CN111936768A - 差动装置 - Google Patents

Abstract

一种差动装置，通过一对壳体半体来分开构成差速器壳体，差速器壳体(C)由在使各自的开口端部于轴向上相互对置的状态下彼此结合的一对壳体半体(C1、C2)分开构成，至少一个壳体半体(C2)的内周面(C2i)通过使被加工物的旋转轴线(CL)与差速器壳体(C)的旋转轴线(第1轴线X1)一致的车削加工而形成，一个壳体半体(C2)具有壁部(W2)，其外侧面(ws)的位置被规定成使得贯穿一个壳体半体(C2)的内外的油孔(61)通过所述车削加工而形成。由此，利用针对一个壳体半体的内周面的车削加工，能够无追加加工地形成壳体半体的油孔，能够从该油孔将差速器壳体内的润滑油顺畅地排出到差速器壳体外。

Description

差动装置

技术领域

本发明涉及一种差动装置，特别是涉及下述的差动装置，其具有：能够绕第1轴线旋转的中空的差速器壳体；收纳在差速器壳体内的差速器机构；能够将润滑油从外部导入到差速器壳体内的润滑油导入单元；以及与差速器壳体的外周的凸缘部结合、并与和动力源相连的驱动齿轮啮合的齿圈，差速器机构具有：配置于与第1轴线垂直的第2轴线上、且支承于差速器壳体的小齿轮轴；自如旋转地支承于小齿轮轴的小齿轮；以及与小齿轮啮合且能够绕第1轴线旋转的一对侧面齿轮。

本发明和本说明书中，所谓“轴向”是差速器壳体的轴向(即沿着第1轴线的方向)，此外所谓“径向”是差速器壳体的径向(即以第1轴线为中心线的圆的半径方向)，此外所谓“周向”是差速器壳体的周向(即以第1轴线为中心线的圆的圆周方向)。

背景技术

例如，像下述专利文献1所公开那样，已知通过由各自的开放端面为结合面而相互结合的一对壳体半体分开构成上述差动装置的差速器壳体的结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭54－38027号公报

发明内容

发明要解决的课题

上述的差动装置中，在分开构成差速器壳体的一对壳体半体间分离的状态下，可以组装差速器机构或者对差速器壳体的内表面实施机械加工，因此，根本不需要在差速器壳体设置用于允许这些作业的较大的作业窗。因此，即使在专利文献1所示的差动装置中，也没有在差速器壳体设置较大的作业窗。

这样的差动装置中，因差速器壳体没有较大的窗孔，在确保差速器壳体的刚性上是有利的，但是另一方面，难以实现导入到差速器壳体内的润滑油的顺畅的排出，润滑油可能早期劣化而引起差速器机构的灼伤等不良。

此外，为了解决上述问题，在分割型的差速器壳体中也追加加工了较大的窗孔的情况下，不止差速器壳体的刚性强度降低，还存在窗孔的追加加工造成成本增加的不良情况。

本发明是鉴于上述情况而提出的，其目的在于提供一种能够通过简单的结构来解决现有装置的上述问题的差动装置。

用于解决课题的手段

为了达成上述目的，本发明提供一种差动装置，具有：中空的差速器壳体，其能够绕第1轴线旋转；差速器机构，其收纳在所述差速器壳体内；润滑油导入单元，其能够从外部向所述差速器壳体内导入润滑油；以及齿圈，其与所述差速器壳体的外周的凸缘部结合，与和动力源相连的驱动齿轮啮合，所述差速器机构具有：小齿轮轴，其配置于与所述第1轴线垂直的第2轴线上，且支承于所述差速器壳体；小齿轮，其能够绕所述小齿轮轴自如旋转；以及一对侧面齿轮，其与所述小齿轮啮合，能够绕所述第1轴线自如旋转，其第1特征在于，所述差速器壳体包含一对壳体半体，所述一对壳体半体在使各自的开口端部于轴向上相互对置的状态下彼此结合，至少一个所述壳体半体的内周面通过使被加工物的旋转轴线与所述第1轴线一致的车削加工而形成，所述一个壳体半体具有壁部，所述壁部的外侧面的位置被规定成使得贯穿该一个壳体半体的内外的油孔通过所述车削加工而形成。

此外，本发明提供一种差动装置，其具有：中空的差速器壳体，其能够绕第1轴线旋转；差速器机构，其收纳于所述差速器壳体内；润滑油导入单元，其能够从外部向所述差速器壳体内导入润滑油；以及齿圈，其与所述差速器壳体的外周的凸缘部结合，与和动力源相连的驱动齿轮啮合，所述差速器机构具有：小齿轮轴，其配置于与所述第1轴线垂直的第2轴线上，且支承于所述差速器壳体；小齿轮，其能够绕所述小齿轮轴自如旋转；以及一对侧面齿轮，其与所述小齿轮啮合，能够绕所述第1轴线自如旋转，其第2特征在于，所述差速器壳体包含一对壳体半体，所述一对壳体半体在使各自的开口端部于轴向上相互对置的状态下彼此结合，至少一个所述壳体半体的内周面通过使被加工物的旋转轴线与所述第1轴线一致的车削加工而形成，所述一个壳体半体具有：一对第1壁部，其分别具有对所述小齿轮轴的两端部进行贯插支承的小齿轮轴贯插支承部；以及第2壁部，其在周向上位于所述一对第1壁部之间，关于所述第1壁部和所述第2壁部，在针对各自的内周面连续进行所述车削加工的轴向上同一部位，与从所述旋转轴线到所述第1壁部的内周面为止的径向距离相比，从所述旋转轴线到所述第2壁部的外侧面为止的径向距离被设定得更短，通过所述车削加工，贯穿所述第2壁部的一部分而形成油孔，所述一个壳体半体的内外经由该油孔而连通。

此外，本发明在第2特征的基础上，第3特征在于，所述第1壁部的内周面通过所述车削加工而形成为这样的球面状：最大径部比该第1壁部的轴向开口端偏向轴向内侧，在与所述第2轴线垂直的投影面上观察时，所述凸缘部和所述小齿轮轴贯插支承部配置于与所述最大径部重叠的位置，所述油孔相邻地配置于所述凸缘部的轴向外侧。

此外，本发明在第2或者第3特征的基础上，第4特征在于，所述小齿轮轴贯插支承部由凹陷设置于所述一个壳体半体的与另一个所述壳体半体结合的结合面上的槽部构成，在所述小齿轮轴贯插支承部与该另一个壳体半体之间，以存在轴向上的游隙的方式夹持所述小齿轮轴，所述小齿轮轴能够传递转矩地与结合于所述凸缘部的所述齿圈的内周部卡合。

此外，本发明在第2～第4的任一个特征的基础上，第5特征在于，所述第2壁部的所述外侧面是与所述小齿轮轴大致平行的平面。

此外，本发明在第2～第4的任一个特征的基础上，第6特征在于，所述第2壁部的所述外侧面在周向上呈圆弧状弯曲地延伸，在所述第2壁部上通过所述车削加工形成有贯穿该第2壁部的内外且在周向上排列的多个油孔，并且在所述第2壁部上一体地设置有分别介于相邻的油孔之间的多个加强肋。

本发明中，所谓壁部(第2壁部)的“外侧面”是壁部(第2壁部)的、面向径向外侧的侧面。

发明效果

根据第1、第2各特征，通过润滑油导入单元导入到差速器壳体内且对差速器机构进行了润滑的油的一部分，从通过车削加工而在一个壳体半体产生的油孔，借助于离心力而排出到差速器壳体外。由此，即使不在差速器壳体特设较大的窗孔，也可以将差速器壳体内的润滑油顺畅地排出到壳体外，可以使对差速器机构进行润滑的油在差速器壳体内外高效流通，因此，可以有助于防止差速器机构各部的灼上。而且，成为润滑油的排出路的上述油孔随着壳体半体的内表面的车削加工而自动形成于壳体半体的特定的壁部(第2特征中第2壁部)，因此，特设油孔用的追加加工一概不需要，能够较大程度地有助于成本节省。

此外，根据第3特征，具有小齿轮轴贯插支承部的第1壁部的内周面通过所述车削加工，而形成为最大径部相对于第1壁部的轴向开口端偏向轴向内侧的球面状，差速器壳体的凸缘部和小齿轮轴贯插支承部在与第2轴线垂直的投影面上观察时被配置于与最大径部重叠的位置，油孔相邻地配置于凸缘部的轴向外侧，因此，能够将油孔配置于与第1壁部的内周面的最大径部比较近的部位，可以高效地进行基于离心力的油从油孔的排出。此外，即使油孔存在于最大径部的比较近的位置，也可以不被凸缘部妨碍地没有障碍地在壳体半体贯穿形成油孔。

此外，根据第4特征，小齿轮轴贯插支承部通过凹陷设置于一个壳体半体的与另一个壳体半体结合的结合面上的槽部构成，在小齿轮轴贯插支承部与另一个壳体半体之间，以存在轴向的游隙的方式夹持小齿轮轴，小齿轮轴能够传递转矩地与结合于凸缘部的齿圈的内周部卡合，因此，不需要为了设置小齿轮轴贯插支承部而在一个壳体半体进行孔加工或复杂形状的槽加工，可以有助于成本节省。

此外，根据第5特征，第2壁部的外侧面是与小齿轮轴大致平行的平面，因此，能够在外侧面与小齿轮轴大致平行的一对第2壁部的每一个上平衡性良好地形成油孔，油从油孔的排出也得以平衡性良好地进行。

此外，根据第6特征，第2壁部的外侧面在周向呈圆弧状弯曲地延伸，在第2壁部通过所述车削加工而形成有贯穿第2壁部的内外且在周向上排列的多个油孔，并且，在第2壁部上一体地设置有分别介于相邻的油孔之间的多个加强肋，因此，多个油孔在周向上分散配置，由此，润滑油排出更顺畅，此外，即使这样排列设置多个油孔，也可以通过加强肋来有效地抑制因排列设置多个油孔而引起的强度降低。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式涉及的差动装置和其周边设备的纵剖视图(沿沿图2中的1－1线的剖视图)。(第1实施方式)

图2是省略表示变速箱、车轴、轴承和差速器机构的齿轮的图示的、上述差动装置的右侧视图。(第1实施方式)

图3是通过单体表示上述差动装置的差速器壳体的右侧视图(图2对应图)。(第1实施方式)

图4中(a)是表示机械加工刚结束后的第2壳体半体的单体纵剖视图(沿图3中的4(a)－4(a)线的剖视图)，此外图4中(b)是对第2壳体半体进行机械加工前的壳体半体坯料的单体纵剖视图(图4中(a)对应图)。(第1实施方式)

图5是从结合面f1侧观察第1壳体半体单体的立体图。(第1实施方式)

图6是从结合面f2侧观察第2壳体半体和小齿轮垫片的立体图。(第1实施方式)

图7是在省略了差速器机构的图示的状态下从第2壳体半体侧观察差速器壳体的立体图。(第1实施方式)

图8是沿图1中的8－8线的放大剖视图。(第1实施方式)

图9是沿图1中的9－9线的放大剖视图。(第1实施方式)

图10是表示本发明的第2实施方式的图，是在省略了差速器机构的图示的状态下从第2壳体半体侧观察差速器壳体的立体图(图7对应图)。(第2实施方式)

图11是通过单体来表示第2实施方式涉及的差动装置的差速器壳体的右侧视图(图3对应图)。(第2实施方式)

标号说明

A：第2壳体半体(一个壳体半体)的规定的轴向区域；

C：差速器壳体；

C1：第1壳体半体(另一个壳体半体)；

C2、C2’：第2壳体半体(一个壳体半体)；

C2i：第2壳体半体(一个壳体半体)的内周面；

Cf：凸缘部；

Ci：差速器壳体的内表面；

Ci_MAX：最大径部；

D：差动装置；

M：第2壳体半体坯料(被加工物)；

R：齿圈；

X1、X2：第1、第2轴线；

W1、W1’：第1壁部；

W2、W2’：第2壁部(壁部)；

ws、ws’：外侧面；

8：驱动齿轮；

15、16：螺旋槽(润滑油导入单元)；

20：差速器机构；

21：小齿轮轴；

22：小齿轮；

23：侧面齿轮；

41b：轴向的游隙；

43：槽部(小齿轮轴贯插支承部)；

61、71：油孔；

72：加强肋。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。

第1实施方式

首先，参照图1～图9对第1实施方式进行说明。图1中，在车辆(例如汽车)的变速箱9内收纳有：差动装置D，其将来自未图示的动力源(例如车载发动机)的动力分配并传递给左右的车轴11、12。差动装置D具有差速器壳体C、和内置于差速器壳体C的差速器机构20。

通过以各自的开放端面为结合面f1、f2而相互间能够装卸地结合的左右的第1、第2壳体半体C1、C2来分开构成差速器壳体C。

左右的第1、第2壳体半体C1、C2分别具有：本体部Cm1、Cm2，其形成为大致半球状；轴承衬套Cb1、Cb2，其一体地接连设置于本体部Cm1、Cm2的轴向外侧部并沿轴向延伸；以及凸缘半体Cf1、Cf2，其朝向径向外侧地一体形成于本体部Cm1、Cm2的外周部，在以第1轴线X1为中心的圆周方向上延伸。

左右的轴承衬套Cb1、Cb2在它们的外周侧经由轴承13、14而能够绕第1轴线X1自如旋转地支承于变速箱9。此外，左右的车轴(驱动轴)11、12分别旋转自如地与左右的轴承衬套Cb1、Cb2的内周面嵌合，并且在左右的轴承衬套Cb1、Cb2的内周面设置有润滑油引入用的螺旋槽15、16(参照图1)。螺旋槽15、16是可以发挥螺旋泵作用的槽，是本发明的润滑油导入单元的一例，所述螺旋泵作用是指：随着轴承衬套Cb1、Cb2与车轴11、12的相对旋转而将变速箱9内的润滑油送入到差速器壳体C内。

第1、第2壳体半体C1、C2在左右的本体部Cm1、Cm2的相对置的开放端面相互对接且左右的凸缘半体Cf1、Cf2的对置侧面相互重合的状态下，通过后述的多个螺栓B而能够装卸地结合在一起。左右的凸缘半体Cf1、Cf2彼此重合而构成差速器壳体C的外周的凸缘部Cf，在该重合状态下两凸缘半体Cf1、Cf2通过多个螺栓B而与齿圈R被一起紧固。

齿圈R例如与驱动齿轮8啮合，所述驱动齿轮8为与发动机相连的变速装置的输出部。由此，来自驱动齿轮8的旋转驱动力经由齿圈R传递至小齿轮轴21和差速器壳体C。

此外，齿圈R具有：轮圈部Ra，其在本实施方式中在外周具有斜齿轮状的齿部Rag；以及环板状的轮辐部Rb，其从该轮圈部Ra的内周面一体地突出。轮辐部Rb呈同心状与设置于第2凸缘半体Cf2的外侧面上的环状阶梯部51嵌合，通过多个螺栓B来保持该嵌合状态，所述多个螺栓B贯穿轮辐部Rb和第2凸缘半体Cf2并螺旋插入且紧固于第1凸缘半体Cf1。

另外，图1中，为了简化显示，而对于齿部Rag显示沿着齿线的截面。

差速器机构20具有：小齿轮轴21，其在差速器壳体C的中心部配置于与第1轴线X1垂直的第2轴线X2上，且支承于差速器壳体C；一对小齿轮22、22，其旋转自如地支承于小齿轮轴21；以及左右的侧面齿轮23、23，其与各小齿轮22啮合。左右的侧面齿轮23、23是作为差速器机构20的输出齿轮发挥功能的部件，在这些侧面齿轮23、23的内周面分别花键嵌合左右的车轴11、12的内端部。

小齿轮22和侧面齿轮23各自的背面经由小齿轮垫片25和侧面齿轮垫片26而旋转自如地支承于差速器壳体C的内表面Ci。另外，差速器壳体C的内表面Ci在本实施方式中例示出是球面状，但是也可以将其设为锥面，或者与第1轴线X1或者第2轴线X2垂直的平坦面。

小齿轮轴21的中间部嵌插在差速器壳体C的后述的轴孔40中，并且小齿轮轴21的两端部与设置于齿圈R的内周端(即轮辐Rb的内周面)的卡合凹部Rbi卡合，由此，阻止小齿轮轴21从轴孔40脱离。

而且，从齿圈R经由卡合凹部Rbi而传递至小齿轮轴21的旋转驱动力，经由差速器机构20被允许差动旋转地分配传递给左右的车轴11、12。另外，差速器机构20的动力分配功能是以往周知的，因此，省略进一步的说明。

另外，关于第1、第2壳体半体C1、C2，在两壳体半体C1、C2相互的结合面f1、f2中的一方与另一方具有在第1轴线X1上彼此同心嵌合的环状凹部31和环状凸部32。

本实施方式中，关于第1壳体半体C1的开放端面，即与第2壳体半体C2结合的结合面f1，通过第1壳体半体C1的本体部Cm1的大径端部的端面、和与其共面地连续的凸缘半体Cf1的内侧面，而构成为与第1轴线X1垂直的平面。在该结合面f1的径向内端部，从结合面f1向轴向外侧(图1左侧)凹陷一段而形成有环状凹部31。而且，环状凹部31不仅在结合面f1开口，还在差速器壳体C(第1壳体半体C1)的内表面Ci开口。

另一方面，第2壳体半体C2的开放端面，即与第1壳体半体C1结合的结合面f2通过第2壳体半体C2的本体部Cm2的大径端部的端面、以及与其共面地连续的凸缘半体Cf2的内侧面，而构成为与第1轴线X1垂直的平面。在该结合面f2的径向内端部形成有从结合面f2向轴向外侧(图1左侧)探出一段的环状凸部32。而且，环状凸部32的内周面构成差速器壳体C(第2壳体半体C2)的内表面Ci的一部分。

并且，在第1、第2壳体半体C1、C2的结合面f1、f2相互间形成有供小齿轮轴21嵌插的轴孔40。该轴孔40例如像图7或图9所示那样，由为了贯插支承小齿轮轴21而凹陷设置于第2壳体半体C2侧的结合面f2的横截面呈U字状的槽部43、和由堵塞槽部43的开放面的平面构成的第1壳体半体C1侧的结合面f1形成。槽部43是设置于一个壳体半体(第2壳体半体C2)并供小齿轮轴21的两端部贯插并进行支承的小齿轮轴贯插支承部的一例。

此外，本实施方式中，如图8和图9所示，在轴孔40与小齿轮轴21之间设置有游隙41b，所述游隙41b稍微允许轴孔40内的小齿轮轴21在轴向(即沿着第1轴线X1的方向)上移动。另外，也能够进行没有设置这样的游隙41b的设定。

在第2壳体半体C2的外侧面对应于槽部43而一体地设置有半圆筒状的凸起部44，所述半圆筒状的凸起部44以足够的壁厚来覆盖槽部43的背面侧。该凸起部44在凸缘半体Cf2的根部结束，在凸缘半体Cf2，在与凸起部44(因此，槽部43)的径向外端相连的部位，形成有径向外侧开放的切口部52。切口部52使小齿轮轴21的两端部外周面露出至差速器壳体C外。另外，也可以构成为不设置凸起部44，只将槽部43凹设于第2壳体半体C2。

并且，形成轴孔40的槽部43是横截面呈U字状且结合面f1是平面，由此，在轴孔40的内表面和小齿轮轴21的外周面之间，形成有沿着小齿轮轴21延伸的间隙空间41。该间隙空间41中包含对应于槽部43的平坦的两内侧面和与它们垂直的结合面f1而形成的一对角对应空间部41a、以及所述的轴向的游隙41b。

如图6、图8和图9所示，环状凸部32的对应于槽部43(小齿轮轴21)的部位在周向上局部缺失，通过该缺失部32k允许小齿轮轴21相对于槽部43的顺畅的装入。此外，在构成差速器壳体C的球面状的内表面Ci形成有略微呈凹状洼陷的小齿轮支承面Cip，所述小齿轮支承面Cip在第2轴线X2的周边经由小齿轮垫片25来支承小齿轮22的背面。

另外，关于第1、第2壳体半体C1、C2，成为差速器壳体C的内表面Ci的内周面C1i、C2i通过使被加工物的旋转轴线CL与第1轴线X1一致的车削加工而形成。特别是第2壳体半体C2具有特定的壁部W2，所述壁部W2的外侧面ws的位置(例如径向位置)被规定成使得贯穿第2壳体半体C2的内外的油孔61通过上述车削加工而形成。

更具体来说，第2壳体半体C2具有：一对第1壁部W1，其分别一体地具有成为对小齿轮轴21的两端部进行贯插支承的小齿轮轴贯插支承部的槽部43(凸起部44)并在第2轴线X2上隔开间隔地排列；以及第2壁部W2，其在周向上存在于一对第1壁部W1之间并将它们之间一体地进行连接。第1实施方式中，第1壁部W1形成为沿以第1轴线X1为中心的圆周方向延伸的圆弧状，在该第1壁部W1的周向中央部一体地隆起形成有凸起部44。另一方面，第2壁部W2的外侧面ws形成为与小齿轮轴21大致平行的平面状，在该第2壁部W2的周向中央部设置油孔61。而且，第2壁部W2相当于上述特定的壁部。

在第2壳体半体C2的、应该设置上述油孔61的规定的轴向区域A内，第1壁部W1和第2壁部W2被设定成：在针对各自的内周面连续地进行所述车削加工的、在轴向上同一部位处，与从被加工物的旋转轴线CL到第1壁部W1的内周面为止的径向距离相比，从同旋转轴线CL到第2壁部W2的外侧面ws为止的径向距离更短。

换言之，设定成：在第1壁部W1和第2壁部W2的、在轴向上同一部位处，与从旋转轴线CL到第1壁部W1的内周面为止的径向距离相比，到第2壁部W2的外侧面ws为止的径向距离更短，特别是第2壁部W2的外侧面ws的形状和位置相对地(即与第1壁部W1的外侧面相比)靠近旋转轴线CL。

因此，当在上述规定的轴向区域A内对第1壁部W1和第2壁部W2各自的内周面连续进行车削加工时，像后面所描述那样第1壁部W1和第2壁部W2各自的内周面形成为第2壳体半体C2的内周面C2i的一部分，此外特别是第2壁部W2的一部分(周向中央部)在径向上贯穿，从而形成连通第2壳体半体C2的内外的油孔61。

接下来，对所述实施方式的作用进行说明。

差速器壳体C的第1、第2壳体半体C1、C2的每一个通过金属材料(例如铝、铝合金、铸铁等)而一体成型(例如锻造成型、铸造成型)，该成型后适当对第1、第2壳体半体C1、C2的各部实施机械加工，精加工成制品(第1、第2壳体半体C1、C2)的最终形态。

该情况下，在上述机械加工中，包含针对第1、第2壳体半体C1、C2的内周面C1i、C2i的车削加工(特别是使被加工物的旋转轴线CL与第1轴线X1一致的车削加工)。

例如，图4的(b)中示出了对第2壳体半体C2进行机械加工前的中空的第2壳体半体坯料M的一例。该第2壳体半体坯料M成型(例如鍛造成型)为外形大致近似第2壳体半体C2的最终的外形形状的形态，在该成型的同时，还成型出应该成为第2壳体半体C2的本体部Cm2或凸缘半体部Cf2的部分的一部分(例如带槽部43的凸起部44或缺失部52、第1、第2壁部W1、W2的外表面等)。此外，针对应成为第2凸起部Cb2的部分的内周面和外周面，也适当实施螺旋槽16的槽加工及其以外的机械加工。

并且，在使被加工物即第2壳体半体坯料M绕规定的旋转轴线CL旋转的状态下，在使车床的车削工具T(例如车刀，参照图4的(b))穿过第2壳体半体坯料M的开放端沿着旋转轴线CL缓缓进给到第2壳体半体坯料M内的同时执行用于形成第2壳体半体C2的内周面C2i的上述车削加工。该情况下，关于车削工具T的刀尖与旋转轴线CL之间的径向距离，被设定成根据车削工具T的微小的轴向进给量而径向距离微小地变化，以使得被车削面为球面。

上述车削加工结束后的第2壳体半体坯料M为与最终制品即第2壳体半体C2大致相同的形状、构造，对其实施最终的精加工。

这样获得的第2壳体半体C2具有：一对第1壁部W1，其一体地具有成为小齿轮轴贯插支承部的槽部43(因此，凸起部44)；以及第2壁部W2，其在周向上存在于一对第1壁部W1之间且将它们之间一体地连接。并且，关于第1壁部W1和第2壁部W2，在针对各自的内周面连续进行所述车削加工的、轴向上同一部位处，与从被加工物的旋转轴线CL到第1壁部W1的内周面为止的径向距离相比，从同旋转轴线CL到第2壁部W2的外侧面ws为止的径向距离被设定得更短。

由此，在针对第1壁部W1和第2壁部W2各自的内周面连续进行所述车削加工时，在第1壁部W1和第2壁部W2中，各自的内周面作为第2壳体半体C2的内周面C2i的一部分而形成为球面状，但是特别是在第2壁部W2中，其一部分(即周向中央部)贯穿而形成油孔61，该油孔61连通第2壳体半体C2的内外。

此外，在进行差动装置D的组装时，在将第1、第2壳体半体C1、C2相互分离的状态下在它们相互间设置差速器机构20的各结构要素，即小齿轮轴21、小齿轮22和侧面齿轮23，同时，使第1、第2壳体半体C1、C2的结合面f1、f2相互重合。此时，通过使结合面f1、f2的环状凹部31和环状凸部32嵌合而对两壳体半体C1、C2准确地进行同心配置。

接下来，使齿圈R的轮辐部Rb的内周端部与第2壳体半体C2的侧面的环状阶梯部51同心嵌合，通过多个螺栓B将齿圈R和凸缘半体Cf1、Cf2共同紧固。在该共同紧固的状态下，齿圈R的轮辐部Rb内周的卡合凹部Rbi与小齿轮轴21的两端卡合，由此，阻止了小齿轮轴21从轴孔40拔出且齿圈R与小齿轮轴21以可以直接传递转矩的方式连结。

并且，经由轴承13、14将收纳了差速器机构20的差速器壳体C的第1、第2轴承衬套Cb1、Cb2自如旋转地支承于变速箱9，并且将左右的车轴11、12的内端部插入到第1、第2轴承衬套Cb1、Cb2中且与左右的侧面齿轮23、23的内周花键嵌合，由此，差动装置D相对汽车的组装结束。

在差动装置D发挥差动功能时，差速器壳体C的左右的轴承衬套Cb1、Cb2与车轴11、12相对旋转，与之相伴地，轴承衬套Cb1、Cb2的内周的螺旋槽15、16发挥将变速箱9内的润滑油送入到差速器壳体C内的螺旋泵作用。由此，即使差速器壳体C没有窗孔，也能够将差速器壳体C外的润滑油充分地导入到差速器壳体C内的差速器机构20。

此外，通过针对第2壳体半体C2的内周面C2i的所述车削加工，第2壁部W2的一部分在径向上贯穿，形成了连通第2壳体半体C2的内外的油孔61。由此，导入到差速器壳体C内而对差速器机构20各部进行了润滑的润滑油的一部分因离心力而从第2壳体半体C2的内周面C2i，特别是存在于差速器壳体内表面Ci的最大径部Ci_MAX附近的上述油孔61，排出到差速器壳体C外。由此，没有在差速器壳体C特设较大的窗孔时，也可以将差速器壳体C内的润滑油顺畅地排出到差速器壳体C外，可以使对差速器机构20进行润滑的油在差速器壳体C的内外高效地流通、更换，因此，差速器机构20各部的润滑功能得以良好地发挥，不仅可以有助于防止差速器机构20各部的灼伤，还防止了金属磨损粉末大量地残留在差速器壳体C内，从而实现了差速器机构20的动作顺畅化以及耐久性的提高。

而且，成为向差速器壳体C外的润滑油排出路的上述油孔61，随着第2壳体半体C2的内周面C2i的车削加工而自动形成于特定的壁部，即第2壁部W2，因此，不仅油孔61的特设用的追加加工一概不需要，而且差速器壳体C上的润滑油的排出路构造得以简化，因此，作为整体而达成大幅的成本削减。

此外，第1实施方式的第1壁部W1的内周面通过所述车削加工而形成为球面状，但是该球面的最大径部Ci_MAX如图1和图4的(a)所明示那样，比第1壁部W1的开口端面偏向轴向内侧。而且，第2凸缘半体Cf2(因此，凸缘部Cf)和槽部43(即小齿轮轴贯插支承部)在与第2轴线X2垂直的投影面上观察时配置于与最大径部Ci_MAX重叠的位置，在该第2凸缘半体Cf2的轴向外侧相邻地配置油孔61。由此，油孔61能够配置于相对于第1壁部W1的内周面的最大径部Ci_MAX比较近的部位，可以高效地进行基于离心力的油从油孔61的排出。此外，即使是这样的油孔61的配置，油孔61相邻地配置在凸缘部Cf(第2凸缘半体C2f)的轴向外侧，因此，不会被第2凸缘半体Cf2妨碍而可以在第2壳体半体C2没有障碍地贯穿形成油孔61。

另外，在通过锻造来成型出第2壳体半体坯料M时，在机械加工前的内周面形成有拔模斜度(参照图4的(b))。即，在机械加工前，关于第2壳体半体坯料M的内径，在结合面f2侧的开口处具有最大径尺寸，随着从结合面f2离开，径尺寸减少。针对该第2壳体半体坯料M，以凸缘部Cf2具有最大径部Ci_MAX的方式对球状的内周面进行机械加工(车削加工)时，与凸缘部Cf2的轴向外侧相邻的区域中的、第2衬套部Cb2侧的区域的切削量变大。因此，本实施方式中，在该切削量大的区域形成有油孔61。这样，可以在第2壳体半体坯料M中确保良好的锻造成型所需的壁厚，并且可以通过内周面的机械加工(车削加工)而没有障碍地形成油孔61。

此外，第1实施方式的差速器壳体C的小齿轮轴贯插支承部通过与第2壳体半体C2一体形成且与第1壳体半体C1对置的对置面开放的槽部43而构成，在小齿轮轴贯插支承部与第1壳体半体C1之间，存在沿着第1轴线X1的方向的游隙41b而夹持小齿轮轴21，小齿轮轴21能够传递转矩地与结合于凸缘部Cf的齿圈R的内周部卡合。

由此，不需要为了设置小齿轮轴贯插支承部而在第2壳体半体C2进行孔加工或复杂形状的槽加工，实现了成本节省，该成本节省的效果特别是在对第2壳体半体C2进行锻造成型时可以避免模具的复杂化的方面有利。而且，从齿圈R的内周部(卡合凹部Rbi)向小齿轮轴21侧可以直接传递旋转转矩这一点、与在槽部43和小齿轮轴21之间存在轴向的游隙41b这一点相互作用，可以实现传动时的第1、第2壳体半体C1、C2的载重负担减轻，因此，在通过刚性比较低的材料(例如铝、铝合金等)形成第1、第2壳体半体C1、C2时特别有利。

进一步换言之，第1实施方式中，第1壳体半体C1的针对第2壳体半体C2的结合面f1形成为与第1轴线X1垂直的平面，通过该平面关闭槽部43(小齿轮轴贯插支承部)的开放面，因此，加工工序进一步简化，实现了进一步的成本节省。

此外，特别是第1实施方式的第2壁部W2是外侧面ws与小齿轮轴21大致平行的平面，因此，在小齿轮轴21与外侧面ws大致平行的一对第2壁部W2、W2上能够分别平衡性良好地形成油孔61，且油从油孔61的排出也能够平衡性良好地进行。而且，第2壳体半体C2在比一对第2壁部W2、W2的外侧面ws靠径向外侧的部位没有材料，从而相应地变得纤细，因此，实现了第2壳体半体C2的轻量化的同时，能够确保第2壳体半体C2的必要的刚性(特别是针对小齿轮轴21的支承刚性)。

第2实施方式

图10和图11示出了本发明的第2实施方式。第2实施方式中，第2壳体半体C2’具有：一对第1壁部W1’，其分别具有对小齿轮轴21的两端部进行贯插支承的槽部43(小齿轮轴贯插支承部)；以及第2壁部W2’，其在周向上位于一对第1壁部W1’之间，第2壁部W2’相当于特定的壁部。并且，与第1实施方式一样，关于第1壁部W1’和第2壁部W2’，在针对各自的内周面连续进行所述车削加工的、轴向上同一部位，与从被加工物的旋转轴线CL到第1壁部W1’的内周面为止的径向距离相比，从同旋转轴线CL到第2壁部W2’的外侧面ws’为止的径向距离被设定得更短。

但是，与第1实施方式不同，第2实施方式的第2壁部W2’的外侧面ws’在周向上呈圆弧状弯曲延伸。在该第2壁部W2’上，通过使被加工物的旋转轴线CL与第1轴线X1一致的车削加工而形成有贯穿第2壁部W2’的内外而在周向上排列的多个油孔71，并且一体地设置有多个加强肋72，所述加强肋72分别配置于相邻的油孔71之间且在轴向和径向上延伸。

其他结构基本上与第1实施方式一样，对各结构要素标注与第1实施方式的对应的结构要素一样的参照标号，并省略进一步的说明。

根据该第2实施方式，不仅可以发挥与第1实施方式的所述作用效果同等的作用效果，还能够达成如下那样的作用效果。

即，第2实施方式中，多个油孔71在周向上分散配置而使得润滑油的排出更顺畅。此外，即使像这样排列设置多个油孔71，也可以通过多个加强肋72有效地抑制因排列设置多个油孔71而引起的的强度低下，其中所述多个加强肋72介于在周向上相邻的油孔71之间且在轴向和径向上延伸。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明并非限定于实施方式，在不脱离其精神的范围内能够进行各种设计变更。

例如，上述实施方式中，示出了在车辆用差动装置实施了差动装置D的方式，但是本发明中，也可以对车辆以外的各种机械装置实施差动装置D。

此外，所述实施方式中，例示出使将差速器壳体C的凸缘部Cf与齿圈R的结合为通过多个螺栓B进行结合的方式，但是本发明中，也可以使凸缘部Cf与齿圈R的结合为焊接(例如激光焊接、电子束焊接等)。

此外，所述实施方式中，示出了将齿圈R的齿部Rag设为斜齿轮状的方式，但是本发明的齿圈不限于实施方式，例如，也可是伞齿轮、双曲线齿轮、直齿轮等。

此外，所述实施方式中，示出了通过一个壳体半体C1的结合面f1(平面)、与另一个壳体半体C2的结合面f2的槽部43而形成轴孔40的方式，但也可以在结合面f1侧凹陷设置与槽部43对置的槽部，在两个结合面f1、f2的槽部相互间形成轴孔40。

此外，所述实施方式中，示出了以设置于轴承衬套Cb1、Cb2的内周面的润滑油引入用的螺旋槽15、16为润滑油导入单元的一例，但是润滑油导入单元不限于实施方式。例如，也可以代替螺旋槽15、16，或者在螺旋槽15、16的基础上，在车轴11、12、在侧面齿轮23的背面较长地延伸而向差速器壳体C外延伸的侧面齿轮衬套部等设置成为润滑油导入单元的润滑油路、螺旋槽。或者，也可以：以从变速箱9的顶部或侧壁部朝向槽部43(小齿轮轴贯插支承部)的外端开口部喷射或者滴下润滑油的单元为润滑油导入单元。

此外，第1实施方式中，示出了将第2壁部W2的外侧面ws设为与小齿轮轴21大致平行的平面的方式，但是第2壁部W2的外侧面ws未必需要设为平面。例如，可以将外侧面ws设为组合了平面与弯曲面的形状，或者可以将外侧面ws整体设为向小齿轮轴21侧凹陷弯曲的弯曲面。

Claims (6)

1.一种差动装置，其具有：

中空的差速器壳体(C)，其能够绕第1轴线(X1)旋转；

差速器机构(20)，其收纳在所述差速器壳体(C)内；

润滑油导入单元(15、16)，其能够从外部向所述差速器壳体(C)内导入润滑油；以及

齿圈(R)，其与所述差速器壳体(C)的外周的凸缘部(Cf)结合，与和动力源相连的驱动齿轮(8)啮合，

所述差速器机构(20)具有：小齿轮轴(21)，其配置于与所述第1轴线(X1)垂直的第2轴线(X2)上，且支承于所述差速器壳体(C)；小齿轮(22)，其能够绕所述小齿轮轴(21)自如旋转；以及一对侧面齿轮(23)，其与所述小齿轮(22)啮合，能够绕所述第1轴线(X1)自如旋转，

其特征在于，

所述差速器壳体(C)包含一对壳体半体(C1、C2、C2’)，所述一对壳体半体(C1、C2、C2’)在使各自的开口端部于轴向上相互对置的状态下彼此结合，

至少一个所述壳体半体(C2、C2’)的内周面(C2i)通过使被加工物的旋转轴线(CL)与所述第1轴线(X1)一致的车削加工而形成，所述一个壳体半体(C2、C2’)具有壁部(W2、W2’)，所述壁部(W2、W2’)的外侧面(ws、ws’)的位置被规定成使得贯穿该一个壳体半体(C2、C2’)的内外的油孔(61、71)通过所述车削加工而形成。

2.一种差动装置，其具有：

中空的差速器壳体(C)，其能够绕第1轴线(X1)旋转；

差速器机构(20)，其收纳于所述差速器壳体(C)内；

润滑油导入单元(15、16)，其能够从外部向所述差速器壳体(C)内导入润滑油；以及

齿圈(R)，其与所述差速器壳体(C)的外周的凸缘部(Cf)结合，与和动力源相连的驱动齿轮(8)啮合，

所述差速器机构(20)具有：小齿轮轴(21)，其配置于与所述第1轴线(X1)垂直的第2轴线(X2)上，且支承于所述差速器壳体(C)；小齿轮(22)，其能够绕所述小齿轮轴(21)自如旋转；以及一对侧面齿轮(23)，其与所述小齿轮(22)啮合，能够绕所述第1轴线(X1)自如旋转，

其特征在于，

所述差速器壳体(C)包含一对壳体半体(C1、C2、C2’)，所述一对壳体半体(C1、C2、C2’)在使各自的开口端部于轴向上相互对置的状态下彼此结合，

至少一个所述壳体半体(C2、C2’)的内周面(C2i)通过使被加工物的旋转轴线(CL)与所述第1轴线(X1)一致的车削加工而形成，所述一个壳体半体(C2、C2’)具有：一对第1壁部(W1、W1’)，其分别具有对所述小齿轮轴(21)的两端部进行贯插支承的小齿轮轴贯插支承部(43)；以及第2壁部(W2、W2’)，其在周向上位于所述一对第1壁部(W1、W1’)之间，

关于所述第1壁部(W1、W1’)和所述第2壁部(W2、W2’)，在针对各自的内周面连续进行所述车削加工的轴向上同一部位，与从所述旋转轴线(CL)到所述第1壁部(W1、W1’)的内周面为止的径向距离相比，从所述旋转轴线(CL)到所述第2壁部(W2、W2’)的外侧面(ws、ws’)为止的径向距离被设定得更短，

通过所述车削加工贯穿所述第2壁部(W2、W2’)的一部分而形成油孔(61、71)，所述一个壳体半体(C2、C2’)的内外经由该油孔(61、71)而连通。

3.根据权利要求2所述的差动装置，其特征在于，

所述第1壁部(W1、W1’)的内周面通过所述车削加工而形成为这样的球面状：最大径部(Ci _MAX)比该第1壁部(W1、W1’)的轴向开口端偏向轴向内侧，

在与所述第2轴线(X2)垂直的投影面上观察时，所述凸缘部(Cf)和所述小齿轮轴贯插支承部(43)配置于与所述最大径部(Ci _MAX)重叠的位置，所述油孔(61)相邻地配置于所述凸缘部(Cf)的轴向外侧。

4.根据权利要求2或3所述的差动装置，其特征在于，

所述小齿轮轴贯插支承部(43)由凹陷设置于所述一个壳体半体(C2、C2’)的与另一个所述壳体半体(C1)结合的结合面(f2)上的槽部构成，在所述小齿轮轴贯插支承部(43)与该另一个壳体半体(C1)之间，以存在轴向上的游隙(41b)的方式夹持所述小齿轮轴(21)，

所述小齿轮轴(21)能够传递转矩地与结合于所述凸缘部(Cf)的所述齿圈(R)的内周部卡合。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的差动装置，其特征在于，

所述第2壁部(W2)的所述外侧面(ws)是与所述小齿轮轴(21)大致平行的平面。

6.根据权利要求2～4中任一项所述的差动装置，其特征在于，

所述第2壁部(W2’)的所述外侧面(ws’)在周向上呈圆弧状弯曲地延伸，

在所述第2壁部(W2’)上通过所述车削加工形成有贯穿该第2壁部(W2’)的内外且在周向上排列的多个油孔(71)，并且在所述第2壁部(W2’)上一体地设置有分别介于相邻的油孔(71)之间的多个加强肋(72)。

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