CN215869464U - 极片组件和电池 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种极片组件和电池。旨在解决超声焊接时，极耳焊接区边缘的活性涂层脱粉严重，容易引发电池短路的问题。本申请提供的极片组件，包括集流体、活性涂层和极耳，其中，集流体具有留空区，活性涂层涂覆在集流体的外表面并避开留空区，至少部分极耳位于集流体上的留空区内；通过在位于留空区内的极耳与活性涂层之间设置间隔，并在位于留空区内的极耳的表面设置焊印，且在焊印与极耳的外边缘之间设置间隔，可以减轻超声焊接时产生的高频振动对活性涂层的影响，降低留空区边缘的活性涂层的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险，提升电池的安全性能。

Description

极片组件和电池

技术领域

本申请涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种极片组件和电池。

背景技术

随着锂离子电池的应用越来越广泛，快充作为锂离子电池主要发展方向之一，得到从业人员的广泛关注。

相关技术中，通过将极耳焊接在极片中间位置形成极耳中置结构，降低极片内阻和电池在大倍率充放电时的极化现象，进而实现电池的快充性能。极片包括集流体和设置在集流体表面的活性涂层，极耳中置结构制备前，先将集流体上位于极耳焊接区内的活性涂层清除，并将位于极耳焊接区边缘的活性涂层减薄并形成一定斜度，避免形成台阶面导致极片组件与隔膜贴合不紧致，然后对集流体表面的活性涂层辊压，以提高活性涂层与集流体之间的粘附力。最后通过超声焊接将极耳焊接在极片中间位置。

然而，超声焊接时，极耳焊接区边缘的活性涂层脱粉严重，容易引发电池短路。

实用新型内容

本申请提供一种极片组件和电池，旨在解决超声焊接时，极耳焊接区边缘的活性涂层脱粉严重，容易引发电池短路的问题。

为了实现上述目的，第一方面，本申请提供一种极片组件，包括集流体、活性涂层和极耳，集流体具有留空区，活性涂层涂覆在位于留空区外的集流体的外表面上，至少部分极耳连接在位于留空区内的集流体上；

位于留空区内的极耳与活性涂层之间具有间隔，位于留空区内的极耳的表面设置有焊印，焊印与极耳的外边缘之间具有间隔。

本申请提供的极片组件，包括集流体、活性涂层和极耳，其中，集流体具有留空区，活性涂层涂覆在集流体的外表面并避开留空区，至少部分极耳位于集流体上的留空区内；通过在位于留空区内的极耳与活性涂层之间设置间隔，并在位于留空区内的极耳的表面设置焊印，且在焊印与极耳的外边缘之间设置间隔，可以减轻超声焊接时产生的高频振动对活性涂层的影响，降低留空区边缘的活性涂层的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险，提升电池的安全性能。

在上述的电池中，可选的是，焊印与活性涂层之间的最小距离，与极耳的宽度的比值范围为0.25-0.55。

这样设置可以避免因焊印与活性涂层之间的最小距离，与极耳的宽度的比值过小，导致超声焊接时产生的高频振动对活性涂层的影响较大，使得留空区边缘的活性涂层的脱粉量较多，因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险较大。还可以避免因焊印与活性涂层之间的最小距离，与极耳的宽度的比值过大，导致留空区的面积较大，使得集流体上活性涂层的附着面积减小，降低电池的能量密度。

在上述的电池中，可选的是，焊印与极耳的边缘之间的最小距离，与极耳的宽度的比值范围为0.1-0.3。

这样设置可以避免因焊印与极耳的边缘之间的最小距离，与极耳的宽度的比值过小，导致焊印与极耳的边缘之间的距离过近，影响焊接质量，同时，还会导致超声焊接时产生的高频振动对活性涂层的影响较大，留空区边缘的活性涂层的脱粉量较多。还可以避免因焊印与极耳的边缘之间的最小距离，与极耳的宽度的比值过大，导致焊印与极耳的边缘之间的距离过远，影响焊接质量。

在上述的电池中，可选的是，焊印呈矩形，焊印的宽度与极耳的宽度的比值范围为0.3-0.7。

这样设置可以避免因焊印的宽度与极耳的宽度的比值过小，导致极耳与集流体之间的焊接面积较小，使得极耳与集流体之间的焊接强度不足。还可以避免因焊印的宽度与极耳的宽度的比值过大，导致焊印容易超出极耳外边缘，这会使得极耳与集流体的接触面积减小，影响电池的导电效果。如果焊印的宽度与极耳的宽度的比值＞1，即，焊印比极耳还宽时则会降低焊头的平整度，导致极片组件的使用寿命降低，甚至造成虚焊风险。

在上述的电池中，可选的是，集流体的端部设置有开口，开口沿集流体的厚度方向贯穿集流体；

至少部分极耳经过开口，并引出至集流体的外部。

这样设置可以避免在焊接极耳时，极耳与集流体上涂覆的活性涂层接触，降低对活性涂层造成损伤的风险。

在上述的电池中，可选的是，开口沿极耳的宽度方向的延伸长度大于极耳的宽度，且，开口沿极耳的宽度方向的延伸长度，小于留空区沿极耳的宽度方向的延伸长度；

这样设置可以避免极耳在极耳的宽度方向上与活性涂层接触，降低对活性涂层造成损伤的风险。还可以减轻超声焊接时，高频振动对活性涂层的影响，降低留空区边缘的活性涂层的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险。

和/或，活性涂层包括靠近开口一侧的涂层部，开口沿极耳的长度方向的延伸长度，大于涂层部沿极耳的长度方向的延伸长度。

这样设置可以避免极耳在极耳的长度方向上与活性涂层接触，降低对活性涂层造成损伤的风险。

在上述的电池中，可选的是，位于集流体外部的极耳上设置有封装件，封装件与开口相对设置，封装件与集流体之间具有间隔。

这样设置可以降低集流体影响极耳弯折或极耳弯折时损伤活性涂层的风险。

在上述的电池中，可选的是，封装件沿极耳的宽度方向的延伸长度，大于开口沿极耳的宽度方向的延伸长度；

和/或，封装件包括塑料件或封装胶中的一种。

这样设置封装件可以在焊接时，经高温融化后填充在封装间隙或封装表面，提高极片组件的固定效果。

在上述的电池中，可选的是，留空区包括依次首尾连接的第一边、第二边、第三边和第四边，第一边为留空区的靠近集流体的外边缘的一边，位于第一边的集流体上设置有开口和至少部分活性涂层，位于第二边、第三边和第四边的集流体上均设置有至少部分活性涂层。

通过在留空区的靠近集流体的外边缘的一边所对应的集流体上设置开口，并且极耳经过该开口引出至集流体的外部，可以在极耳与集流体焊接强度足够的情况下，缩短极耳的长度尺寸，不仅可以节省材料，还可以降低极耳在电池内所占用的空间。

第二方面，本申请提供一种电池，包括上述的极片组件。

本申请提供的电池，包括极片组件，极片组件包括集流体、活性涂层和极耳，其中，集流体具有留空区，活性涂层涂覆在集流体的外表面并避开留空区，至少部分极耳位于集流体上的留空区内；通过在位于留空区内的极耳与活性涂层之间设置间隔，并在位于留空区内的极耳的表面设置焊印，且在焊印与极耳的外边缘之间设置间隔，可以减轻超声焊接时产生的高频振动对活性涂层的影响，降低留空区边缘的活性涂层的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险，提升电池的安全性能。

本申请的构造以及它的其他申请目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施方式的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的极片组件的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的集流体的结构示意图。

附图标记说明：

10-集流体； 11-留空区；

12-开口； 20-活性涂层；

30-极耳； 40-焊印；

50-封装件。

具体实施方式

快充作为锂离子电池主要发展方向之一，得到从业人员的广泛关注。相关技术中，通过将极耳焊接在极片中间位置形成极耳中置结构，降低极片内阻和电池在大倍率充放电时的极化现象，进而实现电池的快充性能。其中，极片包括集流体和设置在集流体表面的活性涂层，极耳中置结构制备前，先将集流体上位于极耳焊接区内的活性涂层清除，并将位于极耳焊接区边缘的活性涂层减薄并形成一定斜度，避免形成台阶面导致极片组件与隔膜贴合不紧致，然后对集流体表面的活性涂层辊压，以提高活性涂层与集流体之间的粘附力。最后通过超声焊接将极耳焊接在位于集流体表面的极耳焊接区。然而，极耳焊接区边缘的活性涂层在辊压时受力较小或未受力，导致该处活性涂层的粘结力相对较小，在超声焊接过程中极粉脱落严重，进而容易导致隔膜击穿，引起电池短路，存在安全隐患。

基于上述的技术问题，本申请提供了一种极片组件和电池，极片组件包括集流体、活性涂层和极耳，其中，集流体具有留空区，活性涂层涂覆在集流体的外表面并避开留空区，至少部分极耳位于集流体上的留空区内；通过在位于留空区内的极耳与活性涂层之间设置间隔，并在位于留空区内的极耳的表面设置焊印，且在焊印与极耳的外边缘之间设置间隔，可以减轻超声焊接时产生的高频振动对活性涂层的影响，降低留空区边缘的活性涂层的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险，提升电池的安全性能。

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请的优选实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

图1为本申请实施例提供的极片组件的结构示意图。图2为本申请实施例提供的集流体的结构示意图。

参照图1和图2所示，本申请实施例提供的极片组件，包括集流体10、活性涂层20和极耳30，集流体10具有留空区11，活性涂层20涂覆在位于留空区11外的集流体10的外表面上，至少部分极耳30连接在位于留空区11内的集流体10上；位于留空区11内的极耳30与活性涂层20之间具有间隔，位于留空区11内的极耳30的表面设置有焊印40，焊印40与极耳30的外边缘之间具有间隔。

本申请提供的极片组件，包括集流体10、活性涂层20和极耳30，其中，集流体10具有留空区11，活性涂层20涂覆在集流体10的外表面并避开留空区11，至少部分极耳30位于集流体10上的留空区11内；通过在位于留空区11内的极耳30与活性涂层20之间设置间隔，并在位于留空区11内的极耳30的表面设置焊印40，且在焊印40与极耳30的外边缘之间设置间隔，可以减轻超声焊接时产生的高频振动对活性涂层20的影响，降低留空区11边缘的活性涂层20的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险，提升电池的安全性能。

作为一种可以实现的实施方式，焊印40与活性涂层20之间的最小距离，与极耳30的宽度的比值范围为0.25-0.55。

需要说明的是，参照图1所示，焊印40与活性涂层20之间的最小距离可以用L表示，极耳30的宽度可以用D表示。将L与D的比值范围设置为0.25-0.55，可以避免因L与D的比值过小，导致超声焊接时产生的高频振动对活性涂层20的影响较大，使得留空区11边缘的活性涂层20的脱粉量较多，因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险较大。还可以避免因L与D的比值过大，导致留空区11的面积较大，使得集流体10上活性涂层20的附着面积减小，降低电池的能量密度。即，本申请实施例可以在保证电池能量密度充足的前提下，通过管控焊印40与活性涂层20之间的距离，使焊印40与活性涂层20之间的最小距离，与极耳30的宽度的比值范围为0.25-0.55，通过降低高频振动对留空区11边缘的活性涂层20的影响，进而降低极粉脱落的风险，提升电池的安全性能。

其中，L与D的比值可以为0.25、0.3、0.35、0.4、0.45、0.5或0.55，还可以为0.25-0.55之间的任意数值，在实际使用时，可以根据需要选择L与D的比值，本实施例在此不加以限制。当L与D的比值小于0.25时，超声焊接时产生的高频振动对活性涂层20的影响较大，留空区11边缘的活性涂层20的脱粉量会增加，因脱粉导致的隔膜击穿而引起电池短路的风险也会增大。当L与D的比值大于0.55时，留空区11的面积较大，集流体10上活性涂层20的附着面积较小，导致电池的能量密度降低。

作为一种可以实现的实施方式，焊印40与极耳30的边缘之间的最小距离，与极耳30的宽度的比值范围为0.1-0.3。

需要说明的是，参照图1所示，焊印40与极耳30的边缘之间的最小距离，可以用G表示。将G与D的比值范围设置为0.1-0.3，可以避免因G与D的比值过小，导致焊印40与极耳30的边缘之间的距离过近，影响焊接质量，同时，还会导致超声焊接时产生的高频振动对活性涂层20的影响较大，留空区11边缘的活性涂层20的脱粉量较多。还可以避免因G与D的比值过大，导致焊印40与极耳30的边缘之间的距离过远，影响焊接质量。即，本申请实施例可以在保证焊接质量的前提下，通过管控焊印40与极耳30的边缘之间的最小距离，使焊印40与极耳30的边缘之间的最小距离，与极耳30的宽度的比值范围为0.1-0.3，通过降低高频振动对留空区11边缘的活性涂层20的影响，进而降低极粉脱落的风险，提升电池的安全性能。

其中，G与D的比值可以为0.1、0.15、0.2、0.25或0.3，还可以为0.1-0.3之间的任意数值，在实际使用时，可以根据需要选择G与D的比值，本实施例在此不加以限制。当G与D的比值小于0.1时，焊印40与极耳30的边缘之间的距离过近，影响极耳30与集流体10之间的焊接质量。当G与D的比值大于0.3时，焊印40与极耳30的边缘之间的距离过远，也会影响极耳30与集流体10之间的焊接质量。

作为一种可以实现的实施方式，焊印40呈矩形，焊印40的宽度与极耳30的宽度的比值范围为0.3-0.7。

需要说明的是，参照图1所示，焊印40的宽度，可以用W表示。将W与D的比值范围设置为0.3-0.7，可以避免因W与D的比值过小，导致极耳30与集流体10之间的焊接面积较小，使得极耳30与集流体10之间的焊接强度不足。还可以避免因W与D的比值过大，导致焊印40容易超出极耳30外边缘，这会使得极耳30与集流体10的接触面积减小，影响电池的导电效果。若焊印40的宽度与极耳30的宽度的比值＞1，即，焊印40比极耳30还宽时，则会降低焊头的平整度，导致极片组件的使用寿命降低，甚至造成虚焊风险。

其中，W与D的比值可以为0.3、0.4、0.5、0.6或0.7，还可以为0.3-0.7之间的任意数值，在实际使用时，可以根据需要选择W与D的比值，本实施例在此不加以限制。当W与D的比值小于0.3时，极耳30与集流体10之间的焊接面积较小，使得极耳30与集流体10之间的焊接强度不足。当W与D的比值大于0.7时，焊印40容易超出极耳30外边缘，这会使得极耳30与集流体10的接触面积减小，影响电池的导电效果。当焊印40的宽度大于极耳30的宽度时，则会降低焊头的平整度，导致极片组件的使用寿命降低，甚至造成虚焊风险。

作为一种可以实现的实施方式，集流体10的端部设置有开口12，开口12沿集流体10的厚度方向贯穿集流体10；至少部分极耳30经过开口12，并引出至集流体10的外部。

需要说明的是，为了避免在焊接极耳30时，极耳30与集流体10上涂覆的活性涂层20接触，在集流体10的端部设置有开口12，且该开口12沿集流体10的厚度方向贯穿集流体10。并将至少部分极耳30经过开口12，并引出至集流体10的外部，位于集流体10的外表面的极耳30与集流体10进行焊接，位于集流体10之外的极耳30与卷芯连接。其中，开口12的形状可以为矩形，还可以为梯形或半圆形等其他形状，在实际使用时，可以根据需要选择开口12的形状，本实施例在此不加以限制。

作为一种可以实现的实施方式，开口12沿极耳30的宽度方向的延伸长度大于极耳30的宽度，且，开口12沿极耳30的宽度方向的延伸长度，小于留空区11沿极耳30的宽度方向的延伸长度。

需要说明的是，通过将开口12沿极耳30的宽度方向的延伸长度，设置为大于极耳30的宽度，可以避免极耳30在极耳30的宽度方向上与活性涂层20接触，降低对活性涂层20造成损伤的风险。通过将开口12沿极耳30的宽度方向的延伸长度，设置为小于留空区11沿极耳30的宽度方向的延伸长度，极耳30外边缘与开口12边缘之间的距离，即为极耳30与涂层之间的最小距离。同时，焊印40设置在极耳30远离开口12的一侧，因此，上述设置可以减轻超声焊接时，高频振动对活性涂层20的影响，降低留空区11边缘的活性涂层20的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险。

在一种可能的实现方式中，活性涂层20包括靠近开口12一侧的涂层部，开口12沿极耳30的长度方向的延伸长度，大于涂层部沿极耳30的长度方向的延伸长度。

需要说明的是，通过将开口12沿极耳30的长度方向的延伸长度，设置为大于靠近开口12处的涂层沿极耳30的长度方向的延伸长度，可以避免极耳30在极耳30的长度方向上与活性涂层20接触，降低对活性涂层20造成损伤的风险。

作为一种可以实现的实施方式，位于集流体10外部的极耳30上设置有封装件50，封装件50与开口12相对设置，封装件50与集流体10之间具有间隔。

需要说明的是，通过在位于集流体10外部的极耳30上设置有封装件50，在电池封装时用于对极片组件进行固定，其中，封装件50与开口12相对设置，封装件50与集流体10之间具有间隔。即，封装件50位于集流体10的外侧，并与集流体10的开口12之间具有间隔。通过在集流体10的开口12之间设置间隔，可以降低集流体10影响极耳30弯折或极耳30弯折时损伤活性涂层20的风险。

作为一种可以实现的实施方式，封装件50沿极耳30的宽度方向的延伸长度，大于开口12沿极耳30的宽度方向的延伸长度。

需要说明的是，通过将封装件50沿极耳30的宽度方向的延伸长度，设置为大于开口12沿极耳30的宽度方向的延伸长度。在电池封装时，封装件50可以在融化状态下充分地填充在封装间隙或封装表面，提高电池封装时的固定效果。

在一种可能的实现方式中，封装件50包括塑料件或封装胶中的一种。

需要说明的是，封装件50可以为塑料件，其中，塑料件可采用热塑性塑料。封装件50也可以为封装胶，其中，封装胶可以为环氧类封装胶、有机硅类封装胶、聚氨酯封装胶以及紫外线光固化封装胶等。封装件50可以在焊接时经高温融化后填充在封装间隙或封装表面，提高极片组件的固定效果。

作为一种可以实现的实施方式，留空区11包括依次首尾连接的第一边、第二边、第三边和第四边，第一边为留空区11的靠近集流体10的外边缘的一边，位于第一边的集流体10上设置有开口12和至少部分活性涂层20，位于第二边、第三边和第四边的集流体10上均设置有至少部分活性涂层20。

需要说明的是，留空区11可以为四边形，该四边形由依次首尾连接的第一边、第二边、第三边和第四边围成，具体的，该四边形可以为矩形。通过在留空区11的靠近集流体10的外边缘的一边所对应的集流体10上设置开口12，并且极耳30经过该开口12引出至集流体10的外部，可以在极耳30与集流体10焊接强度足够的情况下，缩短极耳30的长度尺寸，不仅可以节省材料，还可以减小极耳30在电池内所占用的空间。

作为一种可以实现的实施方式，集流体10包括铜箔或铝箔。

需要说明的是，集流体10可以作为电池的负极极片，也可以作为电池的正极极片。当集流体10作为电池的负极极片时，集流体10可以采用铜箔；当集流体10作为电池的正极极片时，集流体10可以采用铝箔。将铜箔或铝箔作为锂离子电池集流体10的材料，具有导电性好、容易形成氧化保护膜、质地较软有利于粘结、制造技术较成熟、价格相对低廉等优点。

在一种可能的实现方式中，沿极耳30的宽度方向，焊印40与极耳30的两个相对设置的外边缘之间的距离相等。

需要说明的是，沿极耳30的宽度方向，将焊印40设置于极耳30的中间位置。可以提高极耳30与集流体10之间的焊接效果，使极耳30与集流体10之间的焊接强度更高，还可以在超声焊接时，使高频振动对留空区11两侧的活性涂层20的影响相当，避免留空区11一侧的活性涂层20脱粉量明显超过另一侧的脱粉量，导致隔膜提前击穿进而引起电池短路。

本申请实施例提供的电池，包括上述的极片组件。

本申请提供的电池，包括极片组件，极片组件包括集流体10、活性涂层20和极耳30，其中，集流体10具有留空区11，活性涂层20涂覆在集流体10的外表面并避开留空区11，至少部分极耳30位于集流体10上的留空区11内；通过在位于留空区11内的极耳30与活性涂层20之间设置间隔，并在位于留空区11内的极耳30的表面设置焊印40，且在焊印40与极耳30的外边缘之间设置间隔，可以减轻超声焊接时产生的高频振动对活性涂层20的影响，降低留空区11边缘的活性涂层20的脱粉量，进而降低因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的风险，提升电池的安全性能。

下面结合具体实施例对本申请进行说明。

本申请以电池型号为355770的极片组件焊接为例，其中，极耳30的宽度D为6mm，焊印40的宽度W为3mm。极片组件经过清洗工序和辊压工序后，流转到制片工序(焊接工序)；本申请实施例通过设置实验组与对比组进行对比实验。

实验组：焊接过程中，焊印40在极耳30上居中设置，即，焊印40与极耳30的边缘之间的最小距离G为1.5mm；焊印40与活性涂层20之间的最小距离L≥2.5mm。

对比组：焊接过程中，焊印40在极耳30上的位置不做要求，焊印40与活性涂层20之间的最小距离L＜2mm，其他焊接参数与实验组相同。

对两组电池进行短路测试和实际拆解，数据如下：

组别	数量/pcs	短路比例％	脱粉比例％
				实验组	102	0.1％	0.3％
对比组	100	3.1％	23％

通过对比实验发现，对焊印40与极耳30的边缘之间的最小距离G和焊印40与活性涂层20之间的最小距离L进行管控后，留空区11边缘的活性涂层20脱粉的比例明显下降，且因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的比例也明显下降，大大提升了电池的安全性能，其中，通过对电池进行实际拆解，可以确定因脱粉导致隔膜击穿而引起电池短路的情况。

在本申请实施例的描述中，需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种极片组件，其特征在于，包括集流体、活性涂层和极耳，所述集流体具有留空区，所述活性涂层涂覆在位于所述留空区外的所述集流体的外表面上，至少部分所述极耳连接在位于所述留空区内的所述集流体上；

位于所述留空区内的所述极耳与所述活性涂层之间具有间隔，位于所述留空区内的所述极耳的表面设置有焊印，所述焊印与所述极耳的外边缘之间具有间隔。

2.根据权利要求1所述的极片组件，其特征在于，所述焊印与所述活性涂层之间的最小距离，与所述极耳的宽度的比值范围为0.25-0.55。

3.根据权利要求1所述的极片组件，其特征在于，所述焊印与所述极耳的边缘之间的最小距离，与所述极耳的宽度的比值范围为0.1-0.3。

4.根据权利要求1所述的极片组件，其特征在于，所述焊印呈矩形，所述焊印的宽度与所述极耳的宽度的比值范围为0.3-0.7。

5.根据权利要求1所述的极片组件，其特征在于，所述集流体的端部设置有开口，所述开口沿所述集流体的厚度方向贯穿所述集流体；

至少部分所述极耳经过所述开口，并引出至所述集流体的外部。

6.根据权利要求5所述的极片组件，其特征在于，所述开口沿所述极耳的宽度方向的延伸长度大于所述极耳的宽度，且，所述开口沿所述极耳的宽度方向的延伸长度，小于所述留空区沿所述极耳的宽度方向的延伸长度；

和/或，所述活性涂层包括靠近所述开口一侧的涂层部，所述开口沿所述极耳的长度方向的延伸长度，大于所述涂层部沿所述极耳的长度方向的延伸长度。

7.根据权利要求5所述的极片组件，其特征在于，位于所述集流体外部的所述极耳上设置有封装件，所述封装件与所述开口相对设置，所述封装件与所述集流体之间具有间隔。

8.根据权利要求7所述的极片组件，其特征在于，所述封装件沿所述极耳的宽度方向的延伸长度，大于所述开口沿所述极耳的宽度方向的延伸长度；

和/或，所述封装件包括塑料件或封装胶中的一种。

9.根据权利要求5-8中任一项所述的极片组件，其特征在于，所述留空区包括依次首尾连接的第一边、第二边、第三边和第四边，所述第一边为所述留空区的靠近所述集流体的外边缘的一边，位于所述第一边的所述集流体上设置有所述开口和至少部分所述活性涂层，位于所述第二边、所述第三边和所述第四边的所述集流体上均设置有至少部分所述活性涂层。

10.一种电池，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的极片组件。

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