CN111908861A - 一种asa板材生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及ASA板材生产技术领域，公开了一种ASA板材生产方法。该方法包括：(1)干粉材料预混：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅微粉、电石废渣、增强增韧材料和保水材料搅拌后得到干混材料；(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，发泡后得到泡沫剂，注入净浆搅拌仓；(3)净浆配制：将干混材料加入净浆搅拌仓加水搅拌，加入泡沫剂，搅拌混合，得到发泡混凝土；(4)模具准备：将板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺网后加入保温材料；(5)浇注静养：将发泡混凝土浇注到模整型后，置于养护窑中养护；(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模养护，得到板材成品。本发明所述方法生产的ASA板材强度高、保温隔热效果好。

Description

一种ASA板材生产方法
技术领域
本发明涉及ASA板材生产技术领域，具体涉及一种ASA板材生产方法。
背景技术
ASA板材全称为“发泡水泥轻质复合板材”，主要应用在框架结构镶嵌ASA板装配式建筑中。ASA板材可用作屋面板、楼板和非承重外墙板、隔墙板等，要求其具有质量轻、强度高以及保温隔热、耐火、隔声效果好等性能。发明人发现，现有技术中生产ASA板材的方法并不适用于本企业的建筑板材生产关键技术和装备，因此，发明人通过大量研究，开发了一种新的生产ASA板材的方法，该方法生产出的ASA板材强度高、保温隔热效果好。
发明内容
为了解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种ASA板材生产方法，该方法生产的ASA板材强度高、保温隔热效果好。
为了实现上述目的，本发明提供了一种ASA板材生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)干粉材料预混：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅微粉、电石废渣、增强增韧材料和保水材料加入搅拌机内搅拌后得到干混材料，出料备用；
(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，搅拌使发泡剂发泡后得到泡沫剂，注入净浆搅拌仓备用；
(3)净浆配制：将步骤(1)得到的干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌后，加入步骤(2)得到的泡沫剂，搅拌混合，得到发泡混凝土；
(4)模具准备：将板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺网后加入保温材料；
(5)浇注静养：将步骤(3)得到的发泡混凝土浇注到模整型后，置于养护窑中养护；
(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模养护，得到板材成品。
优选地，在步骤(1)中，以干混材料的总重量为100重量份计，所述硅酸盐水泥为55-73重量份，所述粉煤灰为10-15重量份，所述硅微粉为2-5重量份，所述电石废渣为12-16重量份，所述增强增韧材料为2-5重量份，所述保水材料为1-4重量份。
优选地，在步骤(1)中，所述增强增韧材料为胶粉。
优选地，在步骤(1)中，在搅拌机内搅拌的时间为4-6min。
优选地，在步骤(1)中，将干混材料搅拌至均匀度大于95％出料。
优选地，在步骤(2)中，搅拌使发泡剂发泡的搅拌时间为1.5-2.5min。
优选地，在步骤(2)中，将发泡后得到的泡沫剂在30s以内注入净浆搅拌仓。
优选地，在步骤(3)中，加入净浆搅拌仓内的干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.8-1:2-4。
优选地，在步骤(3)中，将干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌的时间为3-5min。
优选地，在步骤(3)中，加入泡沫剂搅拌混合的时间为60-90s。
优选地，在步骤(4)中，板材底层材料的厚度为25-30mm。
优选地，在步骤(4)中，在板材底层材料上铺网所用的网为钢丝网和玻纤网。
优选地，在步骤(4)中，加入的保温材料为聚苯板或岩棉板。
优选地，在步骤(5)中，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的条件为：时间为6-8h，温度为40-45℃，湿度为80-90％。
优选地，在步骤(6)中，脱模养护的条件为：自然养护28-30天。
优选地，所述自然养护为采用缠绕膜缠绕湿养护。
优选地，在步骤(6)中，得到板材成品的厚度为90-200mm。
本发明提供了一种新的生产ASA板材的方法，该方法生产的ASA板材强度高、保温隔热效果好，且该方法与本企业的建筑板材生产关键技术和装备向匹配。
附图说明
图1是本发明所述的ASA板材生产方法工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明所述的ASA板材生产方法，包括以下步骤：
(1)干粉材料预混：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅微粉、电石废渣、增强增韧材料和保水材料加入搅拌机内搅拌后得到干混材料，出料备用；
(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，搅拌使发泡剂发泡后得到泡沫剂，注入净浆搅拌仓备用；
(3)净浆配制：将步骤(1)得到的干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌后，加入步骤(2)得到的泡沫剂，搅拌混合，得到发泡混凝土；
(4)模具准备：将板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺网后加入保温材料；
(5)浇注静养：将步骤(3)得到的发泡混凝土浇注到模整型后，置于养护窑中养护；
(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模养护，得到板材成品。
在本发明所述的方法中，所述硅酸盐水泥符合《通用硅酸盐水泥》(GBl75-2007/XG1-2009)标准的要求；所述粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰，符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596-2005)和《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》(JC/T409-2001)标准的要求。
在本发明所述的方法中，在步骤(1)中，以干混材料的总重量为100重量份计，所述硅酸盐水泥为55-73重量份，所述粉煤灰为10-15重量份，所述硅微粉为2-5重量份，所述电石废渣为12-16重量份，所述增强增韧材料为2-5重量份，所述保水材料为1-4重量份。
在一种优选实施方式中，以干混材料的总重量为100重量份计，所述硅酸盐水泥为65重量份，所述粉煤灰为12重量份，所述硅微粉为3重量份，所述电石废渣为15重量份，所述增强增韧材料为3重量份，所述保水材料为2重量份。
在本发明所述的方法中，所述增强增韧材料和所述保水材料可以为本领域的常规选择。优选情况下，在步骤(1)中，所述增强增韧材料为胶粉。在具体实施方式中，保水材料可以为聚丙烯酰胺。
在本发明所述的方法中，在步骤(1)中，在搅拌机内搅拌得到干混材料的搅拌时间为4-6min；具体地，例如可以为4min、4.2min、4.4min、4.6min、4.8min、5min、5.2min、5.4min、5.6min、5.8min或6min；优选情况下，在搅拌机内搅拌得到干混材料的搅拌时间为5min。
在本发明所述的方法中，为使干混材料搅拌均匀，在步骤(1)中，将干混材料搅拌至均匀度大于95％出料；优选地，将干混材料搅拌至均匀度大于97％出料；更优选地，将干混材料搅拌至均匀度大于99％出料。
在本发明所述的方法中，在步骤(2)中，搅拌使发泡剂发泡的搅拌时间为1.5-2.5min；具体地，例如可以为1.5min、1.7min、1.9min、2.1min、2.3min或2.5min；优选情况下，搅拌使发泡剂发泡的搅拌时间为2min。
在本发明所述的方法中，为了充分发挥泡沫剂的作用，增强ASA板材的性能，需要将得到的泡沫剂快速注入净浆搅拌仓。在步骤(2)中，将发泡后得到的泡沫剂在30s以内注入净浆搅拌仓；优选地，将发泡后得到的泡沫剂在20s以内注入净浆搅拌仓；更为优选地，将发泡后得到的泡沫剂在15s以内注入净浆搅拌仓。
在本发明所述的方法中，为了得到质量轻、强度高、保温隔热效果好的ASA板材，在步骤(3)中，加入净浆搅拌仓内的干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.8-1:2-4；优选情况下，加入净浆搅拌仓内的干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.8-0.9:2.5-3.5；更为优选地，加入净浆搅拌仓内的干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.85:3。
为了将干混材料搅拌均匀，提升ASA板材的强度、保温隔热效果，在步骤(3)中，将干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌的时间为3-5min；具体地，例如可以为3min、3.5min、4min、4.5min或5min；优选情况下，将干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌的时间为4min。
在步骤(3)中，加入泡沫剂搅拌混合的时间为60-90s；具体地，例如可以为60s、65s、70s、75s、80s、85s或90s；优选地，加入泡沫剂搅拌混合的时间为75s。
在本发明所述的方法中，在步骤(4)中，板材底层材料装入模具车时，保证规格尺寸合格、表面平整，达到材料所需厚度。铺网时，保证基层干净整洁无污染，固定时要保证网格平整、牢固无翘曲，不影响下道工序施工。加入保温材料时，保证材料的质量，密度。在该步骤中，先浇注一层薄薄的料浆，溜光、压实，避免和减少收缩裂缝。
在步骤(4)中，所述板材底层材料的厚度为25-30mm；具体地，例如可以为25mm、26mm、27mm、28mm、29mm或30mm；优选地，所述板材底层材料的厚度为28mm。
在本发明所述方法中，在板材底层材料上铺网所用的网以及加入的保温材料可以为本领域的常规选择。在一种优选实施方式中，在步骤(4)中，在板材底层材料上铺网所用的网为钢丝网和玻纤网。在另一种优选实施方式中，在步骤(4)中，加入的保温材料为聚苯板或岩棉板。
在本发明所述的方法中，所用的钢丝网应符合《一般用途低碳钢丝》(YB/T 5294-2009)标准的要求。所用的玻纤网应符合《耐碱玻璃纤维网布》(JC/T841-2007)标准的要求。
在本发明所述方法中，在步骤(5)中，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的时间为6-8h；具体地，例如可以为6h、6.5h、7h、7.5h或8h；优选情况下，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的时间为7h。
在步骤(5)中，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的温度为40-45℃；具体地，例如可以为40℃、41℃、42℃、43℃、44℃或45℃；优选情况下，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的温度为43℃。
在步骤(5)中，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的湿度为80-90％；具体地，例如可以为80％、82％、84％、86％、88％或90％；优选情况下，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的湿度为85％。
在本发明所述方法中，脱模养护的养护方式可以为本领域的常规选择。在具体实施方式中，在步骤(6)中，脱模养护的方式为自然养护28-30天。在一种优选实施方式中，所述自然养护为采用缠绕膜缠绕湿养护。
在本发明所述方法中，在步骤(6)中，得到板材成品的厚度为90-200mm；具体地，例如可以为90mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm、150mm、160mm、170mm、180mm、190mm或200mm；优选情况下，在步骤(6)中，得到板材成品的厚度为90-150mm。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
实施例1
(1)干粉材料预混：将65重量份的硅酸盐水泥、12重量份的粉煤灰、3重量份的硅微粉、15重量份的电石废渣、3重量份的胶粉和2重量份的保水材料加入搅拌机内搅拌5min，搅拌至均匀度大于95％时得到干混材料，出料备用；
(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，搅拌2min使发泡剂发泡后得到泡沫剂，将泡沫剂在30s以内注入净浆搅拌仓备用；
(3)净浆配制：将步骤(1)得到的干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌4min后，加入步骤(2)得到的泡沫剂，搅拌混合75min，得到发泡混凝土，其中，干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.85:3；
(4)模具准备：将厚度为28mm的板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺上钢丝网和玻纤网后，加入聚苯板；
(5)浇注静养：将步骤(3)得到的发泡混凝土浇注到模整型后，置于温度为43℃、湿度为85％的养护窑中养护8h；
(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模自然养护28天，得到厚度为150mm的板材成品。
实施例2
(1)干粉材料预混：将70重量份的硅酸盐水泥、10重量份的粉煤灰、3重量份的硅微粉、12重量份的电石废渣、2重量份的胶粉和3重量份的保水材料加入搅拌机内搅拌4min，搅拌至均匀度大于97％时得到干混材料，出料备用；
(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，搅拌1.5min使发泡剂发泡后得到泡沫剂，将泡沫剂在20s以内注入净浆搅拌仓备用；
(3)净浆配制：将步骤(1)得到的干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌3min后，加入步骤(2)得到的泡沫剂，搅拌混合90min，得到发泡混凝土，其中，干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.8:4；
(4)模具准备：将厚度为25mm的板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺上钢丝网和玻纤网后，加入岩棉板；
(5)浇注静养：将步骤(3)得到的发泡混凝土浇注到模整型后，置于温度为40℃、湿度为90％的养护窑中养护6h；
(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模自然养护30天，得到厚度为90mm的板材成品。
实施例3
(1)干粉材料预混：将55重量份的硅酸盐水泥、15重量份的粉煤灰、5重量份的硅微粉、16重量份的电石废渣、5重量份的胶粉和4重量份的保水材料加入搅拌机内搅拌6min，搅拌至均匀度大于95％时得到干混材料，出料备用；
(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，搅拌2.5min使发泡剂发泡后得到泡沫剂，将泡沫剂在15s以内注入净浆搅拌仓备用；
(3)净浆配制：将步骤(1)得到的干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌5min后，加入步骤(2)得到的泡沫剂，搅拌混合60min，得到发泡混凝土，其中，干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:1:2；
(4)模具准备：将厚度为30mm的板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺上钢丝网和玻纤网后，加入聚苯板；
(5)浇注静养：将步骤(3)得到的发泡混凝土浇注到模整型后，置于温度为45℃、湿度为80％的养护窑中养护7h；
(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模自然养护29天，得到厚度为200mm的板材成品。
对比例1
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中不加硅酸盐水泥，加入68重量份的胶粉。
对比例2
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中不加粉煤灰，加入15重量份的胶粉。
对比例3
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中不加硅微粉，加入6重量份的胶粉。
对比例4
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中不加电石废渣，加入18重量份的胶粉。
对比例5
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中不加胶粉，加入5重量份的保水材料。
对比例6
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中不加保水材料，加入5重量份的胶粉。
对比例7
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中，加入53重量份的硅酸盐水泥，24重量份的粉煤灰。
对比例8
按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤(1)中，加入7重量份的硅微粉，11重量份的电石废渣。
测试例
测试实施例1-3和对比例1-8中生产的ASA板材的强度、保温隔热效果，测试方法为JG/T 169-2005，测试结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002581003640000101
Figure BDA0002581003640000111
通过表1的结果可以看出，采用本发明所述的方法生产的ASA板材强度高、保温隔热效果好。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种ASA板材生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)干粉材料预混：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅微粉、电石废渣、增强增韧材料和保水材料加入搅拌机内搅拌后得到干混材料，出料备用；
(2)泡沫预制：将发泡剂液体注入发泡机，搅拌使发泡剂发泡后得到泡沫剂，注入净浆搅拌仓备用；
(3)净浆配制：将步骤(1)得到的干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌后，加入步骤(2)得到的泡沫剂，搅拌混合，得到发泡混凝土；
(4)模具准备：将板材底层材料装入模具车，在板材底层材料上铺网后加入保温材料；
(5)浇注静养：将步骤(3)得到的发泡混凝土浇注到模整型后，置于养护窑中养护；
(6)脱模养护：将步骤(5)中得到的产品脱模养护，得到板材成品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，以干混材料的总重量为100重量份计，所述硅酸盐水泥为55-73重量份，所述粉煤灰为10-15重量份，所述硅微粉为2-5重量份，所述电石废渣为12-16重量份，所述增强增韧材料为2-5重量份，所述保水材料为1-4重量份。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述增强增韧材料为胶粉。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，在搅拌机内搅拌的时间为4-6min；
优选地，在步骤(1)中，将干混材料搅拌至均匀度大于95％出料。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，搅拌使发泡剂发泡的搅拌时间为1.5-2.5min；
优选地，在步骤(2)中，将发泡后得到的泡沫剂在30s以内注入净浆搅拌仓。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，加入净浆搅拌仓内的干混材料、水和泡沫剂的体积比为1:0.8-1:2-4；
优选地，在步骤(3)中，将干混材料加入净浆搅拌仓内加水搅拌的时间为3-5min；
优选地，在步骤(3)中，加入泡沫剂搅拌混合的时间为60-90s。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，板材底层材料的厚度为25-30mm；
优选地，在步骤(4)中，在板材底层材料上铺网所用的网为钢丝网和玻纤网；
优选地，在步骤(4)中，加入的保温材料为聚苯板或岩棉板。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，发泡混凝土浇注到模整型后，在养护窑中养护的条件为：时间为6-8h，温度为40-45℃，湿度为80-90％。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(6)中，脱模养护的条件为：自然养护28-30天；
优选地，所述自然养护为采用缠绕膜缠绕湿养护。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(6)中，得到板材成品的厚度为90-200mm。
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