CN111946476A - 一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法及系统，涉及汽车诊断技术领域，其方法包括：获取进气歧管压力、当前环境大气压力和碳罐清洗电磁阀控制占空比，当符合激活条件时，诊断激活；获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率对压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；获取当前油箱液位，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。本发明在未增加任何零部件或其它系统结构的前提下，根据油箱压力信号的带通滤波值的变化，来判断高负荷脱附管路脱附流量的有无，完成对蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测的诊断。

Description

一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法及系统

技术领域

本发明涉及汽车诊断技术领域，具体是涉及一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法及系统。

背景技术

对于增压发动机，蒸发系统包含高负荷、低负荷两条脱附管路。当进气歧管压力小于环境大气压时，燃油蒸汽从蒸发系统通过碳罐清洗电磁阀，经过低负荷脱附管路，进入进气歧管；当进气歧管压力大于环境大气压时，燃油蒸汽从蒸发系统通过碳罐清洗电磁阀，经过高负荷脱附管路，被文丘里管抽入进气空滤后，通过中冷器进入进气歧管。

目前，监测要求为对于增压发动机车辆上的高负荷脱附管路的脱附流量进行监测，如果没有从蒸发系统到发动机的脱附流量，说明高负荷脱附管路损坏或故障，OBD(On-Board Diagnostics，车载自诊断系统)系统应检测出故障。

目前行业内对于该监测要求的应对方案一般有四种，一是证明高负荷脱附管路脱附流量相对总脱附流量的占比小于10％，对该监测要求进行豁免；二是采用介入式诊断，主动关闭碳罐通风电磁阀，隔绝蒸发系统与大气的联系，使其形成密闭系统，然后托管碳罐清洗电磁阀，使用高负荷脱附管路对蒸发系统进行抽真空，通过压降的大小，来诊断脱附流量的有无。三是在高负荷脱附管路上加装压力传感器，在碳罐清洗电磁阀开启时，对管道压力进行负压判定。四是使用蒸发泄露监测模块(ELCM)上带的压力传感器，在激活高负荷脱附时，使用傅里叶变换分离ELCM压力传感器中固定频率的压力信号，以监控高负荷脱附流量。

第一种方案涉及蒸发排放、系统设计、标定开发等多维度，可控性差，达成困难，且由于高负荷脱附管路的脱附流量过小，可能会导致车辆在持续高速行驶过程中，无法完全使碳罐内存储的燃油蒸汽脱附干净，多余的燃油蒸汽通过碳罐通风口溢出至环境中，造成环境污染，同时可能串入驾驶舱内产生汽油味，引起用户抱怨。

第二种方案是一种介入式诊断方案，该方案缺点在于：一是会干扰正常的蒸发系统脱附功能，影响排放和驾驶性；二是该方案需要将蒸发系统抽至一定的真空度，该过程诊断需时较长，且依赖驾驶工况，导致该监测项的实车实际诊断率较低。

第三种方案需要在高负荷脱附管路上额外加装压力传感器，增加整车成本。

第四种方案需要借助蒸发泄露监测模块(ELCM)上带的压力传感器，ELCM模块成本较高，附带的压力传感器安装在碳罐电磁阀通大气口上。在碳罐通大气口外部加装智能模块极大的增加了布置成本与布置难度。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法及系统，在未增加任何零部件或其它系统结构的前提下，采用被动诊断的方式，放大油箱压力信号，根据油箱压力信号的带通滤波值的变化，来判断高负荷脱附管路脱附流量的有无，完成对蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测的诊断。

第一方面，提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法，包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活；

获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对所述压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；

获取当前油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；

当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

根据第一方面，在第一方面的第一种可能的实现方式中，获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活，具体包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i和当前环境大气压力P₀，当P_i与P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行；

当高负荷脱附管路的脱附功能正在进行时，获取碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，若DC在预设范围之内，高负荷脱附管路诊断激活。

根据第一方面的第一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，所述预设压差的获取方式具体包括以下步骤：

获取相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f，不同压差下的压力变化值P_f0，根据P_f0判断高负荷脱附管路的状态；

将所述状态与实际状态比对，选取诊断率为预设值对应的压差值作为所述预设压差。

根据第一方面，在第一方面的第三种可能的实现方式中，所述拟合函数的确定方式具体包括以下步骤：

获取不同油箱液位L下，高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效；

根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0；

基于所述P_Lim0对高负荷脱附管路进行诊断，根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。

根据第一方面，在第一方面的第四种可能的实现方式中，当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损之后，还包括以下步骤：

当P_f大于等于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量充足，高负荷脱附管路连接完好。

第二方面，提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测系统。包括：

激活判断模块，用于：获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活；

滤波模块，与所述激活判断模块连接，用于：获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对所述压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；

限值确定模块，用于：获取当前油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；

分析模块，与所述滤波模块和所述限值确定模块连接，用于：当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

根据第二方面，在第二方面的第一种可能的实现方式中，所述激活判断模块具体包括：

功能判断单元，用于：获取进气歧管压力P_i和当前环境大气压力P₀，当P_i与P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行；

激活判断单元，与所述功能判断单元连接，用于：当高负荷脱附管路的脱附功能正在进行时，获取碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，若DC在预设范围之内，高负荷脱附管路诊断激活。

根据第二方面的第一种可能的实现方式，在第二方面的第二种可能的实现方式中，所述激活判断模块还包括：

数据获取单元，用于：获取相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f，不同压差下的压力变化值P_f0，根据P_f0判断高负荷脱附管路的状态；

压差分析单元，与所述数据获取单元和所述功能判断单元连接，用于：将所述状态与实际状态比对，选取诊断率为预设值对应的压差值作为所述预设压差。

根据第二方面，在第二方面的第三种可能的实现方式中，还包括：

参数获取模块，用于：获取不同油箱液位L下，高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效；

函数分析模块，与所述参数获取模块和所述限值确定模块连接，用于：根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0；基于所述P_Lim0对高负荷脱附管路进行诊断，根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。

根据第二方面，在第二方面的第四种可能的实现方式中，还包括：

所述分析模块还用于：当P_f大于等于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量充足，高负荷脱附管路连接完好。

与现有技术相比，本发明在未增加任何零部件或其它系统结构的前提下，采用被动诊断的方式，放大油箱压力信号，根据油箱压力信号的带通滤波值的变化，来判断高负荷脱附管路脱附流量的有无，完成对蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测的诊断。

附图说明

图1是本发明一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法的实施例的流程示意图；

图2是本发明一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法的另一实施例的流程示意图；

图3是本发明一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法的另一实施例的流程示意图；

图4是高负荷脱附流量过低时P_f与P_Lim的对应关系；

图5是高负荷脱附流量过高时P_f与P_Lim的对应关系；

图6是本发明一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测系统的实施例的结构示意图。

附图说明：

100、蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测系统；110、激活判断模块；111、功能判断单元；112、激活判断单元；113、数据获取单元；114、压差分析单元；120、滤波模块；130、限值确定模块；140、分析模块；150、参数获取模块；160、函数分析模块。

具体实施方式

现在将详细参照本发明的具体实施例，在附图中例示了本发明的例子。尽管将结合具体实施例描述本发明，但将理解，不是想要将本发明限于所述的实施例。相反，想要覆盖由所附权利要求限定的在本发明的精神和范围内包括的变更、修改和等价物。应注意，这里描述的方法步骤都可以由任何功能块或功能布置来实现，且任何功能块或功能布置可被实现为物理实体或逻辑实体、或者两者的组合。

为了使本领域技术人员更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

注意：接下来要介绍的示例仅是一个具体的例子，而不作为限制本发明的实施例必须为如下具体的步骤、数值、条件、数据、顺序等等。本领域技术人员可以通过阅读本说明书来运用本发明的构思来构造本说明书中未提到的更多实施例。

参见图1所示，本发明实施例提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法，包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活；

获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对所述压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；

获取当前油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；

当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

具体的，本实施例中，首先获取当前进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，基于P_i、P₀及DC进行分析，当符合激活条件，也就是判断出当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行，并且当前的滤波压力比较合适时，高负荷脱附管路诊断激活。本申请使用的压差传感器可放置于油箱顶部，亦可放置于油箱至碳罐的脱附管路上等多个位置。

在诊断激活的条件下，对滤波压力进行持续监测。获取油箱内的真空度，也就是压力信号，由于压力信号为波形信号，会根据外界的影响进行波动，因此根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f，也就是滤波压力。

获取当前实时油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim，当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

优选的，在本发明另外的实施例中，当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损之后，还包括以下步骤：

当P_f大于等于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量充足，高负荷脱附管路连接完好。

本发明基于行业内通用程度较高、泛用性较广的蒸发系统设计方案，在未增加任何零部件或其它系统结构的前提下，采用被动诊断(静默监听)的方式，不增加整车成本，通用性高，不会对排放、驾驶性造成任何干扰，IUPR率较高。

参见图2所示，本发明另一实施例提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法，是上述实施例的优化实施例，获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活，具体包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活，具体包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i和当前环境大气压力P₀，当P_i与P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行；

当高负荷脱附管路的脱附功能正在进行时，获取碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，若DC在预设范围之内，高负荷脱附管路诊断激活。

具体的，本实施例中，持续监测进气歧管压力P_i，当P_i与当前环境大气压力P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行。然后持续监测碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当DC过大(接近100％)或过小(接近0％)时，对油箱内相对压力进行带通滤波，滤出的频率为f的滤波压力P_f将为变得很小，不利于诊断。因此，当DC>DCmin且DC<DCmax时，也就是DC在预设范围之内时，高负荷脱附管路诊断激活。

本申请通过进气歧管与环境大气压力的差值判断高负荷脱附管路的脱附功能是否正在进行，从而能够使用不同的大气压力环境。另外，在高负荷脱附管路的脱附功能正在进行的前提下，当碳罐清洗电磁阀控制占空比在合适范围之内，能够滤出有效的滤波压力时诊断激活，确保诊断结果的准确性。

优选的，在本发明另外的实施例中，所述预设压差的获取方式具体包括以下步骤：

获取相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f，不同压差下的压力变化值P_f0，根据P_f0判断高负荷脱附管路的状态；

将所述状态与实际状态比对，选取诊断率为预设值对应的压差值作为所述预设压差。

具体的，本实施例中，在相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f下，通过改变进气歧管的压力，获取不同压差下的压力变化值P_f0，基于P_f0按照上述实施例中的诊断方法对高负荷脱附管路的状态进行多次判断，将判断的结论与实际状态比对，例如，多次人为堵塞高负荷脱附管路，造成高负荷脱附管路故障然后进行检测。选取诊断率为预设值对应的压差值作为预设压差，一般来说，选取诊断率为100％正确的压差值作为预设压差。

参见图3所示，本发明另一实施例提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法，是上述实施例的优化实施例，所述拟合函数的确定方式具体包括以下步骤：

获取不同油箱液位L下，高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效；

根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0；

基于所述P_Lim0对高负荷脱附管路进行诊断，根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。

具体的，本实施例中，蒸发系统高负荷脱附管路诊断目的是识别出管路断开或破损，导致脱附流量不足的情况。当脱附流量不足时，油箱压力传感器将仅能识别出环境噪声，P_f值较小；当脱附流量充足时，油箱压力传感器将能识别出由脱附流量带来的油箱内真空度的变化，P_f值较大。

在某一固定的油箱液位L的条件下，尽可能多的采集高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效。根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0，P_Lim0可以根据不同的方式确定，例如，分别计算P_f正常和P_f失效的中值和标准差，选取较小的中值作为P_Lim0，或者结合中值和标准差，选取满足某种条件的值作为P_Lim0。另外，由于P_f正常和P_f失效是波动值，并不是一个确定的数值，可以选取两者中较小值的上限作为P_Lim0。P_Lim0只是作为初始值，还需要在后续标定过程中进行调整。

基于P_Lim0按照上述实施例中的诊断方法对高负荷脱附管路的状态进行多次判断，将判断的结论与实际状态比对，例如，多次人为堵塞高负荷脱附管路，造成高负荷脱附管路故障然后进行检测。根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，例如，分析得到P_Lim0为10，当基于P_Lim0为10判断高负荷脱附管路的状态时，将高负荷脱附管路完好误判为故障的次数较多，说明P_Lim0值偏大，因此将P_Lim0减小预设调整值，然后基于调整之后的P_Lim再次进行判断，以此类推，直至最终得到准确率高的P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。其中，预设调整值可以根据调整需求设置，并且每次调整值可以各不相同，前期粗调时预设调整值较大，后期细调时预设调整值较小。高负荷脱附流量过低和过高时P_f与P_Lim的对应关系如图4和图5所示。

另外，P_Lim与上述实施例中的预设压差相互耦合，预设压差的标定过程中需要通过P_Lim判定高负荷脱附管路的状态，而P_Lim的标定则需要通过预设压差判断诊断是否激活。因此，实际标定过程中优先尽量选择较大的压差标定P_Lim，然后逐渐缩小压差确定最合适的预设压差，但压差调整之后随之调整P_Lim。

参见图6所示，本发明实施例提供一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测系统100，包括：

激活判断模块110，用于：获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活；

滤波模块120，与所述激活判断模块110连接，用于：获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对所述压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；

限值确定模块130，用于：获取当前油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；

分析模块140，与所述滤波模块120和所述限值确定模块130连接，用于：当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

所述激活判断模块110具体包括：

功能判断单元111，用于：获取进气歧管压力P_i和当前环境大气压力P₀，当P_i与P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行；

激活判断单元112，与所述功能判断单元111连接，用于：当高负荷脱附管路的脱附功能正在进行时，获取碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，若DC在预设范围之内，高负荷脱附管路诊断激活。

所述激活判断模块110还包括：

数据获取单元113，用于：获取相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f，不同压差下的压力变化值P_f0，根据P_f0判断高负荷脱附管路的状态；

压差分析单元114，与所述数据获取单元113和所述功能判断单元111连接，用于：将所述状态与实际状态比对，选取诊断率为预设值对应的压差值作为所述预设压差。

还包括：

参数获取模块150，用于：获取不同油箱液位L下，高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效；

函数分析模块160，与所述参数获取模块150和所述限值确定模块130连接，用于：根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0；基于所述P_Lim0对高负荷脱附管路进行诊断，根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。

还包括：

所述分析模块140还用于：当P_f大于等于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量充足，高负荷脱附管路连接完好。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活；

获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对所述压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；

获取当前油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；

当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活，具体包括以下步骤：

获取进气歧管压力P_i和当前环境大气压力P₀，当P_i与P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行；

当高负荷脱附管路的脱附功能正在进行时，获取碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，若DC在预设范围之内，高负荷脱附管路诊断激活。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述预设压差的获取方式具体包括以下步骤：

获取相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f，不同压差下的压力变化值P_f0，根据P_f0判断高负荷脱附管路的状态；

将所述状态与实际状态比对，选取诊断率为预设值对应的压差值作为所述预设压差。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述拟合函数的确定方式具体包括以下步骤：

获取不同油箱液位L下，高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效；

根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0；

基于所述P_Lim0对高负荷脱附管路进行诊断，根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损之后，还包括以下步骤：

当P_f大于等于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量充足，高负荷脱附管路连接完好。

6.一种蒸发系统高负荷脱附管路脱附流量监测系统，其特征在于，包括：

激活判断模块，用于：获取进气歧管压力P_i、当前环境大气压力P₀和碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，当P_i、P₀及DC符合激活条件时，高负荷脱附管路诊断激活；

滤波模块，与所述激活判断模块连接，用于：获取油箱内的压力信号，根据碳罐清洗电磁阀控制频率f对所述压力信号进行带通滤波得到碳罐电磁阀开启带来的压力变化值P_f；

限值确定模块，用于：获取当前油箱液位L，结合拟合函数得到对应的压力限值P_Lim；

分析模块，与所述滤波模块和所述限值确定模块连接，用于：当P_f小于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量不足，高负荷脱附管路断开或破损。

7.如权利要求6所述的系统，其特征在于，所述激活判断模块具体包括：

功能判断单元，用于：获取进气歧管压力P_i和当前环境大气压力P₀，当P_i与P₀的差值大于预设压差时，判定当前高负荷脱附管路的脱附功能正在进行；

激活判断单元，与所述功能判断单元连接，用于：当高负荷脱附管路的脱附功能正在进行时，获取碳罐清洗电磁阀控制占空比DC，若DC在预设范围之内，高负荷脱附管路诊断激活。

8.如权利要求7所述的系统，其特征在于，所述激活判断模块还包括：

数据获取单元，用于：获取相同油箱液位L和碳罐清洗电磁阀控制频率f，不同压差下的压力变化值P_f0，根据P_f0判断高负荷脱附管路的状态；

压差分析单元，与所述数据获取单元和所述功能判断单元连接，用于：将所述状态与实际状态比对，选取诊断率为预设值对应的压差值作为所述预设压差。

9.如权利要求6所述的系统，其特征在于，还包括：

参数获取模块，用于：获取不同油箱液位L下，高负荷脱附管路完好对应的P_f正常和高负荷脱附管路故障对应的P_f失效；

函数分析模块，与所述参数获取模块和所述限值确定模块连接，用于：根据P_f正常和P_f失效确定不同L对应的初始压力限值P_Lim0；基于所述P_Lim0对高负荷脱附管路进行诊断，根据诊断结果对P_Lim0进行调整得到P_Lim，建立L与P_Lim的拟合函数。

10.如权利要求6所述的系统，其特征在于，还包括：

所述分析模块还用于：当P_f大于等于P_Lim，且持续时间大于预设时间时，判定高负荷脱附管路脱附流量充足，高负荷脱附管路连接完好。

Images