CN102324548B - 一种软包装电池封装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种软包装电池封装方法，包括的步骤有：获取连接有正、负极耳的卷芯和软包装膜；根据所述卷芯尺寸，将所述软包装膜冲成凹坑；将冲有凹坑的软包装膜进行裁剪，使得极耳端软包装膜热封宽度为3.0～4.5mm；将卷心放置凹坑中，并将正、负极耳置于热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处；在正、负极耳两侧的且与正、负极耳接触的软包装膜表面涂覆NP胶，并使正、负极耳与软包装膜粘合固定，然后热封成型。本发明软包装电池封装方法在热封前通过在极耳两侧涂覆NP胶，使得软包装膜与极耳相对固定，有效防止了在热封时极耳端处软包装膜的错位，从而有效避免了电池漏液和外观不良的不足，提升了电池的合格率。

Description

一种软包装电池封装方法
技术领域
本发明属于电池封装的技术领域，尤其涉及一种软包装电池封装方法。
背景技术
对于软包装电池，如软包装锂离子电池，由于内部有机溶剂的存在，必须要求软包装材料能够抵挡有机溶剂的溶胀、溶解、吸收等。软包装电池的软包装材料将电芯极片、电解液与外部环境完全隔绝，使其内部处于真空、无氧、无水的环境，才能保证软包装电池电芯的高性能使用要求，有这层软包装的存在，电芯才能正常使用，若软包装失效，电芯使用寿命即终止，导致报废，因此软包装电池的封装至关重要。
在软包装电池封装的过程中，电池顶部的极耳与软包装材料之间的封装工艺复杂。另外，软包电池极耳端封装大部分采用手工或半自动封装方式，其过程虽借用一定的夹具，但上下层软包装膜不易对齐且封装时软包装膜易错位，而导致电池漏液或外观不良。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种有效防止了热封时极耳端处软包装膜错位，热封效果好，合格率高的软包装电池封装方法。
为了实现上述发明目的，本发明实施例的技术方案如下：
一种软包装电池封装方法，包括如下步骤：
获取连接有正、负极耳的卷芯和软包装膜；
根据所述卷芯尺寸，将所述软包装膜冲成凹坑；
将所述冲有凹坑的软包装膜进行裁剪，使得极耳端软包装膜热封宽度为3.0～4.5mm；
将所述卷心放置所述凹坑中，并将所述正、负极耳置于所述热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处；
在所述正、负极耳两侧的且与所述正、负极耳接触的软包装膜表面涂覆NP胶，并使所述正、负极耳与软包装膜粘合固定，然后热封成型。
上述软包装电池封装方法在热封前通过在极耳两侧涂覆NP胶，使得软包装膜与极耳相对固定，该NP胶具有速凝特性，粘合强度高，热熔效果好，封装时无气泡，提高了热封的质量，热封效果好，有效防止了在热封时极耳端处软包装膜的错位，从而有效避免了电池漏液和外观不良的不足，提升了电池的合格率。同时，也有效提高了该软包装电池封装的效率。另外，该软包装电池封装方法工艺简单，条件易控，适合工业化生产。
附图说明
图1是本发明实施例软包装电池封装方法的工艺流程示意图；
图2是本发明实施例软包装电池封装方法实施例1的电池封装过程的示意图；
图3是本发明实施例软包装电池封装方法实施例2的电池封装过程的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供了一种有效防止了热封时极耳端处软包装膜错位，热封效果好，合格率高的软包装电池封装方法，如图1所示，同时参见图2、图3。该软包装电池封装方法包括如下步骤：
步骤S1：获取连接有正极耳11、负极耳12的卷芯1和软包装膜2；
步骤S2：根据卷芯1尺寸，将软包装膜2冲成凹坑21；
步骤S3：将冲有凹坑21的软包装膜2进行裁剪，使得极耳端软包装膜热封宽度为3.0～4.5mm，设定为极耳端软包装膜22；
步骤S4：将卷心1放置所述凹坑21中，并将正极耳11、负极耳12置于步骤S3中的热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处即极耳端软包装膜22处；
步骤S5：在正极耳11、负极耳12耳两侧的且与正极耳11、负极耳12接触的软包装膜22表面涂覆NP胶3，并使正极耳11、负极耳12与软包装膜22粘合固定，然后热封成型。
具体地，上述步骤S1中，正极耳11、负极耳12没有特别限制，可根据实际需求选择，如可以采用金、铂、铝、铜、镍或铜镀镍等材质的金属带或金属片。卷芯1没有特别限制，如采用本领域常用的卷心即可。软包装膜2优选采用铝塑膜。该铝塑膜抗压性能、热封性能和密封性能好，能有效防止软包装电池中的电池漏液，延长软包装电池使用寿命。
具体地，上述步骤S2中，将软包装膜2冲成凹坑的方法也没有特别限制，采用本领域常用的方法即可，如图2所示，可以在长度大于卷心高度2倍的软包装膜2上冲成两个相同的凹坑21，该两个凹坑21应沿折线23对称。另外，凹坑21的尺寸与卷芯1尺寸相匹配。
具体地，上述步骤S3中，软包装膜2进行裁剪除去多余的软包装膜，极耳端软包装膜22的宽度为3.0～4.5mm有利于下步骤S5中NP胶3的涂覆，并最好的使得卷心1两侧的软包装膜2、正极耳11、负极耳12相对固定。
优选地，上述步骤S4中，在放置于凹坑21中的卷心1的正极耳11、负极耳12上还分别套接有极耳绝缘胶套13，该极耳绝缘胶套13与热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜即极耳端软包装膜22贴合。当然，极耳绝缘胶套13与正极耳11、负极耳12之间应分别是密封套接。进一步优选地，套接有极耳绝缘胶套13的卷心1放置于凹坑21中的方法按如下步骤进行：
极耳绝缘胶套13先分别套接在正极耳11、负极耳12上，再与热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜即极耳端软包装膜22贴合，如图2所示。
或者，将数量与正极耳11、负极耳12数量对应的极耳绝缘胶套13先贴合在热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处即极耳端软包装膜22处，再将正极耳11、负极耳12分别穿设在极耳绝缘胶套13中，如图3所示。
具体地，上述步骤S5中，涂覆NP胶3后，将卷心1相对的两侧的软包装膜2和极耳端软包装膜22按热封要求压合，使得卷心1两侧的软包装膜2、极耳端软包装膜22和极耳(正极耳11、负极耳12)互相之间相对固定，防止热封成型过程中三者之间发生移位，从而有效避免了电池漏液和外观不良的不足，提升了电池热封的合格率。另外，该NP胶3具有速凝特性，粘合强度高，热熔效果好，封装时无气泡，提高了热封的质量，热封效果好，提高了热封效率。
该步骤S5中，为了更好的固定卷心1两侧的软包装膜2、极耳端软包装膜22和极耳(正极耳11、负极耳12)之间位置关系，NP胶3涂覆的方式优选为点涂，NP胶3涂覆的量优选为0.5mm2～1mm2。另外，NP胶为改性聚氨酯或丙烯酸共聚物或二者的热熔体。
上述软包装电池封装方法在热封前通过在极耳两侧涂覆NP胶3，使得软包装膜与极耳相对固定，该NP胶3具有速凝特性，粘合强度高，热熔效果好，封装时无气泡，提高了热封的质量，热封效果好，有效防止了在热封时极耳端处软包装膜的错位，从而有效避免了电池漏液和外观不良的不足，提升了电池的合格率。同时，也有效提高了该软包装电池封装的效率。另外，该软包装电池封装方法工艺简单，条件易控，适合工业化生产。
现以具体的软包装电池封装方法为例，对本发明进行进一步详细说明。
实施例1
一种软包装电池封装方法，如图2所示，包括如下步骤：
步骤S11：获取连接有正极耳11、负极耳12的卷芯1、极耳绝缘胶套13和铝塑膜2；其中，铝塑膜2的长度大于卷心高度2倍；
步骤S12：根据卷芯1尺寸，在铝塑膜2同一表面上冲成两个相同的凹坑21，该两个凹坑21应沿折线23对称；
步骤S13：将冲有凹坑21的软包装膜2进行裁剪，使得极耳端软包装膜22热封宽度为3.0mm；
步骤S14：极耳绝缘胶套13先分别套接在正极耳11、负极耳12上，再热合，使得绝缘胶套13分别与正极耳11、负极耳12粘合并密封，接着将卷心1放置凹坑21中，并使得极耳绝缘胶套13与热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜即极耳端软包装膜22贴合；
步骤S15：沿折线23将两个相同的凹坑21对折，并在正极耳11、负极耳12耳两侧的且与正极耳11、负极耳12接触的软包装膜22表面涂覆0.5mm2量的NP胶3，并将卷心1相对的两侧的软包装膜2和极耳端软包装膜22按热封要求压合固定，然后热封成型。
实施例2
一种软包装电池封装方法，如图3所示，包括如下步骤：
步骤S21：获取连接有正极耳11、负极耳12的卷芯1、极耳绝缘胶套13和铝塑膜2；其中，铝塑膜2的长度大于卷心高度2倍；
步骤S22：根据卷芯1尺寸，在铝塑膜2同一表面上冲成两个相同的凹坑21，该两个凹坑21应沿折线23对称；
步骤S23：将冲有凹坑21的软包装膜2进行裁剪，使得极耳端软包装膜22热封宽度为4.5mm；
步骤S24：将数量与正极耳11、负极耳12数量对应的极耳绝缘胶套13先贴合在热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处即极耳端软包装膜22处，再将正极耳11、负极耳12分别穿设在极耳绝缘胶套13中，并粘合、密封，同时将卷心1放置凹坑21中；
步骤S15：沿折线23将两个相同的凹坑21对折，并在正极耳11、负极耳12耳两侧的且与正极耳11、负极耳12接触的软包装膜22表面涂覆1mm2量的NP胶3，并将卷心1相对的两侧的软包装膜2和极耳端软包装膜22按热封要求压合固定，然后热封成型。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种软包装电池封装方法，包括如下步骤：
获取连接有正、负极耳的卷芯和软包装膜；
根据所述卷芯尺寸，将所述软包装膜冲成凹坑；
将所述冲有凹坑的软包装膜进行裁剪，使得极耳端软包装膜热封宽度为3.0～4.5mm；
将所述卷芯放置所述凹坑中，并将所述正、负极耳置于所述热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处；
在所述正、负极耳两侧的且与所述正、负极耳接触的软包装膜表面涂覆NP胶，将所述卷芯相对的两侧的软包装膜和所述极耳端软包装膜按热封要求压合，使得所述卷芯相对的两侧的软包装膜、所述极耳端软包装膜和所述正、负极耳互相之间相对固定，然后热封成型；所述NP胶为改性聚氨酯或丙烯酸共聚物或所述改性聚氨酯和所述丙烯酸共聚物的热熔体。
2.如权利要求1所述的软包装电池封装方法，其特征在于，所述NP胶涂覆的量为0.5mm2～1mm2。
3.如权利要求1所述的软包装电池封装方法，其特征在于，在将所述卷芯放置所述凹坑中的步骤中，所述正、负极耳上还分别套接有极耳绝缘胶套，所述极耳绝缘胶套与所述热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜贴合。
4.如权利要求3所述的软包装电池封装方法，其特征在于，所述极耳绝缘胶套先分别套接在所述正、负极耳上，再与所述热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜贴合。
5.如权利要求3所述的软包装电池封装方法，其特征在于，将数量与正、负极耳数量对应的所述极耳绝缘胶套先贴合在所述热封宽度为3.0～4.5mm的软包装膜处，再将所述正、负极耳分别穿设在所述极耳绝缘胶套中。
6.如权利要求1所述的软包装电池封装方法，其特征在于，软包装膜为铝塑膜。
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