分离后的油从回油口回到气缸盖罩内，最后回到油底壳。

3.油气经导气孔进入碰撞腔，经导气孔内部气流被加速，在离开导气孔后气流直接转向90°，即使极小的油滴(＜1μm)也不会跟随气流流动，而是直接碰撞到碰撞吸附材料后，油滴沿着碰撞吸附材料向下流，进行油气分离。分离后油进入回油口内回到气缸盖罩内，最后回到油底壳。

附图说明

图1为本实用新型实施例中油气分离器本体、挡油板的剖视图；

图2为图1的仰视图；

图3为本实用新型实施例中气缸盖罩的剖视图；

图4为本实用新型实施例中集成式气缸盖罩油气分离系统的剖视图；

图5为图4的俯视图；

其中，

气缸盖罩-1；

油气分离器本体-2；挡板-21；第二突刺-22；

挡油板-3；回油口-31；筒形延伸部-32；

预分离机构-4；孔板-41；冲击板-42；通孔-411；第一突刺-421；

主分离机构-5；碰撞腔-51；

密封圈-6。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图4、5所示，一种集成式气缸盖罩油气分离系统，包括气缸盖罩1、油气分离器本体2、挡油板3、预分离机构4、主分离机构5、密封圈6。

如图3所示，气缸盖罩1为开口向下的壳体形状，其顶部设置有开口，用以安装油气分离器本体2、挡油板3。如图4所示，所述气缸盖罩1与油气分离器本体2之间设置有密封圈6，气缸盖罩1与油气分离器本体2通过螺钉连接。

如图1所示，所述油气分离器本体2为开口向下的壳体形状，本实施例中，以图4为主视图视角，油气从油气分离器本体2左端进入油气分离器本体2内部，并向其右端流动。

如图4所示，所述油气分离器本体2中沿油气流动方向依次设置有预分离机构4、主分离机构5。所述预分离机构4、主分离机构5沿油气流动方向依次交替设置若干个，本实施例中，共计设置两个预分离机构4和两个主分离机构5，如图1所示为依次交替设置。如图1所示，所述油气分离器本体2中设置有若干朝下的第二突刺22，第二突刺22位于预分离机构4与主分离机构5之间空间的上方。

进一步的，如图1所示，所述油气分离器本体2中还设置有竖直的挡板21，挡板21位于预分离机构4的上游，油气进入油气分离器本体2中时打在挡板21上，并经挡板21与挡油板3之间的空隙流至预分离机构4处。

如图1所示，所述预分离机构4包括沿油气流动方向依次设置的孔板41、冲击板42，孔板41、冲击板42均竖直设置，孔板41、冲击板42可通过卡槽卡接的方式安装在油气分离器本体2内部；所述孔板41上设置有若干沿油气流动方向走向的通孔411，所述冲击板42朝向孔板41的一侧设置有第一突刺421。所述第一突刺421与通孔411一一对应、同轴设置。

如图1所示，所述主分离机构5包括圆筒形的碰撞腔51，碰撞腔51侧壁上设置有若干导气孔，碰撞腔51内侧设置有碰撞吸附材料。具体的，所述油气分离器本体2中设置有轴线沿竖直方向的圆筒，圆筒内部则形成所述碰撞腔51。或者，可采用一圆筒滤芯形成所述碰撞腔51，圆筒滤芯的滤纸即所述碰撞吸附材料，圆筒滤芯的顶端和底端各设置一单向阀膜片，允许气体向外通过，无法向内进入，实际应用时，油气经圆筒滤芯侧面进入，经过滤纸时，油会附着在滤纸上，气体则进入圆筒滤芯，并从单向阀膜片处流出，实现油气分离。

如图1、2所示，油气分离器本体2底部设置有挡油板3，二者之间可通过螺钉连接，挡油板3能够覆盖油气分离器本体2的下端开口，以承接油气分离后流下的油，挡油板3位于气缸盖罩1内部，挡油板3上设置有回油口31，经预分离机构4、主分离机构5分离后的油能够经回油口31流至气缸盖罩1内部并最终流至油底壳。所述挡油板3上设置有向下延伸的筒形延伸部32，所述回油口31位于筒形延伸部32的下端。本实施例中，所述预分离机构4的上游下方、预分离机构4与主分离机构5之间的下方以及主分离机构5下游的下方均设置有回油口31，即，本实施例中，自左至右依次设置有4个回油口31，其中右边三个回油口31下端延伸至气缸盖罩1下端面；左边第一个回油口31下端位于气缸盖罩1下端面上方，左边第一个回油口31位于挡板21的左侧下方。

依据QC/T812-2009柴油机曲轴箱油气分离器技术条件和试验方法，测试集成式气缸盖罩油气分离系统，效果显著，集成式与未集成试验对比数据：

工作原理：

结合图1-5，本实用新型中的集成式气缸盖罩油气分离系统，在气缸盖罩内设计进行预分离同时进行主分离，提高过滤效率。将油气分离系统集成在气缸盖罩内，不会出现冷热交替，避免冬季结冰现象。同时能够简化装配工艺，为外围零部件装配留出空间，整体结构更加紧凑。

油气流经通孔411后撞向冲击板42，进而实现油气分离，分离后的油从回油口回到气缸盖罩内，最后回到油底壳。

油气经导气孔进入碰撞腔51，经导气孔内部气流被加速，在离开导气孔后气流直接转向90°，即使极小的油滴(＜1μm)也不会跟随气流流动，而是直接碰撞到碰撞吸附材料后，油滴沿着碰撞吸附材料向下流，进行油气分离。分离后油进入回油口内回到气缸盖罩内，最后回到油底壳。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：包括安装在气缸盖罩(1)上方的油气分离器本体(2)，所述油气分离器本体(2)中沿油气流动方向依次设置有预分离机构(4)、主分离机构(5)；

油气分离器本体(2)底部设置有挡油板(3)，挡油板(3)位于气缸盖罩(1)内部，挡油板(3)上设置有回油口(31)，经预分离机构(4)、主分离机构(5)分离后的油能够经回油口(31)流至气缸盖罩(1)内部并最终流至油底壳。

2.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述气缸盖罩(1)与油气分离器本体(2)之间设置有密封圈(6)。

3.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述油气分离器本体(2)中设置有挡板(21)，挡板(21)位于预分离机构(4)的上游，油气进入油气分离器本体(2)中时打在挡板(21)上，并经挡板(21)与挡油板(3)之间的空隙流至预分离机构(4)处。

4.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述预分离机构(4)包括沿油气流动方向依次设置的孔板(41)、冲击板(42)；

所述孔板(41)上设置有若干沿油气流动方向走向的通孔(411)，所述冲击板(42)朝向孔板(41)的一侧设置有第一突刺(421)。

5.根据权利要求4所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述第一突刺(421)与通孔(411)一一对应、同轴设置。

6.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述主分离机构(5)包括圆筒形的碰撞腔(51)，碰撞腔(51)侧壁上设置有若干导气孔，碰撞腔(51)内侧设置有碰撞吸附材料。

7.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述油气分离器本体(2)中设置有若干朝下的第二突刺(22)，第二突刺(22)位于预分离机构(4)与主分离机构(5)之间空间的上方。

8.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述预分离机构(4)、主分离机构(5)沿油气流动方向依次交替设置若干个。

9.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述挡油板(3)上设置有向下延伸的筒形延伸部(32)，所述回油口(31)位于筒形延伸部(32)的下端。

10.根据权利要求1所述的集成式气缸盖罩油气分离系统，其特征在于：所述预分离机构(4)的上游下方、预分离机构(4)与主分离机构(5)之间的下方以及主分离机构(5)下游的下方均设置有回油口(31)。

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