CN115677297A - 预制墙板回填材料及其施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了预制墙板回填材料及其施工工艺，属于墙板技术领域。预制墙板回填材料，由如下重量份的原料制成，水泥29‑65份、掺合料30‑70份、水40‑50份、减水剂0‑0.5份、泡沫剂0.05‑0.1份、增强组分0‑2份、改性组分0‑3份。本发明提供一种回填材料，用于制作预制板墙，由此形成的产品具有良好的隔音、隔热及防潮特性。
Description
技术领域
本发明属于墙板技术领域，具体涉及一种预制墙板回填材料及其施工工艺。
背景技术
随着建筑市场的不断变化，结合目前国际形势，尤其疫情期间，需要提前做好预制件储备。一旦发生紧急事件，需要迅速完成应急设施建设，这是行业的趋势，也是行业发展的必然走向。
传统的回填材料是混凝土类材料，材料成本高，自重大，热工性能差，且随着国家对自然资源开采的限制措施，混凝土内的沙、石子材料，越来越受限。
更重要的是，墙板一般体积很小，混凝土类材料水灰比小，流动性差，需要反复振捣，密实性，均匀性无法保证，同时，振捣易引起钢筋网片的变形，导致产品内部结构的应力集中，后期易出现质量问题。
文献CN111499302A公开了一种混凝土预制墙板的制备工艺，包括如下步骤：S1：模具准备；S2：钢筋安装；在经过S1模具准备之后的模具内安装钢筋；S3：浇筑混凝土；朝向经过S2处理后的模具内浇筑混凝土；所述混凝土的原料以重量份计包括：水泥180-240份、粗集料550-630份、细集料100-150份、粉煤灰300-430份、木质素磺酸钙6-15份、水60-80份、脂肪醇聚氧乙烯醚20-40份以及丙烯酰胺接枝共聚淀粉13-37份；S4：振捣养护；对经过S3浇筑完成的混凝土的进行振捣并且养护成型；S5：模具拆卸；S6：持续养护；经过S6持续养护之后，制得混凝土预制墙板。能够使得制造出来的预制墙板避免出现裂缝，从而提高预制墙板的抗压强度。
文献CN114133200A公开了一种预制墙板及其生产工艺，该预制墙板采用泡沫混凝土制成，泡沫混凝土包括如下重量份的各组分：粉煤灰80-100份、水泥10-25份、生石灰20-30份、石膏10-20份、填料20-35份、发泡剂0.1-1份、减水剂0.5-1.5份、稳泡剂0.05-0.2份、水80-100份；所述填料为漂珠与明矾石粉的混合物。该预制墙板采用发泡混凝土制成，采用发泡混凝土获得的墙板内部多孔，有利于获得质轻、保温隔热效果好的预制墙板，其中所添加的漂珠由于具有空心结构，不仅质轻，而且热传导效率极低，具有优异的保温隔热性能，有助于改善预制墙板的保温隔热效果。
上述技术为利用泡沫混凝土制备预制墙板提供了一定的参考，同时在实践中发现，用户对于预制墙板保温、隔热及防潮性能持有更高的需求，该技术仍有进一步提升和改进的空间。有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种回填材料，用于制作预制板墙，由此形成的产品具有良好的隔音、隔热及防潮特性。
本发明还提供了一种预制墙板回填材料的施工工艺，以利用回填材料实现预制墙板的连续化作业。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：预制墙板回填材料，由如下重量份的原料制成，其中：水泥29-65份、掺合料30-70份、水40-50份、减水剂0-0.5份、泡沫剂0.05-0.1份、增强组分0-2份、改性组分0-3份。
本发明以特定比例的水泥和掺合料为主材，添加适量泡沫剂及可选原料减水剂、增强组分和改性组分，从而形成具有多孔结构的多孔性回填材料，以提高回填材料的隔音效果。
优选地，所述增强组分为聚丙烯纤维、元明粉、氯化镁和生石灰的一种或多种。通过在回填材料中添加增强组分，以提高回填材料的施工性能、抗压强度和热工性能，使回填材料的密实性和均匀性好，无需反复振捣；凝固后抗压强度高，满足使用要求；降低导热系数，提高产品热工性能。更优选地，所述增强组分为聚丙烯纤维、元明粉、氯化镁和生石灰的两种以上的组合，以使材料相互配合支持上述效果的更佳实现。
进一步优选地，所述增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与氯化镁的组合物，三者的重量比为1：(0.5-1.2)：(0.8-1.5)，可选为1：0.5：0.8，1：0.6：0.9，1：0.7：1；1：0.8：1.1；1：1：1.2或1：1.2：1.5。或，所述增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与元明粉的组合物，三者的重量比为1：(1-2)：(2-3)，可选为1：1：2，1：1.2：2.3，1：1.3：2.5，1：1.5：2.5，1：1.7：2.8或1：2：3。
优选地，所述增强组分的重量份数为0.1-2份，更优选为0.5-1.5份，最优选为0.8-1.2份。所述增强组分的重量份数可选0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.7、0.8、0.9、1.0、1.2、1.5、1.6、1.8或2.0。
优选地，所述改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：(1.5-2.5)组成的混合物。三乙醇胺和无机铝盐的质量比可选为1：1.5，1：1.7，1：1.8，1：2.0，1：2.3或1：2.5。改性组分用于改善回填材料的防潮特性，同时提高回填材料的强度。
优选地，所述改性组分的重量份数为0.1-3份，例如可选0.1重量份、0.3重量份、0.5重量份、0.8重量份、1重量份、1.2重量份、1.5重量份、2重量份、2.3重量份、2.5重量份、2.8重量份或3.0重量份。更优选为0.5-2.5份，最优选为1-2份。
优选地，所述减水剂为聚羧酸系高效减水剂，产品型号如：SPF-300、TH-928或ZM-4B，上述减水剂掺量低，减水率高，与不同的水泥及掺合料具有较好的适应性，坍落度可控，可以增强材料后期强度。
优选地，所述减水剂的重量份数为0.01-0.5份，可选0.01重量份、0.03重量份、0.05重量份、0.1重量份、0.2重量份、0.3重量份、0.4重量份或0.5重量份；更优选为0.01-0.4份，最优选为0.1-0.3份。
优选地，所述掺合料为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、石灰石粉、钢渣粉、磷渣粉和沸石粉的一种或两种以上的组合物。
优选地，所述水泥为硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥。
其中，硅酸盐水泥可选PO32.5水泥、PO42.5水泥或PO52.5水泥，优选为PO42.5水泥，不限于此。
优选地，所述泡沫剂为复合型泡沫剂，例如HTQ型泡沫剂或HTW型发泡剂，不限于此。
优选地，所述预制墙板回填材料中，所述减水剂、增强组分和改性组分至少含有两种；可选的，所述预制墙板回填材料中，同时含减水剂和增强组分；或同时含减水剂和改性组分；或同时含增强组分和改性组分；或同时含减水剂、增强组分和改性组分。
优选地，所述预制墙板回填材料，由如下重量份的原料制成，其中：水泥29-65份、掺合料30-70份、水40-50份、减水剂0.01-0.5份、泡沫剂0.05-0.1份、增强组分0.1-2份、改性组分0-3份。
优选地，所述预制墙板回填材料，由如下重量份的原料制成，其中：水泥29-65份、掺合料30-70份、水40-50份、减水剂0.01-0.5份、泡沫剂0.05-0.1份、增强组分0-2份、改性组分0.1-3份。
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优选地，所述预制墙板回填材料，由如下重量份的原料制成，其中：水泥29-65份、掺合料30-70份、水40-50份、减水剂0.01-0.5份、泡沫剂0.05-0.1份、增强组分0.1-2份、改性组分0.1-3份。
本发明还提供了上述预制墙板回填材料的施工工艺，包括以下步骤：
S1：制备回填材料；
S2：提供模具，将所述回填材料泵送至模具内，进行浇筑；
S3：浇筑完成后，收光表面；
S4：静置养护；
S5：表面覆膜，再次养护，得成品。
优选地，所述制备回填材料，包括以下步骤：
S101：提供水泥29-65重量份、掺合料30-70重量份、水40-50重量份、减水剂0-0.5重量份、泡沫剂0.05-0.1重量份、增强组分0-2重量份、改性组分0-3重量份；
S102：启动上部搅拌机，按照重量份配比，自动上料，先加入水，再加入减水剂、增强组分和改性组分，最后加入水泥和掺合料，搅拌均匀，得浆料；
S103：启动下部搅拌机，打开上部搅拌机和下部搅拌机之间的阀门，将所述浆料放至所述下部搅拌机内，放料完成后，关闭阀门，继续在下部搅拌机内进行搅拌；
S104：提供泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；
S105：将泡沫导入所述下部搅拌机的浆料中，继续搅拌混合，得到回填材料。
在所述S102中，搅拌的时间为5-10min。
在所述S105中，混合的时间为5-10min。
优选地，所述S1中，还包括：将制备的回填材料泵送至暂存仓，在暂存仓内进行搅拌暂存。
优选地，所述S2为：提供模具，将所述回填材料由暂存仓泵送至模具内，进行浇筑，同时按照S101-S105的顺序进行回填材料的制备。
优选地，所述S4中，静置养护的时间为24h以上。
本领域大量工程实践表明，混凝土外加剂的应用是混凝土发展史上继钢筋混凝土和预应力混凝土后的第三次重大飞跃。采用合适的外加剂可以显著地改变混凝土的质量和性能，提高施工速度和质量，改善工艺和劳动条件，节省水泥和能源，还具有投资少，见效快，推广应用简单，经济效益和社会效益显著的特点。外加剂在混凝土材料中占据了举足轻重的地位，已成为现代混凝土不可或缺的组成部分，是混凝土改性的主要技术途径。
国标GB/T8075专门对混凝土外加剂进行了规定，指出混凝土外加剂是混凝土中除胶凝材料、骨料、水和纤维组分以外，在混凝土拌制之前或拌制过程中加入的，用以改善新拌混凝土和(或)硬化混凝土性能，对人、生物及环境安全无有害影响的材料。由外加剂的分类也能看出，其种类多，作用各样。而随着混凝土外加剂队伍的不断壮大，性能的不断提高，有一个实际问题摆在了人们的面前，即外加剂与水泥之间有时存在着不适应的状况，而这种不适应的状况有时会导致严重的工程事故和不可估量的经济损失；外加剂与水泥之间发生不适应现象的原因错综复杂，对之的分析将涉及到水泥化学、高分子化学、表面物理化学和电化学等多方面的知识，并需通过大量的实验进行探索验证，所以寻求合适的解决措施并不是件轻而易举的事。
再者，目前混凝土多采用水泥和不同种类及数量的混合材料，常用的混合材料包括GB/T51003-2014规定的掺合料等。混合材的品种、性质和掺量等不同，对外加剂作用效果的影响也不一样。
此外，现有研究表明，不同外加剂的作用及产生的影响并不是唯一的，其在添加量不同时，实际产生的效果存在多种可能性(刘霖艾,韩浩田,袁鹏,等.不同外加剂对混凝土性能的影响[J].四川建材,2018(12):19-20.)。
因此，客观上而言，虽然国内外学者对混凝土的各类外加剂已进行了大量的相关研究，并一致认为这些外加剂如减水剂、缓凝剂、引气剂及减缩剂等能改善混凝土的工作性、延缓凝结时间、改善耐久性及降低干缩等，但仍然存在效果不理想或对力学性能等有不利影响等现实问题。业内在整体上关于外加剂的研究内容不够系统、深入，对混凝土的长期性能影响也未确定，因此，针对不同的具体需求，有针对性地深入研究和应用混凝土外加剂，不断改善实际存在的问题，使其性能不断改善与优化，是实现更快、更好地将技术推广到工程实践的基础。
对于泡沫混凝土而言，其气孔结构是区别于传统混凝土结构的最主要特点。剖开泡沫混泥土制品从切面上看，泡沫混泥土制品是有许许多多大小不等的气孔和其孔壁组成的结合体。因此改善泡沫混凝土性能必须使其具备良好的气孔结构。如果泡沫混凝土的气孔结构形成不良，则很容易吸水，吸水后泡沫混凝土强度下降，保温性降低；降低其抗冻性能，吸水越多，抗冻性越差；各种有害物质可以以水为载体，侵蚀混凝土的内部；水分携带大量溶解其中的盐碱物质，可以使表面碱化粉裂并泛白霜，缩短其使用寿命。因此，要使泡沫混凝土保温性好，良好的气孔结构，较低的吸水率是必要的。
然而，要想获得良好的气孔结构又必须通过合理的配料，合理的参数，使料浆的气泡稳定与稠化相适应。由于泡沫混凝土原料的多样性，在实际生产中会出现各种不同的情况，需要通过大量的实践，形成适合各自条件的技术，从而提高产品质量。因此，形成泡沫混凝土的各种材料的配合与适应仍是关键，对此，现有技术尚无系统性的研究和可遵循的一般规律，仍需结合具体需求进行大量的探索与创新以获得。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明基于上述技术方案，提供一种预制墙板回填材料，通过对材料进行针对性的改性处理，可控地选择性加入减水剂、增强组分和改性组分，从而改善回填材料的结构特性，提高其抗压强度、热工性能和防潮性能，使其能够很好满足预制墙板在隔音、隔热及防潮方面的需求。本发明回填材料湿密度为1000kg/m3，28天抗压强度≥3MPa。
本发明采用水泥和掺合料配合作为主材，大幅减少水泥用量，降低材料成本；加入泡沫剂，改善材料结构特性，使其具有较好的多孔特点，提高其吸音效果，从而隔音、降噪，满足其在应急设施上的应用。其次，本发明加入与水泥和掺合料和易性良好的聚羧酸系高效减水剂，减水的同时使材料具有良好的流动性好，满足密实性和均匀性的要求，还能提高材料后期强度，避免混凝土材料反复振捣密实的不足。再次，本发明还加入特定原料组成的增强组分和改性组分，以对材料进行综合改性，从而整体上提高材料的保温、防潮等性能。其中，增强组分为聚丙烯纤维、元明粉、氯化镁和生石灰的一种或多种，通过在回填材料中添加特定组成的增强组分，以提高回填材料的施工性能、抗压强度和热工性能，保证回填材料的密实性和均匀性好，无需反复振捣；凝固后抗压强度高，满足使用要求；降低导热系数，提高产品热工性能。改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：(1.5-2.5)组成的混合物，用于改善回填材料的防潮特性，同时提高回填材料的强度。上述增强组分和改性组分的原料组成相互配合，能够整体上提高回填材料的施工性能、热工性能及其抗压强度，为回填材料的预制使用提供良好的性能保障。本发明在主材中同时加入减水剂、增强组分和改性组分中的两种以上，综合效果更突出。
本发明回填材料基于上述原料的相互配合，所得预制墙板具有良好的隔音、隔热及防潮性能，同时具有较高的抗压强度。本发明回填材料的28d抗压强度在5MPa以上，能够满足预制墙板的使用要求；导热系数低于0.17W·m-1·K-1，保温性能好；吸水率低于20％，防潮，同时可以维持更高的强度及保温效果。
此外，本发明施工工艺基于制备、暂存至浇筑的多工序协同配合，能够实现连续化施工，显著提高作业效率，使回填材料的性能更稳定，更易于控制，整体上提高预制墙板的质量。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。
若无特殊说明，所有原料均来源于市售产品，且若无特殊说明，则不含有除不可避免的杂质以外的其他未明确指出的组分。
下述实施例1-10为回填材料的制备实例。
实施例1：
提供表1所示的原料组成；启动上部搅拌机，按照重量份配比，自动上料，先加入水，再加入增强组分和改性组分，最后加入PO42.5水泥和掺合料，搅拌均匀，搅拌的时间为10min，得浆料；启动下部搅拌机，打开上部搅拌机和下部搅拌机之间的阀门，将所述浆料放至所述下部搅拌机内，放料完成后，关闭阀门，继续在下部搅拌机内进行搅拌；提供HTQ-1型泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；将泡沫导入所述下部搅拌机的浆料中，继续搅拌混合，混合的时间为10min，得到回填材料。
本实施例中，增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与氯化镁的组合物，三者的重量比为1：0.8：1；改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；掺合料为钢渣粉。
实施例2：
提供表1所示的原料组成；启动上部搅拌机，按照重量份配比，自动上料，先加入水，再加入减水剂和增强组分，最后加入PO42.5水泥和掺合料，搅拌均匀，搅拌的时间为10min，得浆料；启动下部搅拌机，打开上部搅拌机和下部搅拌机之间的阀门，将所述浆料放至所述下部搅拌机内，放料完成后，关闭阀门，继续在下部搅拌机内进行搅拌；提供HTQ-1型泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；将泡沫导入所述下部搅拌机的浆料中，继续搅拌混合，混合的时间为10min，得到回填材料。
本实施例中，减水剂为聚羧酸系高效减水剂SPF-300，增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与氯化镁的组合物，三者的重量比为1：0.8：1；掺合料为钢渣粉。
实施例3：
提供表1所示的原料组成；启动上部搅拌机，按照重量份配比，自动上料，再加入减水剂和改性组分，最后加入PO42.5水泥和掺合料，搅拌均匀，搅拌的时间为10min，得浆料；启动下部搅拌机，打开上部搅拌机和下部搅拌机之间的阀门，将所述浆料放至所述下部搅拌机内，放料完成后，关闭阀门，继续在下部搅拌机内进行搅拌；提供HTQ-1型泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；将泡沫导入所述下部搅拌机的浆料中，继续搅拌混合，混合的时间为10min，得到回填材料。
本实施例中，减水剂为聚羧酸系高效减水剂SPF-300，改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；掺合料为钢渣粉。
实施例4：
提供表1所示的原料组成；启动上部搅拌机，按照重量份配比，自动上料，先加入水，再加入减水剂、增强组分和改性组分，最后加入PO42.5水泥和掺合料，搅拌均匀，搅拌的时间为8min，得浆料；启动下部搅拌机，打开上部搅拌机和下部搅拌机之间的阀门，将所述浆料放至所述下部搅拌机内，放料完成后，关闭阀门，继续在下部搅拌机内搅拌；提供HTQ-1型泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；将泡沫导入所述下部搅拌机的浆料中，继续搅拌混合，混合的时间为8min，得到回填材料。
本实施例中，减水剂为聚羧酸系高效减水剂SPF-300，增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与氯化镁的组合物，三者的重量比为1：0.8：1，改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；掺合料为钢渣粉。
实施例5：提供表1所示的原料组成，制备工艺与实施例4相同，其中：增强组分为聚丙烯纤维与生石灰的组合物，三者的重量比为1：1；改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：1.5组成的混合物；聚羧酸系高效减水剂TH-928；掺合料为粒化高炉矿渣粉。
实施例6：提供表1所示的原料组成，制备工艺与实施例4相同，其中：增强组分为聚丙烯纤维与氯化镁的组合物，三者的重量比为1：1.5；改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2.5组成的混合物；减水剂为聚羧酸系高效减水剂ZM-4B；掺合料为钢渣粉。
实施例7：提供表1所示的原料组成，制备工艺与实施例4相同，其中：增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与元明粉的组合物，三者的重量比为1：1.5：2.5；改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；减水剂为聚羧酸系高效减水剂SPF-300；掺合料为粉煤灰。
实施例8：提供表1所示的原料组成，制备工艺与实施例4相同，其中：增强组分为聚丙烯纤维；改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；减水剂为聚羧酸系高效减水剂TH-928；掺合料为磷渣粉。
实施例9：提供表1所示的原料组成，制备工艺与实施例4相同，其中：增强组分为生石灰；改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；减水剂为聚羧酸系高效减水剂ZM-4B；掺合料为钢渣粉。
实施例10：提供表1所示的原料组成，制备工艺与实施例4相同，其中：增强组分为元明粉；所述改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：2组成的混合物；减水剂为聚羧酸系高效减水剂SPF-300；掺合料为磷渣粉。
表1回填材料的原料组成，以重量份计
| 序号/原料 | 水泥 | 掺合料 | 水 | 减水剂 | 泡沫剂 | 增强组分 | 改性组分 |
| 实施例1 | 29 | 30 | 40 | 0 | 0.05 | 1 | 1.5 |
| 实施例2 | 29 | 30 | 40 | 0.2 | 0.05 | 1 | 0 |
| 实施例3 | 29 | 30 | 40 | 0.2 | 0.05 | 0 | 1.5 |
| 实施例4 | 29 | 30 | 40 | 0.2 | 0.05 | 1 | 1.5 |
| 实施例5 | 30 | 35 | 41 | 0.05 | 0.06 | 0.1 | 0.3 |
| 实施例6 | 35 | 40 | 42 | 0.1 | 0.07 | 0.5 | 0.8 |
| 实施例7 | 40 | 45 | 43 | 0.25 | 0.07 | 1 | 1.2 |
| 实施例8 | 50 | 50 | 45 | 0.3 | 0.08 | 1.2 | 2 |
| 实施例9 | 60 | 60 | 48 | 0.4 | 0.09 | 1.5 | 2.5 |
| 实施例10 | 65 | 70 | 50 | 0.5 | 1.0 | 2 | 3 |
对比例1：提供与实施例4相同的原料组成；启动搅拌机，按照重量份配比，自动上料，依次加入水、减水剂、增强组分、改性组分、PO42.5水泥和掺合料，搅拌均匀，搅拌的时间为10min，得浆料；提供HTQ-1型泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；将泡沫导入浆料中，继续搅拌混合，混合的时间为10min，得到回填材料。
对比例2：其原料组成与实施例4不同的是：改性组分为三乙醇胺，制备方法同实施例4。
对比例3：其原料组成与实施例4不同的是：改性组分为无机铝盐，制备方法同实施例4。
对比例4：与实施例4不同的是：不含减水剂、增强组分和改性组分，其它原料组成及其制备方法与实施例4均相同。
按照标准JG/T266-2011和GB/T50081-2019，对实施例1-10及对比例1-4制备的回填材料的相关性能进行测试，相关指标包括：28d抗压强度、导热系数和吸水率。
其中，测试的试件采用边长为150mm的立方体标准试件，采用相应尺寸的试模进行成型，在温度为20±5℃，相对湿度为50±5％的室内静置24h，拆模后，立即放入温度为20±2℃，相对湿度为95％的标准养护室中养护28d，得到试件。对试件进行相关指标的测试。
| 序号 | 28d抗压强度/MPa | 导热系数/W·m<sup>-1</sup>·K<sup>-1</sup> | 吸水率/％ |
| 实施例1 | 5.3 | 0.14 | 15 |
| 实施例2 | 5.1 | 0.15 | 17 |
| 实施例3 | 5.4 | 0.14 | 16 |
| 实施例4 | 7.6 | 0.09 | 9 |
| 实施例5 | 6.2 | 0.11 | 12 |
| 实施例6 | 6.5 | 0.12 | 13 |
| 实施例7 | 7.2 | 0.10 | 10 |
| 实施例8 | 5.8 | 0.13 | 13 |
| 实施例9 | 6.0 | 0.13 | 15 |
| 实施例10 | 5.7 | 0.12 | 14 |
| 对比例1 | 6.1 | 0.18 | 19 |
| 对比例2 | 5.6 | 0.15 | 18 |
| 对比例3 | 5.0 | 0.17 | 15 |
| 对比例4 | 3.9 | 0.25 | 30 |
由上述测试数据可知，本发明回填材料的28d抗压强度在5MPa以上，能够满足预制墙板的使用要求；导热系数低于0.17W·m-1·K-1，保温性能好；吸水率小于20％，防潮，同时可以维持更高的强度及保温效果。其中，实施例4制备的回填材料，其28d抗压强度为7.6MPa，导热系数为0.09W·m-1·K-1，吸水率为9％，综合性能最显著。
此外，本发明在主材中同时加入减水剂、增强组分和改性组分中的两种以上，综合效果更突出；对比例4省略上述原料，较之实施例4，所得回填材料的各项指标产生显著变化，不利于获得更加保温、防潮、隔音的预制墙板回填材料。
对比例1与实施例4的测试结果显示，利用本发明制备工艺所得回填材料的效果更佳。
对比例2和对比例3分别与实施例4的结果相比可知，本发明改性组分的两种原料相互配合取得了更加显著的积极效果。
以下实例用于具体描述预制墙板回填材料的施工工艺。
实施例11：
预制墙板回填材料的施工工艺，包括以下步骤：
S1：按照实施例4制备回填材料；
S2：提供模具，将实施例4制备的回填材料泵送至模具内，进行浇筑；
S3：浇筑完成后，收光表面；
S4：静置养护24h；
S5：表面覆膜，再次养护，得成品。
实施例12：
预制墙板回填材料的施工工艺，包括以下步骤：
S1：按照实施例4制备回填材料；将制备的回填材料泵送至暂存仓，在暂存仓内进行搅拌暂存；
S2：提供模具，将回填材料由暂存仓泵送至模具内，进行浇筑，同时按照实施例4进行回填材料的制备；
S3：浇筑完成后，收光表面；
S4：静置养护24h；
S5：表面覆膜，再次养护，得成品。
经测试，10cm厚的预制墙板的平均隔声量超过40dB，具有良好的隔音效果。
对比例5：预制墙板回填材料的施工工艺，与实施例12不同的是：按照对比例1进行回填材料的制备。
对比例5的施工工艺与实施例12相比，回填材料在搅拌机内制备完成后，泵送至暂存仓，然后再在搅拌机内重新开始回填材料的制备；而在实施例12中，浆料在下部搅拌机内搅拌的同时或回填材料成品在泵送至暂存仓的过程中，上部搅拌机已同时开始投料搅拌作业，整个过程中衔接更紧密，原料之间的搅拌更充分，回填材料的均匀性更好，更有利于提高预制墙板的综合性能。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.预制墙板回填材料，由如下重量份的原料制成，其特征在于：水泥29-65份、掺合料30-70份、水40-50份、减水剂0-0.5份、泡沫剂0.05-0.1份、增强组分0-2份、改性组分0-3份。
2.如权利要求1所述的预制墙板回填材料，其特征在于：所述增强组分为聚丙烯纤维、元明粉、氯化镁和生石灰的一种或多种；优选地，所述增强组分为聚丙烯纤维、元明粉、氯化镁和生石灰的两种以上的组合。
3.如权利要求1所述的预制墙板回填材料，其特征在于：所述增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与氯化镁的组合物，三者的重量比为1：(0.5-1.2)：(0.8-1.5)，或，所述增强组分为聚丙烯纤维、生石灰与元明粉的组合物，三者的重量比为1：(1-2)：(2-3)。
4.如权利要求1所述的预制墙板回填材料，其特征在于：所述增强组分的重量份数为0.1-2份，更优选为0.5-1.5份，最优选为0.8-1.2份。
5.如权利要求1所述的预制墙板回填材料，其特征在于：所述改性组分为三乙醇胺和无机铝盐按质量比1：(1.5-2.5)组成的混合物。
6.如权利要求1所述的预制墙板回填材料，其特征在于：所述改性组分的重量份数为0.1-3份，更优选为0.5-2.5份，最优选为1-2份。
7.如权利要求1所述的预制墙板回填材料，其特征在于：所述减水剂为聚羧酸系高效减水剂，所述减水剂的重量份数为0.01-0.5份，更优选为0.01-0.4份，最优选为0.1-0.3份；
所述掺合料为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、石灰石粉、钢渣粉、磷渣粉和沸石粉的一种或两种以上的组合物；
所述水泥为硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥；
所述泡沫剂为复合型泡沫剂。
8.预制墙板回填材料的施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：制备回填材料；
S2：提供模具，将所述回填材料泵送至模具内，进行浇筑；
S3：浇筑完成后，收光表面；
S4：静置养护；
S5：表面覆膜，再次养护，得成品。
9.根据权利要求8所述的预制墙板回填材料的施工工艺，其特征在于：所述制备回填材料，包括以下步骤：
S101：提供水泥29-65重量份、掺合料30-70重量份、水40-50重量份、减水剂0-0.5重量份、泡沫剂0.05-0.1重量份、增强组分0-2重量份、改性组分0-3重量份；
S102：启动上部搅拌机，按照重量份配比，自动上料，先加入水，再加入减水剂、增强组分和改性组分，最后加入水泥和掺合料，搅拌均匀，得浆料；
S103：启动下部搅拌机，打开上部搅拌机和下部搅拌机之间的阀门，将所述浆料放至所述下部搅拌机内，放料完成后，关闭阀门，继续在下部搅拌机内进行搅拌；
S104：提供泡沫剂，将泡沫剂置于发泡机内，启动发泡机，开始发泡，产生泡沫；
S105：将泡沫导入所述下部搅拌机的浆料中，继续搅拌混合，得到回填材料；
在所述S102中，搅拌的时间为5-10min；
在所述S105中，混合的时间为5-10min。
10.根据权利要求9所述的预制墙板回填材料的施工工艺，其特征在于：所述S1中，还包括：将制备的回填材料泵送至暂存仓，在暂存仓内进行搅拌暂存；
所述S2为：提供模具，将所述回填材料由暂存仓泵送至模具内，进行浇筑，同时按照S101-S105的顺序进行回填材料的制备；
优选地，所述S4中，静置养护的时间为24h以上。
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| CN115677297B (zh) | 2023-12-19 |
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