CN111923627A - 铂金浮雕热转印膜及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铂金浮雕热转印膜及其生产方法，其中所述铂金浮雕热转印膜的生产方法包括：对基膜涂布离型剂，使得涂布后的基膜成为具有基底层及离型层的热转印膜；印刷所需的图案，使得热转印膜具有印刷层；在热转印膜上涂布树脂涂料，形成用于模压的模压涂层；将浮雕图案定位模压至所述模压涂层上，使得热转印膜具有模压层；对所述模压层进行真空镀铝，使得热转印膜具有镀铝层；对完成真空镀铝后的热转印膜进行洗铝工序；对完成洗铝工序后的热转印膜涂布热熔胶，使得热转印膜具有粘胶层。本发明所公开的铂金浮雕热转印膜的生产方法可使所制得的热转印膜具有3D浮雕的效果，并且工艺简单，成本也较低。

Description

铂金浮雕热转印膜及其生产方法

技术领域

本发明涉及包装印刷技术领域，尤其涉及一种铂金浮雕热转印膜及其生产方法。

背景技术

热转印工艺是通过一次性加热热转印膜，将热转印膜上的装饰图案转印于被装饰物品表面上的印刷技术。利用热转印工艺，可将多色图案一次成图而无需套色，从而简单的设备也可印出逼真的图案。

目前的热转印工艺产品，大致基于普通的热转印工艺，或者基于镭射热转印工艺，然而上述两种热转印工艺都缺少立体浮雕的效果。基于水转印工艺的镭射膜，近似地具有铂金浮雕的效果。然而，将水转印工艺与镭射膜工艺相结合，工艺复杂且成本高。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种铂金浮雕热转印膜及其生产方法，使热转印膜具有3D浮雕的效果，并且工艺简单，成本也较低。

本发明实施例的第一方面提供了一种铂金浮雕热转印膜的生产方法。所述铂金浮雕热转印膜的生产方法包括：

离型剂涂布工序：对基膜涂布离型剂，使得涂布后的基膜成为具有基底层及离型层的热转印膜；

印刷图案工序：印刷所需的图案，使得热转印膜具有印刷层；

树脂涂布工序：在热转印膜上涂布树脂涂料，形成用于模压的模压涂层；

模压工序：将浮雕图案定位模压至所述模压涂层上，使得热转印膜具有模压层；

电镀工序：对所述模压层进行真空镀铝，使得热转印膜具有镀铝层；

洗铝工序：对完成真空镀铝后的热转印膜进行洗铝工序；

热熔胶涂布工序：对完成洗铝工序后的热转印膜涂布热熔胶，使得热转印膜具有粘胶层。

模压工序、印刷图案工序以及电镀工序相结合，使得所制得的热转印膜上的图案具有立体浮雕效果以及金属质感。相对于水转印烫金工艺，本发明实施例所公开的生产方法，工艺更为简单，成本也较低。

在一些具体实施例中，所述印刷图案工序在所述模压工序之前；或者，所述印刷图案工序在所述模压工序之后。印刷图案工序与模压工序可根据具体应用而调换相对顺序，例如适用于酒瓶的热转印膜的加工顺序应当是印刷图案之后再进行模压工序；而适用于化妆品盒盖的热转印膜的加工顺序则是模压工序之后再进行印刷图案工序。

在一些具体实施例中，所述铂金浮雕热转印膜的生产方法在所述电镀工序之前还包括印刷水洗墨工序：将水洗油墨印刷在热转印膜的背面，所述背面为透明的。水洗油墨能够使得镀铝后的铝层在水洗油墨自身的附着力较差，通过水洗可去除铝层，从而将该处恢复为透明区域。

在一些具体实施例中，所述印刷水洗墨工序中，所需的环境温度为18摄氏度至20摄氏度，相对湿度为50％至70％。在环境温度以及相对湿度达到一定条件，水洗油墨的印刷效果较佳。

在一些具体实施例中，所述印刷水洗墨工序中，采用柔版热烘干工艺。柔版印刷所用印版是柔性的，压印力小，适合不能承受过大压力的承印物的印刷。柔版印刷通常采用水基性印刷材料，因而具有无污染的优势。采用柔版热烘干工艺，同样具有无污染的特点，且适用于承印物具有不平整表面的情况。

在一些具体实施例中，所述印刷水洗墨工序中，印刷所用的墨辊为水冷辊。水冷辊的使用有助于减少因高温而导致的印刷品受热变形。

在一些具体实施例中，所述模压工序包括：

制作浮雕图案；

确定上机印刷的尺寸；

将制作完成后的浮雕图案按照版筒拼版尺寸的排列要求拼版；

按照拼版完成后的规格制作镍版，以完成镭射模压版；

将所述浮雕图案植入所述镭射模压版中的设计位置，采用激光全息模压装置进行激光定位模压。

通过设计浮雕图案，并激光全息模压装置将该浮雕图案模压至热转印膜上，使得所获得的热转印膜具有全息铂金浮雕效果。

本发明实施例的第二方面提供了一种铂金浮雕热转印膜。所述铂金浮雕热转印膜包括：基底层、离型层、涂布层、模压层、镀铝层、印刷层以及粘胶层；所述离型层具有离型剂，所述涂布层具有树脂涂料，所述粘胶层具有热熔胶；

其中，所述基底层、所述离型层、所述涂布层、所述模压层、所述镀铝层、所述印刷层以及所述粘胶层的位置关系为：

所述基底层、所述离型层、所述印刷层、所述涂布层、所述模压层、所述镀铝层以及所述粘胶层由上至下依次叠层布置；或者，所述基底层、所述离型层、所述涂布层、所述模压层、所述镀铝层、所述印刷层以及所述粘胶层由下至上依次叠层布置。

本实施例中的热转印膜结构具有模压层，运用了铂金浮雕技术，因而该热转印膜具有立体浮雕效果。而镀铝层使得该热转印膜具有金属光泽。

在一些具体实施例中，所述涂布层的厚度为0.15mm至0.30mm，且所述涂布层包括树脂涂料材质，所述树脂涂料的表面能不小于38达因。树脂涂料的表面能较大，则有利于树脂涂料的均匀涂布。

附图说明

图1为本发明一些实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法的流程图；

图2为本发明另一些实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法的流程图；

图3为本发明一些可选实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法的流程图；

图4为本发明另一些可选实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法的流程图；

图5为本发明一些实施例中的铂金浮雕热转印膜的结构示意图；

图6为图5所示实施例的结构示意图；

图7为本发明另一些实施例中的铂金浮雕热转印膜的结构示意图；

图8为图7所示实施例的结构示意图。

附图标记：

11-承印面；12-烫印面；110-基底层，120-离型层，130-印刷层，140-涂布层，150-模压层，160-镀铝层，170-粘胶层；

21-透明胶片；22-烫印面；210-基底层，220-离型层，230-涂布层，240-模压层，250-镀铝层，260-印刷层，270-粘胶层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。本发明各实施例之间的技术方案可以相互结合，但是应当以本领域普通技术人员能够实现为基础。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”以及“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接和活动连接，也可以是可拆卸连接和不可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以是相互间的通讯。而“固定连接”包括可拆卸连接、不可拆卸连接以及一体地连接等。在本发明中涉及类似“第一”或“第二”等用语仅用于描述目的，不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

以下对本发明实施例相关技术术语予以解释说明：

热转印膜：转印箔由PET或PP薄膜作为衬纸，衬纸上面印有图纹装饰层。PET薄膜或PP薄膜表面涂有保护层、彩色层、离型层以及热熔胶层。通过加热高温硅辊，将温度与压力施加于转印箔上，使得由装饰图纹印层、表面保护层、彩色层构成的转印层与PET薄膜/PP薄膜相脱离而转印到物品表面，从而形成了装饰表面，并使该装饰表面具有耐磨、耐热以及耐光等性能。热转印膜是用于热转印工艺的材料。

热转印工艺：通过对于热转印膜的一次性加热，将热转印膜上的装饰图案转印于被装饰物品表面上，从而形成装饰面。在热转印工艺的过程中，利用热以及压力的共同作用使保护层及图案层从聚酯基片上相分离，而热熔胶使整个装饰层与基材永久地胶合。

铂金浮雕模压技术：铂金浮雕模压技术是一种直观的防伪技术，其采用铂金浮雕制版工艺并结合模压技术。铂金浮雕技术具有立体感强、标识亮度好以及精度较高的特点。铂金浮雕工艺所得的产品具有金属浮雕效果。

镭射定位印刷技术：定位印刷是指在高速全自动印刷设备上，通过电眼识别将印刷内容定位印刷至专版铂金浮雕膜上的特定全息图位置，从而呈现3D彩色铂金效果。通过镭射定位印刷技术制得的铂金浮雕产品具有纹路细腻、解析度高以及防伪级别高的特点。

本发明实施例的第一方面提供了一种铂金浮雕热转印膜的生产方法。请参阅图1，铂金浮雕热转印膜的生产方法包括：

S110，离型剂涂布工序：对基膜涂布离型剂，使得涂布后的基膜成为具有基底层及离型层的热转印膜；

S120，印刷图案工序：印刷所需的图案，使得热转印膜具有印刷层；

S130，树脂涂布工序：在热转印膜上涂布树脂涂料，形成用于模压的模压涂层。树脂涂料加热后相对容易硬化成型，适合用于模压工艺；

S140，模压工序：将浮雕图案定位模压至模压涂层上，使得热转印膜具有模压层；

S160，电镀工序：对所述模压层进行真空镀铝，使得热转印膜具有镀铝层；

S170，洗铝工序：对完成真空镀铝后的热转印膜进行洗铝工序；

S180，热熔胶涂布工序：对完成洗铝工序后的热转印膜涂布热熔胶，使得热转印膜具有粘胶层。

模压工序、印刷图案工序以及电镀工序相结合，使得所制得的热转印膜上的图案具有立体浮雕效果以及金属质感。相对于水转印烫金工艺，本发明实施例所公开的生产方法，工艺更为简单，成本也较低。

应当指出，图1所示流程图为本实施例的其中一种顺序。事实上，部分工序的先后顺序可根据需要进行调整，例如模压工序与印刷图案工序两者的相对顺序。

在一些具体实施例中，如图1所示，S120印刷图案工序在S140模压工序之前；或者，如图2所示，S270印刷图案工序在S230模压工序之后。印刷图案工序与模压工序可根据具体应用而调换相对顺序，例如适用于酒瓶的热转印膜的加工顺序应当是印刷图案之后再进行模压工序(即图1所示工艺流程)；而适用于化妆品盒盖的热转印膜的加工顺序则是模压工序之后再进行印刷图案工序(即图2所示工艺流程)。

在一些具体实施例中，请参阅图3以及图4，铂金浮雕热转印膜的生产方法在电镀工序之前还包括印刷水洗墨工序：将水洗油墨印刷在热转印膜的背面，该背面为透明的。具体地，如图3所示，在S160电镀工序之前还包括S150印刷水洗墨工序；如图4所示，在S250电镀工序之前还包括S240印刷水洗墨工序。

图1及图3所示的工艺流程中，印刷图案工序采用里印工艺。

水洗油墨能够使得镀铝后的铝层在水洗油墨自身的附着力较差，通过水洗可去除铝层，从而将该处恢复为透明区域。

在一些具体实施例中，印刷水洗墨工序中，所需的环境温度为18摄氏度至20摄氏度，相对湿度为50％至70％。在环境温度以及相对湿度达到一定条件，水洗油墨的印刷效果较佳。

在一些具体实施例中，印刷水洗墨工序中，采用柔版热烘干工艺。柔版印刷所用印版是柔性的，压印力小，适合不能承受过大压力的承印物的印刷。柔版印刷通常采用水基性印刷材料，因而具有无污染的优势。采用柔版热烘干工艺，同样具有无污染的特点，且适用于承印物具有不平整表面的情况。

在一些具体实施例中，印刷水洗墨工序中，印刷所用的墨辊为水冷辊。水冷辊的使用有助于减少因高温而导致的印刷品受热变形。

在一些具体实施例中，模压工序包括：

制作浮雕图案；

确定上机印刷的尺寸；

将制作完成后的浮雕图案按照版筒拼版尺寸的排列要求拼版；

按照拼版完成后的规格制作镍版，以完成镭射模压版；

将浮雕图案植入镭射模压版中的设计位置，采用激光全息模压装置进行激光定位模压。

应当指出，本实施例中更为具体的模压工序适用于前述两种顺序的生产方法，即适用于图1及图3所示的印刷图案在前而模压在后的顺序，以及图2及图4所示的模压在前而印刷图案在后的顺序。

通过设计浮雕图案，并激光全息模压装置将该浮雕图案模压至热转印膜上，使得所获得的热转印膜具有全息铂金浮雕效果。

应当指出，图1至图4所示的工艺流程中，模压工序与印刷图案采用联线生产，即模压机构与印刷图案机构在同一生产线上而联动生产，而不是模压工序或印刷图案工序完成后下线，再上线另一设备进行印刷图案工序或模压工序。

以下以图3所示的工艺流程为例，具体描述本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法。应当指出，本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法所用设备主要包括组合式UV柔版印刷装置(该UV柔版印刷机配置有移动式激光全息模压机以及热烘干装置)、真空镀铝机、水洗铝机和分切机。

本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜的生产方法选用16μm～19μm的PET基膜。可以理解的是，根据承印物的表面状况，基材还可以选用OPP膜或CPP膜)。所选用的基膜应当具备拉伸强度高、热稳定性好、收缩率低、雾度低、透明度好、表面平整光洁、光泽度高以及剥离性好等的特性。

涂布离型剂：根据工艺要求在空白基膜上涂布离型剂。

印刷图案：采用里印的方法印刷热转印膜的图案。

涂布模压涂层：在PET基膜上涂布树脂涂料。涂布树脂涂料时应当保证合适的黏度以及涂布量。涂布模压涂层的工序在密封、无尘、恒温且恒湿的环境中进行。涂布模压涂层的厚度通常在0.15mm～0.30mm。涂布模压涂层的厚度直接影响浮雕的景深效果。

涂布模压涂层树脂涂料具有下列特点：①适合快速分离的要求——剥离性好；②适合激光全息压纹的要求——可塑性强；③涂料层的耐温性好——150℃；④涂料层的耐磨性好；⑤涂料层的韧性好——耐折且不出现龟裂现象；⑥涂料层的表面效果适合UV油墨印刷：表面能必须不小于38达因；⑦涂料层与铝层的粘合性好(即附着力佳)；⑧涂层符合VOCS环保要求。

模压：

1)制作全息浮雕镭射模压版：

采用激光全息镭射雕刻技术完成镍板上图文信息的雕刻。采用真空镀膜或化学电镀的方法，制成机械性能良好的模压金属版。

在制版前计算完成全息浮雕镭射印刷的位置，将浮雕图案植入激光模压版中特定的位置；采用激光全息模压装置进行激光定位模压：

①.确定上机印刷的尺寸，并将文件按照版筒号拼版。

②.将制作完成的浮雕镭射图案按照版筒拼版尺寸的排列要求进行拼版。拼版时，在十字线的上方，按照每个印版的长度放入一个电眼色块。

③.按照拼版完成后的规格版制作镍版。在模压、电镀以及分切操作中，保持批量操作的温度以及速度相同，从而减少因操作条件不同而导致材料发生不同的伸缩量。

雕刻模压版时，十字规线齐全，叼口和拉规都设置有阶梯式箭标及裁切线；同时，刻入定位电眼色块(定位电眼色块采用类似磨砂效果的识别色条，使得色标感应器能够识别)。

2)进行定位模压工序，制成浮雕镭射透明膜：

按照所用的版筒号，保持套位精度不超过±0.2mm。

3)印刷水洗白墨：将水洗白墨印刷在透明薄膜的背面。印刷水洗白墨的工序中采用柔版热烘干工艺。

本工序中的印刷车间保持环境温度在18℃～20℃之间，相对湿度为50％～70。消除印刷品与各导纸辊摩擦时产生的静电；采用水冷辊，从而避免高温导致印刷品受热变形。

电镀：

模压镭射图案完成后，采用真空镀铝机对印刷好的转印膜进行真空镀铝。真空镀铝机在高真空状态下，借助于高温使得金属铝丝熔化，进一步使得铝丝的蒸汽沉淀堆积到热转印膜的表面上，从而使热转印膜的表面具有金属光泽。本实施例中的镀铝层均匀性较好，减少了镀空线问题或因铝层不均匀而导致的发黄发暗。

真空喷镀后，对镭射膜进行表面处理，以改善其印刷适性。表面处理方式包括涂布清漆以及电晕处理。涂布清漆能够保护表面的完整，但是成本较高，电晕处理则相对经济。可以理解的是，根据镭射膜表面性质的不同，可选择适当的处理方式。

洗铝：

采用水洗方式，将镀铝完成后的热转印膜进行洗铝——通过洗铝机，将设计图案之外的镀铝面积洗掉，从而设计图案的铂金浮雕金属效果得以凸显。

将洗铝完毕的热转印膜进行烘干。

涂布粘胶层：

将烘干完成的热转印膜涂布上相应的热熔胶胶水。

裁切包装：

复检、分条以及包装，铂金浮雕热转印膜即制作完成。

本发明实施例的第二方面提供了一种铂金浮雕热转印膜。如图5所示，铂金浮雕热转印膜包括：基底层110、离型层120、涂布层140、模压层150、镀铝层160、印刷层130以及粘胶层170。如图7所示，铂金浮雕热转印膜包括：基底层210、离型层220、涂布层230、模压层240、镀铝层250、印刷层260以及粘胶层270。

基底层是离型层、印刷层以及胶粘层的载体，基底层也即热转印基膜。热转印基膜可选用PET膜以及OPP膜等。根据具体产品的需可选择对应的基膜，基膜选择不当将影响热转印产品质量。

综合运用铂金浮雕技术与二次套印技术，将设计图案呈现于印刷层上。热转印工艺完成后，将只留下印刷层附着在热转印产品的表面。印刷层的材料选择不当也将影响热转印产品质量。在涂布层上进行镭射定位模压后，得到模压层。电镀层能够使产品呈现金属镭射效果；胶粘层含有热熔胶。根据不同的承印物，可选择对应的热转印粘胶。根据转印面的不同，有两种工艺的热转印膜产品。

离型层(图5中为离型层120，图7中为离型层220)具有离型剂。离型层是具有离型剂的涂层。离型剂在常温下保持固态，但是型油在一定的温度下可熔化，从而离型剂与基底层的粘结力将减小，从而离型剂能够很快从基膜脱离。

涂布层(图5中为涂布层140，图7中为涂布层230)具有树脂涂料，粘胶层(图5中为粘胶层170，图7中为粘胶层270)具有热熔胶。

基底层、离型层、涂布层、模压层、镀铝层、印刷层以及粘胶层的位置关系为：

如图5及图6所示，基底层110、离型层120、印刷层130、涂布层140、模压层150、镀铝层160以及粘胶层170由上至下依次叠层布置.铂金浮雕热转印膜的正面为烫印面12，铂金浮雕热转印膜的背面为承印面11。图5为层次结构示意图，图6为对应的外表结构示意图。图6所示的正面为铂金浮雕热转印膜的上表面，图6所示的背面为铂金浮雕热转印膜的下表面。图5及图6所示的结构适用于透明材料，采用里印里烫工艺；

或者，如图7及图8所示，基底层210、离型层220、涂布层230、模压层240、镀铝层250、印刷层260以及粘胶层270由下至上依次叠层布置。图7为层次结构示意图，图8为对应的外表结构示意图。如图8所示，铂金浮雕热转印膜的正面为透明胶片21，铂金浮雕热转印膜的背面为烫印面22。图8所示的正面为铂金浮雕热转印膜的上表面，图8所示的背面为铂金浮雕热转印膜的下表面。图7及图8所示的结构适用于正面热转印。

由图5至图8可知，印刷层与模压层可根据具体应用而调换相对位置，例如适用于酒瓶的热转印膜的印刷层相较模压层更靠近基底层；而适用于化妆品盒盖的热转印膜则是模压层相较印刷层更靠近基底层。

本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜结构具有模压层，运用了铂金浮雕技术，因而该热转印膜具有立体浮雕效果。而镀铝层使得该热转印膜具有金属光泽。换言之，铂金浮雕热转印膜是具有全息防伪功能效果的热转印材料，使得该热转印材料具有铂金浮雕镭射能够呈现的效果。

本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜在产品色彩丰富度、光泽度、亮度以及防伪性能等方面，均优于水转印镭射膜。本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜特别适用于高端酒瓶的装饰或者高端化妆用品的包装等。

本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜能够实现容器包装的个性化需求，具有3D铂金浮雕的效果。它是一种具有全息防伪功能、生产效率较高且油墨固化速度快的热转印材料。采用本发明实施例中的铂金浮雕热转印膜所制得的防伪制品可连续印刷及转印，便于工业化生产，且可提高生产效率及准确性。

在一些具体实施例中，涂布层(图5中为涂布层140，图7中为涂布层230)的厚度为0.15mm至0.30mm，且涂布层包括树脂涂料材质，树脂涂料的表面能不小于38达因。液体表面的分子具有向内的吸引力，使得液体表面积缩小。如果需要扩张液体表面积，则需要抵抗向内的吸引力做功，因而所需要的做功大小即为表面能。表面能可由达因笔测得。树脂涂料的表面能较大，则有利于树脂涂料的均匀涂布。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，包括：

离型剂涂布工序：对基膜涂布离型剂，使得涂布后的基膜成为具有基底层及离型层的热转印膜；

印刷图案工序：印刷所需的图案，使得热转印膜具有印刷层；

树脂涂布工序：在热转印膜上涂布树脂涂料，形成用于模压的模压涂层；

模压工序：将浮雕图案定位模压至所述模压涂层上，使得热转印膜具有模压层；

电镀工序：对所述模压层进行真空镀铝，使得热转印膜具有镀铝层；

洗铝工序：对完成真空镀铝后的热转印膜进行洗铝工序；

热熔胶涂布工序：对完成洗铝工序后的热转印膜涂布热熔胶，使得热转印膜具有粘胶层。

2.根据权利要求1所述的铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，所述印刷图案工序在所述模压工序之前；或者，所述印刷图案工序在所述模压工序之后。

3.根据权利要求1所述的铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，所述铂金浮雕热转印膜的生产方法在所述电镀工序之前还包括印刷水洗墨工序：将水洗油墨印刷在热转印膜的背面，所述背面为透明的。

4.根据权利要求3所述的铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，所述印刷水洗墨工序中，所需的环境温度为18摄氏度至20摄氏度，相对湿度为50％至70％。

5.根据权利要求3所述的铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，所述印刷水洗墨工序中，采用柔版热烘干工艺。

6.根据权利要求3所述的铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，所述印刷水洗墨工序中，印刷所用的墨辊为水冷辊。

7.根据权利要求1所述的铂金浮雕热转印膜的生产方法，其特征在于，所述模压工序包括：

制作浮雕图案；

确定上机印刷的尺寸；

将制作完成后的浮雕图案按照版筒拼版尺寸的排列要求拼版；

按照拼版完成后的规格制作镍版，以完成镭射模压版；

将所述浮雕图案植入所述镭射模压版中的设计位置，采用激光全息模压装置进行激光定位模压。

8.一种铂金浮雕热转印膜，其特征在于，包括：基底层、离型层、涂布层、模压层、镀铝层、印刷层以及粘胶层；所述离型层具有离型剂，所述涂布层具有树脂涂料，所述粘胶层具有热熔胶；

其中，所述基底层、所述离型层、所述涂布层、所述模压层、所述镀铝层、所述印刷层以及所述粘胶层的位置关系为：

所述基底层、所述离型层、所述印刷层、所述涂布层、所述模压层、所述镀铝层以及所述粘胶层由上至下依次叠层布置；或者，所述基底层、所述离型层、所述涂布层、所述模压层、所述镀铝层、所述印刷层以及所述粘胶层由下至上依次叠层布置。

9.根据权利要求8所述的铂金浮雕热转印膜，其特征在于，所述涂布层的厚度为0.15mm至0.30mm，且所述涂布层包括树脂涂料材质，所述树脂涂料的表面能不小于38达因。

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