CN111873457A - 一种口罩全自动生产机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种口罩全自动生产机，包括机架，机架上设置有传送带，机架上位于传送带的上方且沿传送带的移动方向依次设置有用于在口罩本体上焊接耳绳的耳绳焊接装置和用于对口罩本体上焊接有耳绳的两侧边进行焊接包边的包边焊接装置，本发明能够将制造成品口罩时的耳绳焊接工序和包边工序自动化完成，提高生产效率，并且整体自动化程度高，操作方便，可大大节省劳动强度，提高企业经济收益。

Description

一种口罩全自动生产机

技术领域

本发明属于口罩生产设备技术领域，具体的说，涉及一种口罩全自动生产机。

背景技术

在呼吸道传染病流行或在粉尘等污染的环境中作业时，空气中的病菌、粉尘等可通过呼吸进入人体肺部，对身体造成严重损害，佩戴口罩可以起到一定的过滤作用，口罩上设置有耳绳，通过耳绳将口罩固定在头部，并且使口罩与脸部紧密贴合，用于使人的口腔和鼻腔与外部环境进行隔离。

在现有生产口罩的工序中，耳绳与口罩主体的连接方式为人工焊接，需要耳绳绕座将已经按照尺寸裁切完成的耳绳固定在口罩主体上，再通过超声波焊接装置进行焊接，由于耳绳绕座结构不可靠，需要人工进行调试和更换，而且耳绳绕座与超声波焊接装置工作时配合性不够好，动作不协调，这样的焊接方式比较浪费人工，而且工作效率低，生产成本大，严重制约企业的经济收益。

现有的超声波焊接装置主要包括一个中间连接装置，中间连接装置的上方固定设置有连接气缸，中间连接装置的下方设置有焊接板，工作时，通过连接气缸驱动中间连接装置上下移动带动焊接板上下移动，使焊接板与相对应的焊接底座接触，用于将耳绳焊接在口罩本体上，该焊接耳绳的工作过程均由工作人员手动操作完成，劳动强度高，并且生产效率低，严重制约企业的经济收益。

并且目前普遍使用的中间连接装置主要由一个主板和若干零部件组成，若干零部件由连接气缸驱动完成上下运动，因为零部件数量多且与主板连接不可靠，经常因为个别零部件的损坏而造成整台超声波焊接装置无法正常工作，并且更换新的零部件后，需要重新调试，这样会造成生产效率低，人工成本高的弊端。

并且目前普遍使用的耳绳切断装置的刀头材质均使用的是不锈钢材质，此种材料耐磨性差、易损坏，进行更换的频繁，会影响到设备整体的生产效率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单，安装省工省时，性能可靠，使用寿命长，生产效率高的口罩全自动生产机。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种口罩全自动生产机，包括机架，机架上设置有传送带，机架上位于传送带的上方且沿传送带的移动方向依次设置有用于在口罩本体上焊接耳绳的耳绳焊接装置和用于对口罩本体上焊接有耳绳的两侧边进行焊接包边的包边焊接装置。

以下是本发明对上述方案的进一步优化：

耳绳焊接装置包括固定设置在机架上的支架，支架的中部位于传送带的上方设置有中间连接装置，中间连接装置的下方设置有耳绳绕座装置，耳绳绕座装置通过旋转轴与中间连接装置转动连接，且旋转轴由旋转驱动组件驱动转动。

进一步优化：中间连接装置包括支撑板，支撑板上靠近其两端位置处分别固定设置有安装块，安装块的上方设置有用于驱动安装块整体上下移动的竖直驱动组件。

进一步优化：所述竖直驱动组件包括固定安装在支架上的气缸，气缸的伸缩端通过连接件固定连接有连接杆，连接杆远离气缸的一端分别贯穿安装块并固定连接有耳绳熔接块。

进一步优化：所述支撑板的下方与传送带相对应的位置处设置有口罩压紧组件，口罩压紧组件包括压紧板，压紧板由压紧驱动组件驱动上下移动，压紧板由支撑板上活动设置的导向组件导向移动。

进一步优化：所述耳绳绕座装置包括旋转盘架，旋转盘架的两侧分别设置有用于依次压紧耳绳的耳绳夹爪，旋转盘架的另两侧分别设置有用于调节耳绳长度的调节组件。

进一步优化：旋转盘架的底面上安装有弹簧片，旋转盘架的两侧且靠近耳绳夹爪的位置处开设有方便耳绳熔接块穿过的通槽。

进一步优化：耳绳绕座装置的下部且靠近通槽的位置处设置有用于裁断耳绳的耳绳切断装置，耳绳切断装置包括刀座，刀座上固定设置有固定刀片，刀座上滑动设置有与固定刀片配合使用的主动刀片，主动刀片通过刀座内设置的滑动组件支撑移动。

进一步优化：包边焊接装置包括固定安装在机架上的安装架，安装架的中部设置有两对称布设的包边熔接块，机架上设置有用于驱动包边熔接块上下移动的包边驱动组件，两包边熔接块之间设置有压紧组件。

进一步优化：压紧组件包括设置在传送带上方的框架，框架的下方固定设置有多个压板，压板的上方设置有用于支撑压板进行方位移动的支撑组件。

本发明采用上述技术方案，在工作时，可将待焊接耳绳和包边的口罩本体依次放置在传送带上的口罩托盘内，传送带带动口罩托盘内的口罩本体移动至耳绳焊接装置的工位处，此时耳绳焊接装置对口罩本体上焊接耳绳，焊接完耳绳的口罩本体继续由传送带上的口罩托盘带动移动至包边焊接装置的工位处，此时包边焊接装置对口罩本体上焊接有耳绳的两侧进行焊接包边。

本发明采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，能够将制造成品口罩时的耳绳焊接工序和包边工序自动化完成，提高生产效率，并且整体自动化程度高，操作方便，可大大节省劳动强度，提高企业经济收益。

并且中间连接装置连接稳定，承重可靠，占用空间小，耳绳绕座装置结构简单，安装省时，有效的提高了生产效率，调节板在调节耳绳长度时，不需要将耳绳绕座装置整体拆卸下来，避免了安装误差，采用SKD11高速钢制造的主动刀片可降低主动刀片的更换频率，完全克服了不锈钢易磨损的问题，因安装的零部件少、结构简单、安装简便、节约空间、能够大大提高生产效率和延长使用寿命。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图；

图2为附图1的主视图；

图3为附图1中A处的局部放大图；

图4为本发明实施例中中间连接装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中口罩压紧组件的结构示意图；

图6为附图5的主视图；

图7为本发明实施例中耳绳绕座装置的结构示意图；

图8为本发明实施例中耳绳绕座装置在工作时的示意图；

图9为本发明实施例中耳绳切断装置的结构示意图；

图10为本发明实施例中耳绳切断装置的俯视图；

图11为本发明实施例中包边焊接装置的结构示意图；

图12为本发明实施例中压板的结构示意图；

图13为本发明实施例中压紧组件的结构示意图；

图中：1-中间连接装置；11-连接杆；13-旋转轴；14-气缸；15-熔接块；16-连接底座；17-伺服电机；18-安装块；2-耳绳绕座装置；20-弹簧片；21-通槽；22-耳绳夹爪；23-连接盘；24-耳绳绕座；25-螺栓孔；26-开合压块；27-定位槽；28-安装孔；29-旋转盘架；3-耳绳切断装置；31-主动刀片；32-固定刀片；33-气缸推拉滑块；34-滑动剪刀；35-刀刃；36-刀座；37-刀槽；38-滑块气缸；4-传送带；41-口罩托盘；5-转动辊；6-支架；61-支撑板；7-包边焊接装置；701-压板；702-熔接气缸；703-连接板；704-包边熔接块；705-熔接底板；706-安装架；707-滑杆；709-压板气缸；710-支撑架；711-伸缩气缸；712-通孔；713-滑块；714-第一导向杆；715-框架；8-压紧组件；9-机架；10-口罩压紧组件；101-压紧板；102-压紧气缸；103-导向块；104-导向杆。

具体实施方式

实施例：如图1-3所示，一种口罩全自动生产机，包括机架9，机架9上设置有传送带4，所述机架9上位于传送带4的上方且沿传送带4的移动方向依次设置有用于在口罩本体上焊接耳绳的耳绳焊接装置和用于对口罩本体上焊接有耳绳的两侧边进行焊接包边的包边焊接装置7。

所述传送带4上设置用于放置口罩本体且带动口罩本体移动的口罩托盘41，所述口罩托盘41的整体形状与待焊接的口罩本体的整体形状相匹配。

这样设计，可将待焊接的口罩本体个体依分别次放置在口罩托盘41内，进而实现一个口罩托盘41用于放置一个待焊接的口罩本体。

当传送带4转动可通过口罩托盘41带动待焊接的口罩本体移动，并依次经过耳绳焊接装置和包边焊接装置7实现对口罩本体上焊接耳绳和对口罩本体两侧进行包边，最终制备成口罩。

如图1-2和图4-6所示，所述耳绳焊接装置包括固定设置在机架9上的支架6，所述支架6的中部位于传送带4的上方设置有中间连接装置1，中间连接装置1的下方设置有耳绳绕座装置2，耳绳绕座装置2通过旋转轴13与中间连接装置1转动连接。

中间连接装置1包括支撑板61，所述支撑板61上靠近其两端位置处分别固定设置有安装块18，安装块18的上方设置有用于驱动安装块18整体上下移动的竖直驱动组件。

所述竖直驱动组件输出动力驱动安装块18上下移动，所述安装块18上下移动时通过旋转轴13带动耳绳绕座装置2进行上下移动。

所述安装块18的中间设置有一个沉孔，沉孔用于安装深沟球轴承，深沟球轴承固定设置在沉孔的底部，所述旋转轴13靠近安装块18的一端与深沟球轴承连接。

这样设计，可通过深沟球轴承使旋转轴13的上端与安装块18实现转动连接，且深沟球轴承还能够用于支撑旋转轴13转动。

所述安装块18的上方且位于沉孔处分别固定设置有用于驱动旋转轴13转动带动耳绳绕座装置2整体转动的旋转驱动组件。

所述旋转驱动组件包括伺服电机17，所述伺服电机17的动力输出端与旋转轴13传动连接。

所述伺服电机17工作输出动力可带动旋转轴13转动，所述旋转轴13转动带动耳绳绕座装置2进行整体转动，且伺服电机17能够控制耳绳绕座装置2的转动速度和转动角度，且转动位置精准。

所述旋转轴13的下端固定设置有用于连接耳绳绕座装置2的连接底座16，所述连接底座16与旋转轴13为同轴线布设。

这样设计，可以使中间连接装置1连接稳定，承重可靠，占用空间小，并且使各零件成一体化设计，进而在进行组装时，只对整体装置安装就便可完成所有零部件的组装与调试。

所述支架6上转动设置有转动辊5，转动辊5用于放置耳绳捆。

所述安装块18的下方且分别位于旋转轴13的两侧设置有用于将耳绳绕座装置2上缠绕的耳绳焊接在口罩本体上的耳绳熔接块15。

所述竖直驱动组件包括固定安装在支架6上的气缸14，气缸14的伸缩端固定连接有连接件，所述连接件的两侧且与两个安装块18相对应的位置处分别固定设置有两个连接杆11，两个连接杆11呈竖直布设，所述连接杆11远离气缸14的一端分别贯穿安装块18并与耳绳熔接块15固定连接。

所述连接杆11上靠近耳绳熔接块15的位置处一体设置有用于定位安装安装块18的定位安装挡块，所述定位安装挡块与安装块18的下端相抵用于对安装块18位于连接杆11上的位置进行定位。

安装块18上与连接杆11的连接处固定设置有直线轴承，所述直线轴承用于支撑连接杆11竖直上下移动。

所述气缸14工作输出动力使其伸缩端伸出或回缩，进而通过连接件带动连接杆11竖直上下移动实现带动耳绳熔接块15上下竖直移动。

当气缸14的伸缩端伸出时，可通过连接件带动连接杆11竖直向下移动，实现带动安装块18和耳绳熔接块15向下移动，安装块18向下移动可通过旋转轴13带动耳绳绕座装置2向下移动，使耳绳绕座装置2压紧在口罩托盘41内的口罩本体上，而后气缸14的伸缩端继续伸出可带动耳绳熔接块15向下移动将耳绳绕座装置2上缠绕的耳绳焊接在口罩本体上，进而实现对口罩本体上进行自动化焊接耳绳。

当气缸14的伸缩端回缩时，可通过连接件带动连接杆11竖直向上移动，实现带动耳绳熔接块15向上移动，使耳绳熔接块15移动至耳绳绕座装置2的上方，此时连接杆11上的定位安装挡块与安装块18的下端面相抵用于带动安装块18向上移动远离口罩托盘41内的口罩本体。

并且气缸14处于初始位置时耳绳熔接块15位于耳绳绕座装置2的上方，进而不会阻挡耳绳绕座装置2进行旋转，缠绕的耳绳。

如图1和图5-6所示，所述支撑板61的下方与传送带4相对应的位置处固定设置有用于将待焊接的口罩本体压紧在传送带4上的口罩托盘41内的口罩压紧组件10。

所述口罩压紧组件10包括压紧板101，所述支撑板61的上方固定设置有用于驱动压紧板101上下移动的压紧驱动组件，所述支撑板61上位于压紧驱动组件的两侧设置有用于对压紧板101的移动进行导向的导向组件。

所述压紧驱动组件包括固定设置在支撑板61上的压紧气缸102，所述压紧气缸102的伸缩端与压紧板101的中部固定连接。

所述压紧气缸102输出动力可使伸缩端伸出或回缩，所述压紧气缸102的伸缩端伸出或回缩时可带动压紧板101上下移动实现靠近或远离口罩本体。

所述压紧气缸102的伸缩端伸出时，可带动压紧板101向下移动实现靠近口罩本体，并将口罩本体压紧在口罩托盘41上，防止在进行焊接耳绳时口罩本体在口罩托盘41内乱动，影响焊接效果。

所述导向组件包括固定设置在支撑板61上且位于压紧气缸102两侧的两组导向块组，每组导向块组包括两个平行且间隔设置的导向块103。

所述导向块103的中部开设有通孔，所述导向块103的通孔内活动连接有导向杆104，所述导向杆104远离导向块103的一端与压紧板101固定连接。

所述导向杆104与导向块103活动连接，进而压紧板101上下移动时可带动导向杆104沿导向块103的通孔竖直上下移动，用于对压紧板101的上下移动进行导向。

这样设计，在使用时，传送带4工作带动口罩托盘41移动，进而带动待焊接耳绳的口罩本体移动至耳绳焊接装置的耳绳焊接工位处，此时伺服电机17工作用于驱动耳绳绕座装置2旋转进行缠绕耳绳，而后气缸14的伸缩端伸出带动连接杆11竖直向下移动实现带动安装块18和耳绳熔接块15向下移动，安装块18向下移动可通过旋转轴13带动耳绳绕座装置2向下移动，使耳绳绕座装置2压紧在口罩托盘41内的口罩本体上。

而后压紧气缸102的伸缩端伸出带动压紧板101向下移动，将口罩本体压紧在口罩托盘41上，防止在进行焊接耳绳时口罩本体在口罩托盘41内乱动，影响焊接效果。

然后气缸14的伸缩端继续伸出可带动耳绳熔接块15向下移动将耳绳绕座装置2上缠绕的耳绳焊接在口罩本体上，进而实现对口罩本体上进行自动化焊接耳绳。

而后压紧气缸102和气缸14复位，传送带4继续工作带动下一口罩托盘41移动至耳绳焊接装置的耳绳焊接工位处，进行下一个口罩本体的耳绳焊接工序。

如图1和图7-8所示，所述耳绳绕座装置2包括旋转盘架29，旋转盘架29的两侧分别设置有用于依次压紧耳绳的耳绳夹爪22，所述旋转盘架29的另两侧分别设置有用于调节耳绳长度的调节组件。

所述旋转盘架29的上方中部设置有与连接底座16配合使用的连接盘23，所述连接盘23与连接底座16通过螺栓紧固件固定连接，进而实现将耳绳绕座装置2整体固定安装在旋转轴13的下方。

且旋转轴13由伺服电机17驱动工作，伺服电机17可控制旋转轴13的旋转角度和自动控制旋转轴13的启停，进而实现带动耳绳绕座装置2整体转动来完成旋转动作。

所述旋转盘架29的两侧的耳绳夹爪22呈对角线交错设置。

所述旋转盘架29的中间位置设置有用于安装调节组件的定位槽27，定位槽27沿旋转盘架29的长度方向设置，所述定位槽27的长度尺寸与旋转盘架29的长边尺寸相同。

所述定位槽27的两端设置有用于固定调节组件位置的定位螺栓孔25，定位螺栓孔25对称设置有两个。

所述调节组件包括设置在旋转盘架29两侧的耳绳绕座24，所述耳绳绕座24上靠近旋转盘架29的一侧设置有调节板，所述调节板通过螺栓孔25内的螺栓与旋转盘架29固定连接。

这样设计，可通过松动螺栓孔25内的螺栓，来调节耳绳绕座24与旋转盘架29之间的具体位置，并且耳绳在进行缠绕时耳绳缠绕在耳绳绕座24上，进而通过调节耳绳绕座24与旋转盘架29之间的位置可用于调节耳绳的长度，以此来达到对耳绳不同长度的要求，方便使用。

并且在调节耳绳长度时，不需要将耳绳绕座装置整体拆卸下来，避免安装误差，提高生产效率，使各装置之间配合更可靠。

所述旋转盘架29上开设有用于安装耳绳夹爪22的安装孔28，所述安装孔28共设置有四个，且每两个为一组分别对称设置在旋转盘架29上。

所述耳绳夹爪22活动安装在安装孔28内，耳绳夹爪22包括摆动臂和夹持部，耳绳夹爪22通过摆动臂活动铰接在旋转盘架29的安装孔28内，夹持部设于旋转盘架29的外侧，夹持部与旋转盘架29外侧面之间的间隙构成夹持耳带的夹持口。

所述耳绳夹爪22的上端设置用于控制耳绳夹爪22打开或闭合的开合压块26，所述开合压块26固定设置在耳绳夹爪22的上方。

所述旋转盘架29的底面安装有弹簧片20，所述弹簧片20用于使耳绳夹爪22快速的夹紧或松开。

这样设计，可将待使用的耳绳头部加紧在其中一耳绳夹爪22上，此时伺服电机17工作，通过旋转轴13驱动旋转盘架29整体转动180°，此时耳绳会绕在旋转盘架29和内侧的耳绳绕座24上。

并且当旋转盘架29整体转动180°时，与夹持有耳绳的耳绳夹爪22相对一侧的耳绳夹爪22会靠近并接触开合压块26，此时开合压块26与该耳绳夹爪22发生碰撞并顶接耳绳夹爪22的摆动臂摆动实现打开夹持口，此时耳绳通过夹持口进入夹持位。

旋转盘架29继续转动远离开合压块26，此时耳绳夹爪22受弹簧片20的作用进行闭合该夹持口，进而夹持部与旋转盘架29的侧壁紧密接触用于下一次夹持住耳绳。

所述旋转盘架29的两侧且靠近耳绳夹爪22的位置处开设有方便耳绳熔接块15穿过的通槽21。

待使用的耳绳由耳绳夹爪22夹持后并通过旋转盘架29的转动将耳绳缠绕在旋转盘架29和内侧的耳绳绕座24上时，耳绳会绕过通槽21。

进而气缸14的伸缩端伸出可带动耳绳熔接块15向下移动时可顶接通槽21处的耳绳，并且耳绳熔接块15穿过通槽21将耳绳焊接在口罩本体上，进而实现对口罩本体上进行自动化焊接耳绳。

如图1-3和图9-10所示，所述耳绳绕座装置2的通槽21下部位于机架9上固定设置有有用于裁断缠绕在耳绳绕座装置2上耳绳的耳绳切断装置3。

所述耳绳切断装置3包括刀座36，所述刀座36上固定设置有固定刀片32，刀座36上滑动设置有与固定刀片32配合使用的主动刀片31，主动刀片31通过刀座36内设置的滑动组件支撑移动。

所述刀座36上设置有螺栓孔，刀座36通过螺栓孔内螺纹连接的螺栓固定设置在机架9上。

所述刀座36的内部设置有一贯穿刀座36前后两端面的矩形空腔，所述刀座36的外表面上设置有倾斜设置的刀槽37。

所述刀槽37的倾斜方向由刀座36上靠近固定刀片32的一侧逐渐朝向另一侧倾斜，所述刀槽37与刀座36的侧壁之间的夹角为5°。

这样设计，可通过刀槽37活动安装主动刀片31，并且主动刀片31通过刀槽37的限定可使主动刀片31沿刀槽37进行倾斜滑动，当主动刀片31滑动靠近固定刀片32时，可使主动刀片31和固定刀片32的刀刃呈倾斜接触，继而形成裁切力，用于裁断耳绳。

并且主动刀片31和固定刀片32的刀刃呈倾斜接触，可大大降低主动刀片31和固定刀片32的刚性接触力，进而减小磨损，大大提高使用寿命。

所述滑动组件包括滑动设置在刀座36的矩形空腔内的滑动剪刀34，所述主动刀片31固定安装在滑动剪刀34的一侧。

所述主动刀片31的上端贯穿刀槽37并向上延伸，所述主动刀片31与刀槽37滑动连接。

这样设计，当滑动剪刀34沿刀座36的矩形空腔进行滑动时，可带动主动刀片31沿刀槽37进行移动，进而可使主动刀片31靠近或远离固定刀片32。

当主动刀片31靠近固定刀片32时，主动刀片31和固定刀片32之间可形成裁切力，用于裁断耳绳。

所述主动刀片31通过螺栓紧固组件固定安装在滑动剪刀34的一侧，这样设计，可方便拆卸更换主动刀片31，方便维修，方便使用。

所述主动刀片31与滑动剪刀34之间呈倾斜布设，所述主动刀片31与滑动剪刀34侧壁之间的夹角为5°。

所述主动刀片31上靠近固定刀片32的一侧设置有刀刃35，所述刀刃35与主动刀片31一体连接。

所述主动刀片31移动靠近固定刀片32时，可使刀刃35与固定刀片32之间形成裁切力，用于裁断耳绳。

所述主动刀片31和固定刀片32均采用SKD11材质制成，所述SKD11材质为高速钢，其整体硬度高，耐磨损，适合频率高、速度快的工作。

在工作时，主动刀片31与固定刀片32紧密贴合，在0.02S内完成耳绳的剪断动作，紧接着进行焊接。

这样设计，可以大大提高耳绳切断装置3的使用寿命，降低刀刃35的更换频率，间接地提高生产效率，完全克服了不锈钢易磨损，效率低的问题。

并且其整体结构简单，可以提高耳绳切断装置3的可靠性，安装简便，节约空间。

所述刀座36的一侧设置有用于驱动滑动组件沿刀座36的矩形空腔进行滑动的驱动组件。

所述驱动组件包括固定设置在刀座36一侧的滑块气缸38，所述滑块气缸38的伸缩端与滑动剪刀34传动连接。

所述滑动剪刀34靠近滑块气缸38的一侧固定设置有气缸推拉滑块33，所述滑块气缸38的伸缩端与气缸推拉滑块33固定连接。

所述滑块气缸38输出动力可使伸缩端伸出或回缩，滑块气缸38的伸缩端伸出或回缩时，可通过气缸推拉滑块33带动滑动剪刀34沿刀座36的矩形空腔进行滑动，进而实现自动化带动主动刀片31靠近或远离固定刀片32。

这样设计，使该耳绳切断装置3可自动化实现裁切耳绳，并且使用方便，且整体零件少，结构简单，安装操作简便，节约空间。

所述耳绳熔接块15为现有技术，是采用的超声波焊接熔接块。

如图1-10所示，这样设计，在使用时，传送带4工作带动口罩托盘41移动，进而带动待焊接耳绳的口罩本体移动至耳绳焊接装置的耳绳焊接工位处，此时伺服电机17工作，通过旋转轴13驱动旋转盘架29整体转动180°，此时耳绳会绕在旋转盘架29和内侧的耳绳绕座24上。

并且当旋转盘架29整体转动180°时，与夹持有耳绳的耳绳夹爪22相对一侧的耳绳夹爪22会靠近并接触开合压块26，此时开合压块26与该耳绳夹爪22发生碰撞实现打开耳绳夹爪22的夹持口。

此时耳绳通过夹持口进入夹持位，旋转盘架29继续转动远离开合压块26后，耳绳夹爪22受弹簧片20的作用，用于下一次夹持住耳绳。

而后气缸14的伸缩端伸出带动连接杆11竖直向下移动实现带动安装块18和耳绳熔接块15向下移动，安装块18向下移动可通过旋转轴13带动耳绳绕座装置2向下移动，使耳绳绕座装置2压紧在口罩托盘41内的口罩本体上。

而后压紧气缸102的伸缩端伸出带动压紧板101向下移动，将待焊接的口罩本体压紧在口罩托盘41上，防止在进行焊接耳绳时口罩本体在口罩托盘41内乱动，影响焊接效果。

此时位于通槽21位置处的耳绳向下移动，进入耳绳切断装置3的主动刀片31和固定刀片32之间，此时耳绳切断装置3工作，使滑块气缸38输出动力驱动主动刀片31靠近固定刀片32，使主动刀片31和固定刀片32的刀刃接触形成裁切力，用于裁断耳绳。

而后气缸14的伸缩端继续伸出可带动耳绳熔接块15向下移动穿过耳绳绕座装置2的通槽21，用于将耳绳绕座装置2上且由耳绳切断装置3裁断完成的耳绳焊接在口罩本体上，进而实现对口罩本体上进行自动化焊接耳绳。

而后压紧气缸102和气缸14复位，传送带4继续工作带动下一口罩托盘41移动至耳绳焊接装置的耳绳焊接工位，进行下一个口罩本体的耳绳焊接工序。

如图1-2和图11-13所示，所述包边焊接装置7包括固定安装在机架9上且位于耳绳焊接装置后方的安装架706，所述安装架706的中部位于传送带4的上方设置有两对称布设的包边熔接块704，所述机架9上设置有用于驱动包边熔接块704上下移动的包边驱动组件，所述两包边熔接块704之间设置有用于压紧口罩的压紧组件8，压紧组件8由固定在机架9上的支撑组件支撑。

两包边熔接块704的下方位于机架9上固定设置有与其配合使用的熔接底板705，所述包边熔接块704向下移动时，可靠近熔接底板705，进而用于对焊接有耳绳的口罩本体的两侧边进行焊接，实现对口罩进行包边焊接。

所述熔接底板705的整体结构呈方形块状，所述熔接底板705整体采用POM板材制成。

这样设计，熔接底板705采用POM板材制成，代替了原有使用的不锈钢材质制成的熔接底板705，使熔接底板705的耐磨性增强，增加使用寿命，并且对口罩本体的表面不会产生压痕。

并且口罩本体由压紧组件8将其压紧在口罩托盘41上，进而包边熔接块704在与熔接底板705压紧口罩进行焊接时，不会出现焊接粘连的情况发生，提高焊接效果。

所述包边驱动组件包括固定安装在机架9上方的熔接气缸702，所述熔接气缸702的伸缩端贯穿安装架706并固定连接有用于连接包边熔接块704的连接板703。

所述连接板703与熔接气缸702的伸缩端呈垂直布设，所述连接板703的两端分别与相对应的包边熔接块704固定连接。

所述熔接气缸702输出动力可使其伸缩端伸出或回缩，进而实现带动连接板703上下移动，所述连接板703上下移动可带动包边熔接块704靠近或远离熔接底板705。

当熔接气缸702的伸缩端伸出可带动连接板703向下移动，进而带动包边熔接块704靠近熔接底板705，此时包边熔接块704与熔接底板705相互靠近，用于对焊接有耳绳的口罩本体的两侧进行焊接，实现对口罩进行包边焊接。

所述压紧组件8包括设置在传送带4上方的框架715，所述框架715的下方固定设置有多个压板701，所述多个压板701分别沿传送带4的移动方向依次间隔布设，且两相邻压板701之间的距离等于两相邻口罩托盘41之间的距离。

在本实施例中，所述压板701的数量为3个，进而一次压紧可用于压紧传送带4上位于3个口罩托盘41内的口罩本体。

这样设计，可依次实现压紧多个口罩托盘41内的口罩本体，继而提高工作效率，并且也能够避免压紧位置不对，造成偏移。

所述压板701的整体结构呈方形板状，所述压板701的外表面上开设有若干通孔712。

所述压板701是用POM塑料粒子通过挤出机高温挤出，经过相应的模具口挤出得到板材，是一种高熔点、高结晶性的热塑性工程塑料。

这样设计：开设在压板701上的通孔712在对口罩进行压紧的时候，可以起到散热和排气的作用，使口罩表面不会产生压痕。

所述支撑组件包括固定安装在机架9上用于支撑压板701的两个支撑架710，两个支撑架710之间固定设置有滑杆707，所述滑杆707上滑动连接有滑块713，所述滑块713上设置用于驱动压板701上下移动的压紧驱动组件，所述支撑架710设置有用于驱动滑块713沿滑杆707的轴向进行滑动的滑动驱动组件。

所述压紧驱动组件包括固定安装在滑块713上的压板气缸709，压板气缸709的伸缩端与框架715固定连接。

所述压板气缸709输出动力使其伸缩端伸出或回缩，进而通过框架715带动压板701上下移动，实现靠近或远离传送带4上的口罩托盘41。

所述压板701的上方设置有第一导向杆714，第一导向杆714的上端贯穿滑块713并向上延伸，所述第一导向杆714与滑块713滑动连接。

这样设计，通过第一导向杆714用于使固定在压板气缸709上的压板701移动更加稳定、顺畅。

所述滑动驱动组件包括固定设置在支撑架710上的伸缩气缸711，伸缩气缸711的伸缩端与滑块713固定连接。

所述伸缩气缸711输出动力使其伸缩端伸出或回缩，实现带动滑块713沿滑杆707的轴向进行滑动，继而实现带动压板701沿传送带4的移动方向进行移动。

所述包边熔接块704为现有技术，是采用的超声波焊接熔接块。

如图1-2和图11-13所示，在工作时，经耳绳焊接装置焊接完成的口罩本体经传送带4带动其移动至包边焊接装置7的包边焊接工位处。

此时伸缩气缸711开始工作使其伸缩端伸出带动滑块713沿滑杆707的轴向进行滑动使压板701移动至放置有待包边焊接口罩本体的口罩托盘41的正上方，此时压板气缸709工作驱动三个压板701向下移动，将与三个压板701相对的三个口罩托盘41内的口罩本体压紧在口罩托盘41内，使口罩固定在口罩托盘41内不会滑动，此时熔接气缸702通过连接板703带动包边熔接块704向下竖直移动并接触熔接底板705，进而用于对焊接有耳绳的口罩本体的两侧边进行焊接，实现对口罩进行包边焊接。

一次焊接完成后熔接气缸702复位并通过连接板703带动包边熔接块704复位，而后伸缩气缸711开始工作使其伸缩端回缩一段距离，该距离为下一口罩托盘41内的口罩本体移动至焊接工位处的距离，而后熔接气缸702工作并通过连接板703带动包边熔接块704靠近并接触熔接底板705，对下一焊接有耳绳的口罩本体的两侧进行焊接包边。

而后重复上述步骤，直至将由三个压板701一次性压紧的三个口罩托盘41内的口罩本体的两侧边分别进行焊接，焊接完成后进行下一次压紧和焊接。

对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种口罩全自动生产机，包括机架（9），机架（9）上设置有传送带（4），其特征在于：机架（9）上位于传送带（4）的上方且沿传送带（4）的移动方向依次设置有用于在口罩本体上焊接耳绳的耳绳焊接装置和用于对口罩本体的两侧边进行焊接包边的包边焊接装置（7）；

耳绳焊接装置包括固定设置在机架（9）上的支架（6），支架（6）的中部位于传送带（4）的上方设置有中间连接装置（1），中间连接装置（1）的下方设置有耳绳绕座装置（2），耳绳绕座装置（2）通过旋转轴（13）与中间连接装置（1）转动连接，且旋转轴（13）由旋转驱动组件驱动转动。

2.根据权利要求1所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：中间连接装置（1）包括支撑板（61），支撑板（61）上靠近其两端位置处分别固定设置有安装块（18），安装块（18）的上方设置有用于驱动安装块（18）整体上下移动的竖直驱动组件。

3.根据权利要求2所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：所述竖直驱动组件包括固定安装在支架（6）上的气缸（14），气缸（14）的伸缩端通过连接件固定连接有两竖直设置的连接杆（11），连接杆（11）远离气缸（14）的一端分别贯穿安装块（18）并固定连接有耳绳熔接块（15）。

4.根据权利要求3所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：所述支撑板（61）的下方与传送带（4）相对应的位置处设置有口罩压紧组件（10），口罩压紧组件（10）包括压紧板（101），压紧板（101）由压紧驱动组件驱动上下移动，压紧板（101）由支撑板（61）上活动设置的导向组件导向移动。

5.根据权利要求4所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：所述耳绳绕座装置（2）包括旋转盘架（29），旋转盘架（29）的两侧分别设置有用于依次压紧耳绳的耳绳夹爪（22），旋转盘架（29）的另两侧分别设置有用于调节耳绳长度的调节组件。

6.根据权利要求5所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：旋转盘架（29）的底面上安装有弹簧片（20），旋转盘架（29）的两侧且靠近耳绳夹爪（22）的位置处开设有方便耳绳熔接块（15）穿过的通槽（21）。

7.根据权利要求6所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：耳绳绕座装置（2）的下部且靠近通槽（21）的位置处设置有用于裁断耳绳的耳绳切断装置（3），耳绳切断装置（3）包括刀座（36），刀座（36）上固定设置有固定刀片（32），刀座（36）上滑动设置有与固定刀片（32）配合使用的主动刀片（31），主动刀片（31）通过刀座（36）内设置的滑动组件支撑移动。

8.根据权利要求7所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：包边焊接装置（7）包括固定安装在机架（9）上的安装架（706），安装架（706）的中部设置有两对称布设的包边熔接块（704），机架（9）上设置有用于驱动包边熔接块（704）上下移动的包边驱动组件，两包边熔接块（704）之间设置有用于将口罩压紧的压紧组件（8）。

9.根据权利要求8所述的一种口罩全自动生产机，其特征在于：压紧组件（8）包括设置在传送带（4）上方的框架（715），框架（715）的下方固定设置有多个压板（701），压板（701）的上方设置有用于支撑压板（701）进行方位移动的支撑组件。

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