CN111922300A - 一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于冶金铸造技术领域，具体的说是一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺，包括底座、支撑板和电动机；所述底座上表面固连有支撑柱；所述支撑板固连于支撑柱远离底座一侧；所述支撑板上表面开设有均匀分布的第一滑槽；所述第一滑槽贯穿支撑板延伸至底座内设计；所述第一滑槽位于底座内均固连有第一限位块；所述第一滑槽位于支撑板一侧滑动连接有连接板；初始状态下连接板上表面与支撑板上表面平齐；所述连接板靠近底座一侧开设有第二滑槽；本发明通过设置的连接板之间发生转动时进行相互合拢，从而使形成的铸造腔室处于可自由组合的形式，一方面可以使型砂的填充更加方便，同时在进行铸件取出时不仅减少了工人的劳动量。

Description

一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺

技术领域

本发明属于冶金铸造技术领域，具体的说是一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺。

背景技术

现有技术中消失模工艺中使用的砂箱多数为单面开口的箱式砂箱，当砂箱开口面较小，深度较大时，向砂箱内填充型砂较为麻烦，且在铸造完毕后取出铸件时，需要首先将砂箱倾倒，去除内部的型砂后才能将铸件取出，由于型砂在砂箱中填充的较为密实，导致砂箱整体重量较重，在进行倾倒型砂时不仅较为费力、不方便操作，同时倾倒的砂箱还容易对工作人员造成伤害，同时由于砂箱体积、开口面大小一般处于固定状态，在进行铸造不同尺寸的铸件时，需要使用不同的砂箱，较多的砂箱在进行存放、使用时均较为麻烦。

中国专利发布的一种消失模铸造砂箱，专利号：2017102809601，包括：砂箱本体和设置在砂箱本体上端的倾斜箱盖，在所述砂箱本体内固定设置有过滤网，在所述过滤网上端的砂箱本体内设置有倾斜砂箱孔板，所述倾斜砂箱孔板的上方为铸造工作腔，所述倾斜砂箱孔板的下方为负压腔，在所述倾斜砂箱孔板两侧的砂箱本体上设置有竖向滑轨，所述倾斜砂箱孔板的两侧分别通过滑块滑动设置在竖向滑轨内，在所述倾斜砂箱孔板的上端设置有滤布，在所述负压腔的底部两侧对称设置有第一顶升气缸，该方案中通过使用气缸带动砂箱孔板推动型砂以及铸件向上运动，从而推动砂箱，但是由于消失模铸造用型砂中为干砂造型，在向上运动的过程中极易使型砂坍塌，并由于向上的作用力，导致型砂坍塌时向四周散落，从而导致温度较高的型砂对人体造成伤害，同时砂箱孔板在长期的工作过程中负担较大，使砂箱孔板形变、故障率大幅度上升。

鉴于此，本发明研制一种一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺，用于解决上述技术问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中消失模铸造取件时，型砂与砂箱的分离较为麻烦且现有砂箱体积固定在进行铸造时不能根据尺寸灵活更改砂箱形状与尺寸的问题，本发明提出的一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，包括底座、支撑板和电动机；所述底座上表面固连有支撑柱；所述支撑板固连于支撑柱远离底座一侧；所述支撑板上表面开设有均匀分布的第一滑槽；所述第一滑槽贯穿支撑板延伸至底座内设计；所述第一滑槽位于底座内均固连有第一限位块；所述第一滑槽位于支撑板一侧滑动连接有连接板；初始状态下连接板上表面与支撑板上表面平齐；所述连接板靠近底座一侧开设有第二滑槽；所述第二滑槽靠近底座一侧固连有第二限位块；所述第一限位块和第二限位块内部均开设有螺纹槽；所述第一限位块和第二限位块通过螺纹槽共同啮合连接有升降杆；所述升降杆“工”形且升降杆中部为丝杠形设计；所述电动机通过法兰盘固连于底座靠近支撑板一侧；所述升降杆上套接有传动轮；所述电动机均通过皮带与传动轮之间啮合；初始状态下连接板长度大于相邻两升降杆之间的距离；所述支撑板靠近底座一侧还通过法兰盘固连有抽气机；所述连接板内部开设有第一空腔；所述连接板相互靠近一侧表面均开设有均匀分布的抽气孔；所述抽气孔与第一空腔导通；所述连接板开设有抽气孔一侧表面固连有双层过滤网；所述第一空腔靠近升降杆一侧底部固连有抽气管；所述抽气管与抽气机导通；所述连接板边缘处均固连有密封垫；所述密封垫用于使连接板之间相互紧密贴合；

现有技术中消失模工艺中使用的砂箱多数为单面开口的箱式砂箱，当砂箱开口面较小，深度较大时，向砂箱内填充型砂较为麻烦，且在铸造完毕后取出铸件时，需要首先将砂箱倾倒，去除内部的型砂后才能将铸件取出，由于型砂在砂箱中填充的较为密实，导致砂箱整体重量较重，在进行倾倒型砂时不仅较为费力、不方便操作，同时倾倒的砂箱还容易对工作人员造成伤害，工作时，将铜炉铸造用砂箱安置于震动台上，此时启动电动机，电动机转动通过皮带传动带动传动轮以及与传动轮之间固连的升降杆进行转动，升降杆进行转动时受第一限位块和第二限位块的引导作用具备向上运动的趋势，进而使升降杆与第一限位块和第二限位块之间发生相对移动，进而使升降杆连同与第二限位块之间固连的连接板均向上运动，从而使连接板逐渐脱离第一滑槽；由于升降杆“工”型设计，升降杆上升一段位移后进行自转动，此时连接板在转动的升降杆的带动下持续转动直至脱离第一滑槽，脱离第一滑槽内连接板上升至升降杆顶端，此时在第二限位块的作用下，升降杆与连接板之间相对固定，随着升降杆的转动，连接板在支撑板表面进行转动，四块连接板均向支撑板中心转动，在转动的过程中连接板将支撑板上散落的型砂向支撑板中心推动，由于连接板的长度大于相邻两升降杆之间的距离，随着转动的持续进行，连接板之间相互首尾紧贴形成一个合拢的腔室，而被连接板推动汇聚的型砂均处于腔室内，将制备好的模具放置于型砂中，并使用型砂将腔室完全填充满，并使用塑料薄膜将腔室顶部密封后启动抽气机，抽气机通过抽气管将第一空腔内气体抽取，由于第一空腔通过充气孔与腔室内部连通，抽气机工作时逐渐将腔室内抽真空，将融化的铜液注入模具中在高温的作用下使模具气化，并通过抽气孔和抽气管被抽气机抽出，进行自然冷却完成后，控制电动机反转，进而使升降杆带动连接板反向运动，直至升降杆带动连接板再次进入第一滑槽内，此时失去连接板的拦截，腔室拆除，在外界的气体的作用下型砂坍塌，进而使铸件与型砂脱离，通过设置电动机、升降杆和连接板，利用电动机带动升降杆转动时，带动连接板进行移动，并通过设置的连接板之间发生转动时进行相互合拢，从而使形成的铸造腔室处于可自由组合的形式，一方面可以使型砂的填充更加方便，同时在进行铸件取出时不仅减少了工人的劳动量，使型砂的清理工作进行的更加方便，同时还能有效地增强取件时的安全性。

优选的，所述第一滑槽位于底座内一端开设有第三滑槽；所述第三滑槽向上贯穿支撑板设计；所述第一限位块滑动连接于第三滑槽内设计；所述连接板内部第一空腔内滑动连接有延伸板；所述连接板外侧开设有延伸槽；所述延伸板位于延伸槽内固连有转动阀，用于控制延伸板与连接板的相互位移；所述第二滑槽与第二限位块均位于延伸板内；所述第一限位块与第三滑槽远离第一滑槽一侧通过弹簧弹性连接；现有技术中由于砂箱体积、开口面大小一般处于固定状态，在进行铸造不同尺寸的铸件时，需要使用不同的砂箱，较多的砂箱在进行存放、使用时均较为麻烦，工作时，转动转动阀，进而使延伸板和连接板之间滑动连接，此时拉伸延伸板，使延伸板带动升降杆在第三滑槽内滑动，进而使升降杆与连接板边缘之间的直线距离增大，当启动电动机，连接板相对合拢时，连接板之间围成的腔室边缘长度增大，进而有效地使腔室体积增大，进而使砂箱适用于不同尺寸的铸件，从而有效地使砂箱的实用性增强，同时合理的控制砂箱与铸件之间的距离，还可以有效地减少型砂的投入，有效地降低填充型砂时的工作量。

优选的，所述抽气孔倾斜向下设计；所述抽气孔位于连接板上以抽气管为中心逐渐密集设计；工作时，由于抽气管抽气时随距离增大，吸引力逐渐减少，抽气孔位于连接板上以抽气管为中心逐渐密集设计可以有效地使抽气机对砂箱内部进行抽气处理时，使抽气效果更加均匀化，进而使模具在气化的过程中向型砂中扩散的更加均匀，避免局部气体聚集，从而对型砂产生冲刷、形变的作用，进而使铸件的形状与模具形状存在一定的偏差，同时抽气孔倾斜向下设置还可以有效地避免在抽气时，型砂透过过滤网进入第一空腔内，对抽气孔形成堵塞。

优选的，所述抽气孔横切面均为“十”形设计；所述抽气孔内部滑动连接有滚珠；所述滚珠空心式设计；所述滚珠用于撞击抽气孔内壁，进而有效的避免抽气孔堵塞；工作时，抽气孔“十”形设计，在进行抽气时，滚珠在抽气孔内转动、移动，滚珠在重力的作用下下掉落堵塞抽气孔，并在抽取力的作用下，滚珠与抽气孔下方开口脱离，产生滑动，进而使滚珠在移动的过程中对透气孔形成撞击，进而一方面使滚珠对进入抽气孔的型砂形成阻挡作用，同时滚珠与抽气孔之间滑动，还能使粘附在抽气孔内壁上的型砂脱落，有效地避免抽气孔堵塞。

优选的，所述支撑板下表面开设有第一凹槽；所述电动机输出轴延伸至第一凹槽内设计；所述电动机输出轴位于第一凹槽内固连有凸轮；所述第一凹槽侧壁开设有均匀分布的第二凹槽；所述第二凹槽内通过震动弹簧弹性连接有撞板；初始状态下撞板位于凸轮运动路线上；工作时，电动机转动带动升降杆转动时，电动机输出轴带动第一凹槽内的凸轮进行转动，进而使凸轮在第一凹槽内转动，在转动的过程中凸轮对在弹簧作用下处于凸轮运动路线上的撞板进行挤压，进而使撞板与凸轮脱离后撞板在弹簧的作用下左右撞击、晃动，进而使撞板对支撑板形成撞击，带动支撑板震动，支撑板震动一方面在连接板合拢时，对合拢的型砂进行震荡，使型砂在围绕的腔室内平铺、紧实，同时在连接板相互分离时，震动导致包裹在铸件上的型砂加速脱离，进而使取件的速率加快，便于铸件的取出。

优选的，所述第二凹槽两侧分别通过弹簧固连有弹压板；所述弹压板用于与撞板之间发生碰撞，从而使撞板撞击第二凹槽侧壁形成的震感振幅降低、频率升高；工作时，撞板在凸轮的作用下与第二凹槽之间发生撞击，通过设置弹压板，将撞板与第二凹槽侧壁之间的撞击转移至撞板与弹压板之间的撞击，进而有效地利用弹压板与第二凹槽之间的弹性作用，进而使对支撑板形成的震感频率更高，对型砂的震荡效果更好。

一种铜炉翻砂铸造工艺，该铜炉翻砂铸造工艺包括以下步骤：

S1：将经过预先发泡处理且熟化后的泡塑珠粒填充至金属模具型腔内，进行加热处理，使泡塑珠粒升温膨胀，并在膨胀的过程中相互融合，完整填充于金属模具型腔中，形成光滑平面，制得初制模型；

S2：将制得的模型与浇冒口模型进行组合，形成模型簇，并于模型簇表面涂刷消失模专用涂料，控制涂料涂刷厚度为1.5-2mm，自然风干后制得精致模型；

S3：将铜炉翻砂铸造用砂箱放置于振动台上并于支撑板上放入50-60mm厚度的底砂，并启动电动机，控制连接板相互合拢形成铸造腔，将制得的精致模型放置于铸造腔中，并填充型砂；

S4：在进行型砂填充时启动振动台，控制振动台进行三维震动，并于震动完毕后使用塑料薄膜将砂箱表面密封后启动抽气机，抽真空3-5minhou将铜液通过浇冒口浇入，冷却后即制得铜炉铸件。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺，通过设置电动机、升降杆和连接板，利用电动机带动升降杆转动时，带动连接板进行移动，并通过设置的连接板之间发生转动时进行相互合拢，从而使形成的铸造腔室处于可自由组合的形式，一方面可以使型砂的填充更加方便，同时在进行铸件取出时不仅减少了工人的劳动量，使型砂的清理工作进行的更加方便，同时还能有效地增强取件时的安全性。

2.本发明所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱及其铸造工艺，通过设置连接板和内部滑动的延伸板，通过连接板和延伸板形成的板壁长度的增大，从而使连接板相对合拢时，连接板之间围成的腔室边缘长度增大，进而有效地使腔室体积增大，进而使砂箱适用于不同尺寸的铸件，从而有效地使砂箱的实用性增强，同时合理的控制砂箱与铸件之间的距离，还可以有效地减少型砂的投入，有效地降低填充型砂时的工作量。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的工艺流程图；

图2是铜炉翻砂铸造用砂箱的主视图；

图3是铜炉翻砂铸造用砂箱的横剖视图；

图4是铜炉翻砂铸造用砂箱的纵剖视图；

图5是连接板的主视图；

图中：底座1、电动机11、支撑柱12、第一限位块13、支撑板2、连接板21、第二限位块22、升降杆23、传动轮24、抽气机25、抽气管26、滚珠27、延伸板3、转动阀31、凸轮4、撞板41、弹压板42。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示，本发明所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，包括底座1、支撑板2和电动机11；所述底座1上表面固连有支撑柱12；所述支撑板2固连于支撑柱12远离底座1一侧；所述支撑板2上表面开设有均匀分布的第一滑槽；所述第一滑槽贯穿支撑板2延伸至底座1内设计；所述第一滑槽位于底座1内均固连有第一限位块13；所述第一滑槽位于支撑板2一侧滑动连接有连接板21；初始状态下连接板21上表面与支撑板2上表面平齐；所述连接板21靠近底座1一侧开设有第二滑槽；所述第二滑槽靠近底座1一侧固连有第二限位块22；所述第一限位块13和第二限位块22内部均开设有螺纹槽；所述第一限位块13和第二限位块22通过螺纹槽共同啮合连接有升降杆23；所述升降杆23“工”形且升降杆23中部为丝杠形设计；所述电动机11通过法兰盘固连于底座1靠近支撑板2一侧；所述升降杆23上套接有传动轮24；所述电动机11均通过皮带与传动轮24之间啮合；初始状态下连接板21长度大于相邻两升降杆23之间的距离；所述支撑板2靠近底座1一侧还通过法兰盘固连有抽气机25；所述连接板21内部开设有第一空腔；所述连接板21相互靠近一侧表面均开设有均匀分布的抽气孔；所述抽气孔与第一空腔导通；所述连接板21开设有抽气孔一侧表面固连有双层过滤网；所述第一空腔靠近升降杆23一侧底部固连有抽气管26；所述抽气管26与抽气机25导通；所述连接板21边缘处均固连有密封垫；所述密封垫用于使连接板21之间相互紧密贴合；

现有技术中消失模工艺中使用的砂箱多数为单面开口的箱式砂箱，当砂箱开口面较小，深度较大时，向砂箱内填充型砂较为麻烦，且在铸造完毕后取出铸件时，需要首先将砂箱倾倒，去除内部的型砂后才能将铸件取出，由于型砂在砂箱中填充的较为密实，导致砂箱整体重量较重，在进行倾倒型砂时不仅较为费力、不方便操作，同时倾倒的砂箱还容易对工作人员造成伤害，工作时，将铜炉铸造用砂箱安置于震动台上，此时启动电动机11，电动机11转动通过皮带传动带动传动轮24以及与传动轮24之间固连的升降杆23进行转动，升降杆23进行转动时受第一限位块13和第二限位块22的引导作用具备向上运动的趋势，进而使升降杆23与第一限位块13和第二限位块22之间发生相对移动，进而使升降杆23连同与第二限位块22之间固连的连接板21均向上运动，从而使连接板21逐渐脱离第一滑槽；由于升降杆23“工”型设计，升降杆23上升一段位移后进行自转动，此时连接板21在转动的升降杆23的带动下持续转动直至脱离第一滑槽，脱离第一滑槽内连接板21上升至升降杆23顶端，此时在第二限位块22的作用下，升降杆23与连接板21之间相对固定，随着升降杆23的转动，连接板21在支撑板2表面进行转动，四块连接板21均向支撑板2中心转动，在转动的过程中连接板21将支撑板2上散落的型砂向支撑板2中心推动，由于连接板21的长度大于相邻两升降杆23之间的距离，随着转动的持续进行，连接板21之间相互首尾紧贴形成一个合拢的腔室，而被连接板21推动汇聚的型砂均处于腔室内，将制备好的模具放置于型砂中，并使用型砂将腔室完全填充满，并使用塑料薄膜将腔室顶部密封后启动抽气机25，抽气机25通过抽气管26将第一空腔内气体抽取，由于第一空腔通过充气孔与腔室内部连通，抽气机25工作时逐渐将腔室内抽真空，将融化的铜液注入模具中在高温的作用下使模具气化，并通过抽气孔和抽气管26被抽气机25抽出，进行自然冷却完成后，控制电动机11反转，进而使升降杆23带动连接板21反向运动，直至升降杆23带动连接板21再次进入第一滑槽内，此时失去连接板21的拦截，腔室拆除，在外界的气体的作用下型砂坍塌，进而使铸件与型砂脱离，通过设置电动机11、升降杆23和连接板21，利用电动机11带动升降杆23转动时，带动连接板21进行移动，并通过设置的连接板21之间发生转动时进行相互合拢，从而使形成的铸造腔室处于可自由组合的形式，一方面可以使型砂的填充更加方便，同时在进行铸件取出时不仅减少了工人的劳动量，使型砂的清理工作进行的更加方便，同时还能有效地增强取件时的安全性。

作为本发明的一种实施方式，所述第一滑槽位于底座1内一端开设有第三滑槽；所述第三滑槽向上贯穿支撑板2设计；所述第一限位块13滑动连接于第三滑槽内设计；所述连接板21内部第一空腔内滑动连接有延伸板3；所述连接板21外侧开设有延伸槽；所述延伸板3位于延伸槽内固连有转动阀31，用于控制延伸板3与连接板21的相互位移；所述第二滑槽与第二限位块22均位于延伸板3内；所述第一限位块13与第三滑槽远离第一滑槽一侧通过弹簧弹性连接；现有技术中由于砂箱体积、开口面大小一般处于固定状态，在进行铸造不同尺寸的铸件时，需要使用不同的砂箱，较多的砂箱在进行存放、使用时均较为麻烦，工作时，转动转动阀31，进而使延伸板3和连接板21之间滑动连接，此时拉伸延伸板3，使延伸板3带动升降杆23在第三滑槽内滑动，进而使升降杆23与连接板21边缘之间的直线距离增大，当启动电动机11，连接板21相对合拢时，连接板21之间围成的腔室边缘长度增大，进而有效地使腔室体积增大，进而使砂箱适用于不同尺寸的铸件，从而有效地使砂箱的实用性增强，同时合理的控制砂箱与铸件之间的距离，还可以有效地减少型砂的投入，有效地降低填充型砂时的工作量。

作为本发明的一种实施方式，所述抽气孔倾斜向下设计；所述抽气孔位于连接板21上以抽气管26为中心逐渐密集设计；工作时，由于抽气管26抽气时随距离增大，吸引力逐渐减少，抽气孔位于连接板21上以抽气管26为中心逐渐密集设计可以有效地使抽气机25对砂箱内部进行抽气处理时，使抽气效果更加均匀化，进而使模具在气化的过程中向型砂中扩散的更加均匀，避免局部气体聚集，从而对型砂产生冲刷、形变的作用，进而使铸件的形状与模具形状存在一定的偏差，同时抽气孔倾斜向下设置还可以有效地避免在抽气时，型砂透过过滤网进入第一空腔内，对抽气孔形成堵塞。

作为本发明的一种实施方式，所述抽气孔横切面均为“十”形设计；所述抽气孔内部滑动连接有滚珠27；所述滚珠27空心式设计；所述滚珠27用于撞击抽气孔内壁，进而有效的避免抽气孔堵塞；工作时，抽气孔“十”形设计，在进行抽气时，滚珠27在抽气孔内转动、移动，滚珠27在重力的作用下下掉落堵塞抽气孔，并在抽取力的作用下，滚珠27与抽气孔下方开口脱离，产生滑动，进而使滚珠27在移动的过程中对透气孔形成撞击，进而一方面使滚珠27对进入抽气孔的型砂形成阻挡作用，同时滚珠27与抽气孔之间滑动，还能使粘附在抽气孔内壁上的型砂脱落，有效地避免抽气孔堵塞。

作为本发明的一种实施方式，所述支撑板2下表面开设有第一凹槽；所述电动机11输出轴延伸至第一凹槽内设计；所述电动机11输出轴位于第一凹槽内固连有凸轮4；所述第一凹槽侧壁开设有均匀分布的第二凹槽；所述第二凹槽内通过震动弹簧弹性连接有撞板41；初始状态下撞板41位于凸轮4运动路线上；工作时，电动机11转动带动升降杆23转动时，电动机11输出轴带动第一凹槽内的凸轮4进行转动，进而使凸轮4在第一凹槽内转动，在转动的过程中凸轮4对在弹簧作用下处于凸轮4运动路线上的撞板41进行挤压，进而使撞板41与凸轮4脱离后撞板41在弹簧的作用下左右撞击、晃动，进而使撞板41对支撑板2形成撞击，带动支撑板2震动，支撑板2震动一方面在连接板21合拢时，对合拢的型砂进行震荡，使型砂在围绕的腔室内平铺、紧实，同时在连接板21相互分离时，震动导致包裹在铸件上的型砂加速脱离，进而使取件的速率加快，便于铸件的取出。

作为本发明的一种实施方式，所述第二凹槽两侧分别通过弹簧固连有弹压板42；所述弹压板42用于与撞板41之间发生碰撞，从而使撞板41撞击第二凹槽侧壁形成的震感振幅降低、频率升高；工作时，撞板41在凸轮4的作用下与第二凹槽之间发生撞击，通过设置弹压板42，将撞板41与第二凹槽侧壁之间的撞击转移至撞板41与弹压板42之间的撞击，进而有效地利用弹压板42与第二凹槽之间的弹性作用，进而使对支撑板2形成的震感频率更高，对型砂的震荡效果更好。

一种铜炉翻砂铸造工艺，该铜炉翻砂铸造工艺包括以下步骤：

S1：将经过预先发泡处理且熟化后的泡塑珠粒填充至金属模具型腔内，进行加热处理，使泡塑珠粒升温膨胀，并在膨胀的过程中相互融合，完整填充于金属模具型腔中，形成光滑平面，制得初制模型；

S2：将制得的模型与浇冒口模型进行组合，形成模型簇，并于模型簇表面涂刷消失模专用涂料，控制涂料涂刷厚度为1.5-2mm，自然风干后制得精致模型；

S3：将铜炉翻砂铸造用砂箱放置于振动台上并于支撑板2上放入50-60mm厚度的底砂，并启动电动机11，控制连接板21相互合拢形成铸造腔，将制得的精致模型放置于铸造腔中，并填充型砂；

S4：在进行型砂填充时启动振动台，控制振动台进行三维震动，并于震动完毕后使用塑料薄膜将砂箱表面密封后启动抽气机25，抽真空3-5minhou将铜液通过浇冒口浇入，冷却后即制得铜炉铸件。

具体工作流程如下：

工作时，将铜炉铸造用砂箱安置于震动台上，此时启动电动机11，电动机11转动通过皮带传动带动传动轮24以及与传动轮24之间固连的升降杆23进行转动，升降杆23进行转动时受第一限位块13和第二限位块22的引导作用具备向上运动的趋势，进而使升降杆23与第一限位块13和第二限位块22之间发生相对移动，进而使升降杆23连同与第二限位块22之间固连的连接板21均向上运动，从而使连接板21逐渐脱离第一滑槽；由于升降杆23“工”型设计，升降杆23上升一段位移后进行自转动，此时连接板21在转动的升降杆23的带动下持续转动直至脱离第一滑槽，脱离第一滑槽内连接板21上升至升降杆23顶端，此时在第二限位块22的作用下，升降杆23与连接板21之间相对固定，随着升降杆23的转动，连接板21在支撑板2表面进行转动，四块连接板21均向支撑板2中心转动，在转动的过程中连接板21将支撑板2上散落的型砂向支撑板2中心推动，由于连接板21的长度大于相邻两升降杆23之间的距离，随着转动的持续进行，连接板21之间相互首尾紧贴形成一个合拢的腔室，而被连接板21推动汇聚的型砂均处于腔室内，将制备好的模具放置于型砂中，并使用型砂将腔室完全填充满，并使用塑料薄膜将腔室顶部密封后启动抽气机25，抽气机25通过抽气管26将第一空腔内气体抽取，由于第一空腔通过充气孔与腔室内部连通，抽气机25工作时逐渐将腔室内抽真空，将融化的铜液注入模具中在高温的作用下使模具气化，并通过抽气孔和抽气管26被抽气机25抽出，进行自然冷却完成后，控制电动机11反转，进而使升降杆23带动连接板21反向运动，直至升降杆23带动连接板21再次进入第一滑槽内，此时失去连接板21的拦截，腔室拆除，在外界的气体的作用下型砂坍塌，进而使铸件与型砂脱离，制的铜炉铸件。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种铜炉翻砂铸造用砂箱，其特征在于：包括底座(1)、支撑板(2)和电动机(11)；所述底座(1)上表面固连有支撑柱(12)；所述支撑板(2)固连于支撑柱(12)远离底座(1)一侧；所述支撑板(2)上表面开设有均匀分布的第一滑槽；所述第一滑槽贯穿支撑板(2)延伸至底座(1)内设计；所述第一滑槽位于底座(1)内均固连有第一限位块(13)；所述第一滑槽位于支撑板(2)一侧滑动连接有连接板(21)；初始状态下连接板(21)上表面与支撑板(2)上表面平齐；所述连接板(21)靠近底座(1)一侧开设有第二滑槽；所述第二滑槽靠近底座(1)一侧固连有第二限位块(22)；所述第一限位块(13)和第二限位块(22)内部均开设有螺纹槽；所述第一限位块(13)和第二限位块(22)通过螺纹槽共同啮合连接有升降杆(23)；所述升降杆(23)“工”形且升降杆(23)中部为丝杠形设计；所述电动机(11)通过法兰盘固连于底座(1)靠近支撑板(2)一侧；所述升降杆(23)上套接有传动轮(24)；所述电动机(11)均通过皮带与传动轮(24)之间啮合；初始状态下连接板(21)长度大于相邻两升降杆(23)之间的距离；所述支撑板(2)靠近底座(1)一侧还通过法兰盘固连有抽气机(25)；所述连接板(21)内部开设有第一空腔；所述连接板(21)相互靠近一侧表面均开设有均匀分布的抽气孔；所述抽气孔与第一空腔导通；所述连接板(21)开设有抽气孔一侧表面固连有双层过滤网；所述第一空腔靠近升降杆(23)一侧底部固连有抽气管(26)；所述抽气管(26)与抽气机(25)导通；所述连接板(21)边缘处均固连有密封垫；所述密封垫用于使连接板(21)之间相互紧密贴合。

2.根据权利要求1所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，其特征在于：所述第一滑槽位于底座(1)内一端开设有第三滑槽；所述第三滑槽向上贯穿支撑板(2)设计；所述第一限位块(13)滑动连接于第三滑槽内设计；所述连接板(21)内部第一空腔内滑动连接有延伸板(3)；所述连接板(21)外侧开设有延伸槽；所述延伸板(3)位于延伸槽内固连有转动阀(31)，用于控制延伸板(3)与连接板(21)的相互位移；所述第二滑槽与第二限位块(22)均位于延伸板(3)内；所述第一限位块(13)与第三滑槽远离第一滑槽一侧通过弹簧弹性连接。

3.根据权利要求1所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，其特征在于：所述抽气孔倾斜向下设计；所述抽气孔位于连接板(21)上以抽气管(26)为中心逐渐密集设计。

4.根据权利要求1所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，其特征在于：所述抽气孔横切面均为“十”形设计；所述抽气孔内部滑动连接有滚珠(27)；所述滚珠(27)空心式设计；所述滚珠(27)用于撞击抽气孔内壁，进而有效的避免抽气孔堵塞。

5.根据权利要求4所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，其特征在于：所述支撑板(2)下表面开设有第一凹槽；所述电动机(11)输出轴延伸至第一凹槽内设计；所述电动机(11)输出轴位于第一凹槽内固连有凸轮(4)；所述第一凹槽侧壁开设有均匀分布的第二凹槽；所述第二凹槽内通过震动弹簧弹性连接有撞板(41)；初始状态下撞板(41)位于凸轮(4)运动路线上。

6.根据权利要求1所述的一种铜炉翻砂铸造用砂箱，其特征在于：所述第二凹槽两侧分别通过弹簧固连有弹压板(42)；所述弹压板(42)用于与撞板(41)之间发生碰撞，从而使撞板(41)撞击第二凹槽侧壁形成的震感振幅降低、频率升高。

7.一种铜炉翻砂铸造工艺，其特征在于：所述铜炉翻砂铸造工艺适用于上述权利要求1-6任意一项所述一种铜炉翻砂铸造用砂箱，该铜炉翻砂铸造工艺包括以下步骤：

S1：将经过预先发泡处理且熟化后的泡塑珠粒填充至金属模具型腔内，进行加热处理，使泡塑珠粒升温膨胀，并在膨胀的过程中相互融合，完整填充于金属模具型腔中，形成光滑平面，制得初制模型；

S2：将制得的模型与浇冒口模型进行组合，形成模型簇，并于模型簇表面涂刷消失模专用涂料，控制涂料涂刷厚度为1.5-2mm，自然风干后制得精致模型；

S3：将铜炉翻砂铸造用砂箱放置于振动台上并于支撑板(2)上放入50-60mm厚度的底砂，并启动电动机(11)，控制连接板(21)相互合拢形成铸造腔，将制得的精致模型放置于铸造腔中，并填充型砂；

S4：在进行型砂填充时启动振动台，控制振动台进行三维震动，并于震动完毕后使用塑料薄膜将砂箱表面密封后启动抽气机(25)，抽真空3-5minhou将铜液通过浇冒口浇入，冷却后即制得铜炉铸件。

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