CN111872558A - 一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，该方法是将金属片可拆卸固定在盖板上的绝缘垫片的四周，然后采用激光焊接的方式将电池壳体和盖板焊接成一体式结构。本发明可通过金属片对绝缘垫片进行保护，可避免电池壳体和盖板激光焊接产生的高温导致的绝缘垫片的融化，从而避免激光焊接存在炸点等缺陷的产生，提升电池壳体和盖板激光焊接的质量，有效避免电芯气密性不良等，提升直通率。

Description

一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法
技术领域
本发明涉及锂电池制造技术领域，具体涉及一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法。
背景技术
近年来，锂离子电池由于具有能量密度高、平均输出电压高、无记忆效应、循环性寿命长等优点，广泛应用在数码、电子、汽车等领域。为应对不同的需求，锂离子电池设计也在不断地发展。
在方形铝壳卷绕式锂离子电池的电芯设计中，正负极柱均设有正负极绝缘垫片，原本是为了防止绝缘，但在进行壳体和盖板激光焊接的过程中，由于激光会产生高温，绝缘垫片容易受热融化，导致激光焊接存在炸点等缺陷的产生，造成电芯漏气，降低产品的直通率。
发明内容
为了解决背景技术存在的技术问题，本发明提出的一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法。
本发明提出的一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，包括以下步骤：
将金属片可拆卸固定在盖板上的绝缘垫片的四周，然后采用激光焊接的方式将电池壳体和盖板焊接成一体式结构。
优选地，先将金属片制成具有粘接性的金属片，接着将具有粘接性的金属片贴在盖板上的绝缘垫片的四周。
优选地，将金属片材裁剪成金属片，将双面胶裁剪成双面胶片并将双面胶片黏在金属片上得到具有粘接性的金属片，或将胶粘剂涂覆在金属片上得到具有粘接性的金属片。
优选地，具有粘接性的金属片包括金属片层以及与金属片层粘接固定的黏贴层。
优选地，金属片层的长度和绝缘垫片的长度一样，金属片层的高度值大于绝缘垫片的高度值。
优选地，金属片层的高度比绝缘垫片的高度高1.5-2.0mm。
优选地，黏贴层的长度值小于金属片层的长度值，黏贴层的高度值小于金属片层的高度值。
优选地，黏贴层的长度比金属片层的长度短0.50-1.0mm。
优选地，黏贴层的高度比金属片层的高度低1.5-2.0mm。
优选地，金属片层位于长度方向上的两端均突出于黏贴层位于长度方向上的两端。
优选地，黏贴层位于长度方向上的两端和金属片层的位于长度方向上的对应端之间的间距相等。
优选地，金属片层位于高度方向上的两端均突出于黏贴层位于高度方向上的两端。
优选地，金属片层底端和黏贴层底端之间的间距为0.25-0.50mm。
优选地，金属片层的材质为铜片。
优选地，金属片层的厚度为0.5-1.0mm。
优选地，黏贴层和金属片层之间的粘结力大于黏贴层和绝缘垫片之间的粘结力。
本发明提出的一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，通过粘贴在绝缘垫片的四周的具有粘接性的金属片对绝缘垫片进行保护，可避免电池壳体和盖板激光焊接产生的高温导致的绝缘垫片的融化，从而避免激光焊接存在炸点等缺陷的产生，提升电池壳体和盖板激光焊接的质量，有效避免电芯气密性不良等，提升直通率。
附图说明
图1为本发明中的具有粘接性的金属片的结构示意图。
附图标记说明：
1-具有粘接性的金属片 11-金属片层 12-黏贴层
具体实施方式
参照图1，本发明提出的一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，包括以下步骤：
将金属片可拆卸固定在盖板上的绝缘垫片的四周，然后采用激光焊接的方式将电池壳体和盖板焊接成一体式结构。
本发明中先在激光焊接前将金属片分别贴在绝缘垫片的四周，然后对电池壳体和盖板进行激光焊接，金属片对绝缘垫片进行保护，可避免电池壳体和盖板激光焊接产生的高温导致的绝缘垫片的融化，从而避免激光焊接存在炸点等缺陷的产生，提升电池壳体和盖板激光焊接的质量，有效避免电芯气密性不良等，提升直通率。当电池壳体和盖板焊接完成后，将金属片与绝缘垫片分离。
为了方便将金属片固定在绝缘垫片四周，将金属片与绝缘垫片的四周黏贴固定，在其中一个具体的实施方式中，先将金属片制成具有粘接性的金属片1，接着将具有粘接性的金属片1贴在盖板上的绝缘垫片的四周。
为了方便制备具有粘接性的金属片1，在一个具体的实施方式中，将金属片材裁剪成金属片，将双面胶带裁剪而成的双面胶片，然后将双面胶片粘在金属片上得到具有粘接性的金属片1。
为了方便制备具有粘接性的金属片1，在另一个具体的实施方式中，将金属片材裁剪成金属片，然后将胶粘剂涂覆在金属片上得到具有粘接性的金属片1。
为了对绝缘垫片进行耐高温保护，在本实施方式中，具有粘接性的金属片1包括金属片层11以及与金属片层11粘接固定的黏贴层12。
为了对绝缘垫片进行有效保护，在本实施方式中，金属片层11的长度和绝缘垫片的长度一样，金属片层11的高度值大于绝缘垫片的高度值。
为了保证保护效果，在进一步地实施方式中，金属片层11的高度比绝缘垫片的高度高1.5-2.0mm。
为了在保证粘结效果的同时节约成本，在本实施方式中，黏贴层12的长度值小于金属片层11的长度值，黏贴层12的高度值小于金属片层11的高度值。
在进一步地实施方式中，黏贴层12的长度比金属片层11的长度短0.50-1.0mm。
在进一步地实施方式中，黏贴层12的高度比金属片层11的高度低1.5-2.0mm。
为了保证粘结效果，在本实施方式中，金属片层11位于长度方向上的两端均突出于黏贴层12位于长度方向上的两端。
在进一步地实施方式中，黏贴层12位于长度方向上的两端和金属片层11的位于长度方向上的对应端之间的间距相等。
为了保证粘结效果，在本实施方式中，金属片层11位于高度方向上的两端均突出于黏贴层12位于高度方向上的两端。
在进一步地实施方式中，金属片层11底端和黏贴层12底端之间的间距为0.25-0.50mm。
为了提高耐高温保护效果，在本实施方式中，金属片层11的材质为铜片。
为了在节约成本同时保证耐高温效果，在进一步地实施方式中，金属片层11的厚度为0.5-1.0mm。
为了方便取下具有粘接性的金属片1，在进一步地实施方式中，黏贴层12和金属片层11之间的粘结力大于黏贴层12和绝缘垫片之间的粘结力。
当然，为了方便将金属片贴在绝缘垫片四周，在其他实施方式中，先在绝缘垫片的四周涂布胶粘剂或贴设双面胶，然后将金属片贴在所涂布的胶粘剂上或所贴设的双面胶上。
应当指出的是，金属片和绝缘垫片也可以通过其他方式固定，如金属卡箍等。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将金属片可拆卸固定在盖板上的绝缘垫片的四周，然后采用激光焊接的方式将电池壳体和盖板焊接成一体式结构。
2.根据权利要求1所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，先将金属片制成具有粘接性的金属片，接着将具有粘接性的金属片贴在盖板上的绝缘垫片的四周。
3.根据权利要求2所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，将金属片材裁剪成金属片，将双面胶裁剪成双面胶片并将双面胶片黏在金属片上得到具有粘接性的金属片，或将胶粘剂涂覆在金属片上得到具有粘接性的金属片。
4.根据权利要求2所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，具有粘接性的金属片包括金属片层以及与金属片层粘接固定的黏贴层。
5.根据权利要求4述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，金属片层的长度和绝缘垫片的长度一样，金属片层的高度值大于绝缘垫片的高度值；
优选地，金属片层的高度比绝缘垫片的高度高1.5-2.0mm。
6.根据权利要求5所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，黏贴层的长度值小于金属片层的长度值，黏贴层的高度值小于金属片层的高度值；
优选地，黏贴层的长度比金属片层的长度短0.50-1.0mm；
优选地，黏贴层的高度比金属片层的高度低1.5-2.0mm。
7.根据权利要求6所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，金属片层位于长度方向上的两端均突出于黏贴层位于长度方向上的两端；
优选地，黏贴层位于长度方向上的两端和金属片层的位于长度方向上的对应端之间的间距相等。
8.根据权利要求7所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，金属片层位于高度方向上的两端均突出于黏贴层位于高度方向上的两端；
优选地，金属片层底端和黏贴层底端之间的间距为0.25-0.50mm。
9.根据权利要求4所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，金属片层的材质为铜片；
优选地，金属片层的厚度为0.5-1.0mm。
10.根据权利要求4-9任意一项所述的提升锂离子电池壳体和盖板焊接质量的方法，其特征在于，黏贴层和金属片层之间的粘结力大于黏贴层和绝缘垫片之间的粘结力。
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