CN111863538A - 一种直流接触器及车辆 - Google Patents

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Abstract

本申请实施例提供一种直流接触器及车辆，该直流接触器包括壳体和设置在壳体内的两组触点组件，每组触点组件包括两个相连的动触头和两个静触头，还包括用于驱动动触头朝向靠近或远离静触头方向移动以实现动触头和静触头通断的驱动系统，其中壳体内具有灭弧腔体，灭弧腔体内的第一隔挡件将其分割成第一灭弧室和第二灭弧室，触点组件分别位于第一灭弧室和第二灭弧室内，即将两组触点组件集成到一个灭弧腔体的两个灭弧室内，并通过单一驱动系统的方式进行通断驱动，简化了直流接触器的结构，而且使用一个直流接触器就能够满足正负两极线路的通断需求，无需在正负两极各安装一个接触器，缩小了充电装置的体积并降低制造成本。

Description

一种直流接触器及车辆
技术领域
本申请实施例涉及电力技术领域，并且尤其涉及一种直流接触器及车辆。
背景技术
接触器是利用较小的电流控制较大电流的“自动开关”在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用，直流接触器作为接触器的一个类型，主要应用于直流回路中。随着电力技术的不断发展，在电动汽车、工程机械、光能以及风能设备等行业中，带有直流接触器的直流电源系统得到广泛的应用，如在新能源汽车直流充电回路中，高压直流接触器成为该回路中重要的配电控制器件。
目前的直流快充回路中，无论是直流快充装置电源侧，还是车上配电盒(PDU)里面，基于汽车完成充电后，充电口/充电枪与带电电源支架必须有隔离断口的安规要求，在正极线路和负极线路上都会安装一个高压直流接触器，以控制线路的断开和闭合。
然而，在正负极线路上各安装高压直流接触器，大大增加了充电装置的体积，使充装置的结构复杂、体积臃肿，且制造成本较高。
发明内容
本申请实施例提供一种直流接触器及车辆，解决了现有的直流快充回路中正负极线路上各安装一个直流接触器，导致充电装置体积较大且制造成本较高的问题。
本申请实施例的第一方面提供一种直流接触器，包括壳体和设置在所述壳体内的两组触点组件，每组所述触点组件包括相连的两个动触头和与所述动触头相对的两个静触头，所述静触头延伸到所述壳体外；
所述壳体内具有灭弧腔体，所述灭弧腔体内设置有第一隔挡件，所述第一隔挡件将所述灭弧腔体分割成第一灭弧室和第二灭弧室，两组所述触点组件分别设置在所述第一灭弧室和所述第二灭弧室内；这样就将两组触点组件集成到一个灭弧腔体内，通过控制其中一组触点组件中动触头和静触头的通断即可控制正极线路的通断，控制其中另一组触点组件中动触头和静触头的通断即可控制负极线路的通断，也就是通过一个直流接触器即可满足正负两极线路的通断需求，无需在充电装置的正极线路和负极上各安装一个直流接触器，简化了充电装置的结构设计，显著缩小了充电装置的体积，同时降低了充电装置的成本。
还包括驱动系统，所述驱动系统与两组所述触点组件的所述动触头连接，所述驱动系统用于驱动所述动触头朝向靠近或远离所述静触头的方向移动，以使所述动触头与所述静触头断开或闭合。使用单一的驱动系统驱动两组触点组件的动触头移动以实现正负极线路的通断，单驱动方式能够简化接触器的结构设计，减小接触器的尺寸，进而缩小充电装置的体积。同时，通过一个驱动系统驱动同时驱动两组触点组件，可以提高两组触点组件通断的同步性，提升充电装置的可靠性。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一灭弧室外与两个所述动触头相邻的两侧分别设置有第一磁体和第二磁体，所述第一磁体和所述第二磁体相吸并形成第一磁场，且所述第一磁体和所述第二磁体与所述动触头和所述静触头之间的间隙相对；
所述第二灭弧室外与两个所述动触头相邻的两侧分别设置有第三磁体和第四磁体，所述第三磁体和所述第四磁体相吸并形成第二磁场，且所述第三磁体和所述第四磁体与所述动触头和所述静触头之间的间隙相对；
所述第一磁场和所述第二磁场的磁场方向与流经所述静触头和所述动触头的电流方向垂直，且所述第一磁场的磁场方向和所述第二磁场的磁场方向相反。第一灭弧室内的两个动触头和两个静触头之间的电弧，在第一磁场的磁场力作用下会被吹向第一灭弧室内，拉长电弧并在第一灭弧室内熄灭，第二灭弧室内的两个动触头和两个静触头之间的电弧，在第二磁场的磁场力作用下吹向第二灭弧室，拉长电弧并熄灭。而第一磁场和第二磁场方向与静触头和动触头间电流方向垂直，可以实现两路电弧的正向分断和反向分断，无极性要求，能够实现两组触点组件的无极性灭弧。另外，使第一磁场和第二磁场的磁场方向相反，在第一磁场和第二磁场的作用下可以使第一灭弧室内动触头和静触头的吹弧方向与第二灭弧室内的相邻的动触头和静触头的吹弧方向相同，从而使第一触点组件和第二触点组件产生的两路电弧在正向和反向分断时无相对方向运动，降低电弧碰撞、集聚以及短路的风险，有效提高分断性能。
在第一方面的一种可能的实现方式中，还包括安装支架，所述安装支架包括相对设置的第一支架和第二支架，所述第一支架和所述第二支架围设在所述壳体的外周上，所述第一磁体和所述第二磁体设置在所述第一支架的内侧壁上，所述第三磁体和所述第四磁体设置在所述第二支架的内侧壁上。这样第一磁体和第二磁体就通过第一支架设置在第一灭弧室外，第三磁体和第四磁体就通过第二支架设置在第二灭弧室外。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一支架和所述第二支架为U形支架，所述U形支架的侧壁上具有第一卡件，所述U形支架开口的端部具有朝向开口内凸起的第二卡件，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体中的至少一个通过所述第一卡件和所述第二卡件设置在所述U形支架上。这样第一磁体、第二磁体、第三磁体和第四磁体就通过卡设的方式设置在第一支架和第二支架上，可便于装配与拆卸更换。
在第一方面的一种可能的实现方式中，还包括外壳，所述安装支架位于所述外壳内，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体中的至少一个的侧边或拐角处具有缺口，所述外壳的内侧壁上具有与所述缺口对应的第一凸起。当第一磁体、第二磁体、第三磁体和第四磁体的磁极反装或错装时，由于缺口和第一凸起的设置，设置有第一磁体、第二磁体的第一支架和设置有第三磁体和第四磁体的第二支架就不能够装配到壳体内，可以有效避免第一磁体、第二磁体、第三磁体和第四磁体反装或错位等问题，提高装配的准确性和装配效率。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一卡件与所述动触头相邻，所述外壳与所述静触头相邻的一端内壁上具有第二凸起，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体中的至少一个的侧壁与所述第二凸起的侧壁抵接。第一卡件位于U形支架靠近动触头的一端的外侧壁上，第一磁体、第二磁体、第三磁体和第四磁体通过第一卡件设置在U形支架上时，磁体靠近静触头的一侧未被限位，存在滑落的风险，通过第二凸起可以进一步限定磁体的位置，避免磁体从U形支架上脱落，提高了磁体的设置稳定性。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一支架和所述第二支架为具有导磁性能的导磁板。第一支架和第二支架围设在壳体的外周上，使第一支架和第二支架为导磁板，可以对外部磁场起到屏蔽作用，以提高第一灭弧室和第二灭弧室内的灭弧性能，提高直流接触器的分断性能。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体为永磁体。这样就具有较强的磁性且不易退磁，可以保证第一磁场和第二磁场的磁场力，从而保证吹弧灭弧效果，且具有较长的使用寿命，有助于提高直流接触器的可靠性。
在第一方面的一种可能的实现方式中，还包括底板，所述壳体设置在所述底板上，所述壳体与所述底板围成所述灭弧腔体。底板和壳体可以围成密封的灭弧腔体，底板也可以是具有导磁性能的导磁板，可以达到对外界磁场屏蔽的目的。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述壳体与所述底板通过连接件连接。与将壳体与底板直接连接相比，通过连接件实现连接，可以减少在高温情况下壳体与底板变形而分裂脱落等问题的发生，提高直流接触器的可靠性。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一隔挡件朝向所述第一灭弧室的侧壁上具有第三凸起，所述第一隔挡件朝向所述第二灭弧室的侧壁上具有第四凸起。第三凸起可以增加第一隔挡件朝向第一灭弧室的侧壁的长度，也就增大了第一动触头和第一静触头与第二动触头和第二静触头之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器的分断性能，并有助于缩小直流接触器的体积。第四凸起可以增加第一隔挡件朝向第二灭弧室的侧壁的长度，增大第三动触头和第三静触头与第四动触头和第四静触头之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器的分断性能。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一灭弧室与所述第一隔挡件相对的一侧侧壁上具有第五凸起，所述第二灭弧室与所述第一隔挡件相对的一侧侧壁上具有第六凸起。第五凸起可以增加第一灭弧室与第一隔挡件相对一侧侧壁的长度，增大第一动触头和第一静触头与第二动触头和第二静触头之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器的分断性能。第六凸起可以增加第二灭弧室与第一隔挡件相对一侧侧壁的长度，增大了第三动触头和第三静触头与第四动触头和第四静触头之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器的分断性能。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述驱动系统包括驱动组件和移动组件，所述移动组件包括支撑杆和与所述支撑杆连接的移动板，所述移动板位于所述灭弧腔体内，且两组所述触点组件的所述动触头设置在所述移动板上；
所述驱动组件用于驱动所述移动组件移动以带动所述动触头移动，且当所述动触头与所述静触头断开时，所述第一隔挡件与所述移动板之间具有间隙。移动板为具有一定面积的板状结构，与现有的将动触头设置在连接杆上相比，移动板可以提供更高的强度，具有更高的机械强度，有助于提高直流接触器的可靠性。另外，第一隔挡件与移动板之间的间隙为移动板提供了活动空间，保证移动板可以移动从而带动动触头移动。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述移动板上具有第二隔挡件，所述第二隔挡件位于所述间隙的外侧，所述第二隔挡件朝向所述第一隔挡件延伸，且所述第二隔挡件与所述第一隔挡件至少部分重叠。具体的，第二隔挡件朝向第一隔挡件的一端与第一隔挡件朝向第二隔挡件的一端部分重叠，使第二隔挡件可以遮盖该间隙，这样就进一步提高了第一灭弧室和第二灭弧室之间的密闭性，降低第一灭弧室和第二灭弧室内的电弧发生互串的几率，提高了直流接触器的分断性能。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述移动板上设置有凹槽，所述凹槽的侧壁形成所述第二隔挡件，所述第一隔挡件伸入所述凹槽内。凹槽具有两个侧壁和一个连接两个侧壁的底壁，凹槽的两个侧壁作为两个第二隔挡件，与第一隔挡件共同实现对第一灭弧室和第二灭弧室的分离隔绝，同时凹槽的设置还可以增大第一触点组件和第二触点组件之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，提高直流接触器的分断性。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述移动板上与两个所述动触头相对的位置处分别设置有所述第二隔挡件。在动触头和静触头相对的位置处会产生电弧，而在两个动触头连接的位置处电弧的影响较小，可以仅在移动板上与两个动触头相对的位置处分别设置有第二隔挡件，而在与动触头连接处相对的位置可以不设置第二隔挡件，这样能够简化移动组件的结构，同时也能够降低成本。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述驱动系统还包括驱动室，所述驱动组件位于所述驱动室内，所述支撑杆一端位于所述驱动室内，所述支撑杆的另一端延伸到所述灭弧腔体内。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述触点组件还包括动触桥和弹性件，两个所述动触头通过所述动触桥连接，所述弹性件位于所述动触桥和所述移动板之间。当移动板移动并带动动触头朝向靠近静触头的方向移动时，首先动触头会和静触头抵接接触，移动板继续移动，就会压缩位于移动板和动触桥之间的弹性件，压缩的弹性件就会给动触头一个推动力，以使动触头抵压在静触头上，保证了动触头和静触头之间的可靠接触，提高动触头和静触头闭合连接的稳定性。
在第一方面的一种可能的实现方式中，所述触点组件还包括U形的固定支架，所述动触桥和所述弹性件位于所述固定支架内，所述固定支架的开口端设置在所述移动板上。这样动触桥和弹性件就通过固定支架设置在移动板上，动触头以及动触桥上无需开设轴孔，避免了对触点组件导电面积的影响，保证了触点组件的导电性能，有助于提升触点组件对电路的承载能力。
本申请实施例的第二方面提供一种车辆，至少包括上述任一所述的直流接触器。该直流接触器通过单驱动的方式，在一个灭弧腔体内集成了两组触点组件，实现接触器与正负极线路的双联，简化了接触器的结构，且无需在正负极线路各设置一个接触器，显著的减小了充电装置的体积以及制造成本，实现了小型化高负载，有助于实现车辆的低成本和轻量化需求。
附图说明
图1是现有的一种直流接触器在充电回路中的应用示意图；
图2是本申请实施例提供的一种直流接触器的结构示意图；
图3是本申请实施例提供的一种直流接触器的接线原理示意图；
图4是本申请实施例提供的一种直流接触器的剖面示意图；
图5是本申请实施例提供的一种直流接触器中灭弧腔体部分的结构示意图；
图6是本申请实施例提供的一种直流接触器中灭弧腔体部分的剖面示意图；
图7是本申请实施例提供的一种直流接触器中两组触点组件和磁体的设置示意图；
图8是本申请实施例提供的一种直流接触器正向分断时的吹弧原理示意图；
图9是本申请实施例提供的一种直流接触器反向分断时的吹弧原理示意图；
图10是本申请实施例提供的一种直流接触器中外壳和安装支架的设置示意图；
图11是本申请实施例提供的一种直流接触器中外壳和安装支架的剖面示意图；
图12是本申请实施例提供的一种直流接触器中移动组件和触点组件的设置示意图。
附图标记说明：
100-直流接触器；10-壳体；11-触点组件；11a-第一触点组件；11b-第二触点组件；111-动触头；111a-第一动触头；111b-第二动触头；111c-第三动触头；111d-第四动触头；112-静触头；112a-第一静触头；112b-第二静触头；112c-第三静触头；112d-第四静触头；113-动触桥；114-弹性件；115-固定支架；12-灭弧腔体；121-第一灭弧室；1211-第五凸起；122-第二灭弧室；1221-第六凸起；13-第一隔挡件；131-第三凸起；132-第四凸起；14-第一磁体；15-第二磁体；16-第三磁体；17-第四磁体；18-安装支架；181-第一支架；182-第二支架；183-第一卡件；184-第二卡件；19-缺口；20-外壳；21-第一凸起；22-第二凸起；30-底板；40-连接件；50-驱动系统；51-驱动组件；511-静铁芯；512-动铁芯；513-复位弹簧；514-电磁线圈；52-移动组件；521-支撑杆；522-移动板；5221-第二隔挡件；5222-凹槽；5223-凸台；5224-第三卡件；53-驱动室。
具体实施方式
本申请的实施方式部分使用的术语仅用于对本申请的具体实施例进行解释，而非旨在限定本申请。
当前电动车辆作为环保节能的交通工具，应用越来越广泛，与之配套的快充接触器也得到广泛的应用，直流接触器已成为电动车辆直流充电回路中重要的配电控制器件。在目前的直流快充回路中，以电动汽车与直流快充装置为例，参见图1所示，电动汽车内设置有PDU 500，以及与PDU 500连接的高压电池包200，电动汽车的充电装置具有两个接线端：PIN1和PIN2，其中PIN1为正极端子，PIN2为负极端子，PIN1端子通过一个直流接触器400与PDU 500连接，PDU 500再与高压电池包200的正极连接，PIN2端子通过一个直流接触器400与高压电池包200的负极连接。在使用时，通过控制两个直流接触器的闭合或断开来控制直流快充装置300与高压电池包200的连接。在上述的直流快充回路中，需要在PIN1端子以及PIN2端子处分别连接一个直流接触器，导致整个充电装置体积较大，占用空间较大，且成本较高。另外，两个直流接触器分别设置也很难做到正负极线路同步的断开或闭合。
为降低充电装置的体积以及成本，现有技术中也有将两个接触器进行集成化设计，如采用两个单体接触器独立控制正负两极线路，然后将两个单体接触器一体封装集成在一起，具体的，该接触器包括有两个腔体，每个腔体内有一个接触器，每个接触器包括有一个动触头、一个静触头和一电磁驱动机构，采用一组控制线同时控制两个电磁驱动机构来驱动动触头和静触头的通断，然而接触器的体积仍较大，有待进一步缩小，且制造成本也较高，不能满足新能源车辆低成本和轻量化的需求。
基于上述技术问题，本申请实施例提供一种直流接触器，该直流接触器可以应用于电器连接，如电动汽车与直流快充装置的连接，或者也可以是其他电气柜与电气设备之间的连接。该直流接触器采用单驱动方式，在一个灭弧腔体中形成两个灭弧室以容纳两组触点组件，实现接触器与正负极线路的双联，简化了直流接触器的结构，且无需在正负极线路各设置一个接触器，显著的减小了充电装置的体积并降低了成本。
下面以该直流接触器应用于电动汽车与直流快充装置的连接为例，对该直流接触器具体说明。
参见图2所示，本申请提供的一种直流接触器100，包括壳体10和设置在壳体10内的两个触点组件11，每个触点组件11包括相连的两个动触头111，以及与两个动触头111相对的两个静触头112，静触头112延伸到壳体10外，以便于静触头112与正极线路或负极线路连接。
具体的，参见图3所示，在壳体10内的两组触点组件11分别为第一触点组件11a和第二触点组件11b，第一触点组件11a包括第一动触头111a和与第一动触头111a相连的第二动触头111b，以及分别与第一动触头111a和第二动触头111b相对的第一静触头112a和第二静触头112b。第二触点组件11b包括第三动触头111c和与第三动触头111c相连的第四动触头111d，以及分别与第三动触头111c和第四动触头111d相对的第三静触头112c和第四静触头112d，其中，第一触点组件11a和第二触点组件11b并列，且第一动触头111a和第三动触头111c相邻，第二动触头111b和第四动触头111d相邻设置。
在壳体10上可以设置四个连接排，分别为第一连接排A1，第二连接排A2，第三连接排A3和第四连接排A4。其中，第一连接排A1和第二连接排A2分别与第一静触头112a和第二静触头112b连接，第三连接排B1和第四连接排B2分别与第三静触头112c和第四静触头112d连接。在壳体10上还可以设置第五连接排C1和第六连接排C2，以实现对驱动系统50的电性连接。
将直流接触器100应用到直流快充回路中时，第一连接排A1可以连接PIN1端，第三连接排B1可以连接PIN2端，第二连接排A2与高压电池包的正极连接，第四连接排B2与高压电池包的负极连接，即第一连接排A1和第二连接排A2为一正极电路，第三连接排B1和第四连接排B2为一负极电路，当第一动触头111a和第一静触头112a以及第二动触头111b和第二静触头112b电接触时，就使第一连接排A1和第二连接排A2连通。电流从PIN1端经过第一连接排A1之后依次经过第一静触头112a、第一动触头111a、第二动触头111b、第二静触头112b和第二连接排A2后流入高压电池包的正极。
当第三动触头111c和第三静触头112c以及第四动触头111d和第四静触头112d电接触时，就使第三连接排B1与第四连接排B2连通，电流从高压电池包的正极经过高压电池包的负极流入第四连接排B2中，然后依次经过第四静触头112d、第四动触头111d、第三动触头111c、第三静触头112c和第三连接排B1后流入PIN2端形成回路。控制第一触点组件11a中动触头与静触头的通断即可控制正极线路的通断，控制第二触点组件11b中动触头与静触头的通断即可控制负极线路的通断。
即在本申请实施例中，通过一个直流接触器100即可满足正负两极线路的通断需求，无需在充电装置的正极线路和负极上各安装一个直流接触器，简化了充电装置的结构设计，显著缩小了充电装置的体积，同时降低了充电装置的成本。
其中，在本申请实施例中，第一连接排A1也可以连接PIN2端，第三连接排B1可以连接PIN1端，将第一连接排A1连接PIN1端时触点组件11内动触头111和静触头112的分断作为正向分断，将第一连接排A1连接PIN2端时触点组件11内动触头111和静触头112的分断作为反向分断。
具体的，参见图3所示，壳体10内具有灭弧腔体12，灭弧腔体12内设置有第一隔挡件13，如图2所示，第一隔挡件13将灭弧腔体12分割成第一灭弧室121和第二灭弧室122，两组触点组件11分别设置在第一灭弧室121和第二灭弧室122内。触点组件11中的动触头111和静触头112在通断的过程中会产生电弧，第一隔挡件13具有隔挡第一灭弧室121和第二灭弧室122的作用，可阻挡电弧在两个灭弧室之间的互串，降低短路的风险，提高直流接触器100的分断性能。
另外，在同一灭弧腔体12内通过分割形成两个灭弧室以分别设置两组触点组件11，与现有的将两个接触器一体封装的方式相比，能够简化接触器的结构设计，缩小接触器的尺寸，进而减小充电装置的体积。
直流接触器100还包括驱动系统50，驱动系统50与两组触点组件11的动触头111连接，驱动系统50用于驱动动触头111朝向靠近或远离静触头112的方向移动，以使静触头112与动触头111断开或闭合，从而控制正极线路和负极线路的通断。
在本申请实施例中，使用单一的驱动系统50驱动两组触点组件11的动触头111移动以实现正负极线路的通断，与现有的将两个接触器一体封装的方式相比，单驱动方式能够简化接触器的结构设计，减小接触器的尺寸，进而缩小充电装置的体积。同时，通过一个驱动系统50驱动同时驱动两组触点组件11，可以提高两组触点组件11通断的同步性，进而提高充电装置中正负极线路通断的同步性，提升充电装置的可靠性。
参见图5所示，在本申请实施例中，第一灭弧室121外与两个动触头111相邻的两侧分别设置有第一磁体14和第二磁体15，具体的，第一磁体14与第一动触头111a相邻，第二磁体15与第二动触头111b相邻，第一磁体14和第二磁体15相吸并形成第一磁场，且第一磁体14和第二磁体15与动触头111和静触头112之间的间隙相对，第一磁体14和第二磁体15用于熄灭第一触点组件11a中动触头111和静触头112之间产生的电弧。
具体的，参见图8所示，当动触头111和静触头112通断时，会在两者通断的间隙处产生电弧，而电弧在第一磁场的磁场力的作用下就会被吹向第一灭弧室121内，拉长电弧并使电弧在第一灭弧室121内熄灭。
其中，第一磁场的磁场方向与流经静触头112和动触头111的电流方向垂直，参见图8所示，以第一连接排A1与PIN1端连接为例，则流经第一静触头112a和第一动触头111a的电流方向为从第一静触头112a指向第一动触头111a的方向，如图8中所示的电流方向朝外(朝向纸张外)，流经第二静触头112b和第二动触头111b的电流朝内(朝向纸张内)，第一磁体14靠近第一动触头111a的一端为S极，第二磁体15靠近第二动触头111b的一端为N极，即第一磁场方向为如图8中所示的向上的方向，由第二磁体15指向第一磁体14，根据左手定则可知，第一动触头111a和第一静触头112a之间的电弧就会在磁场力的作用下吹向如图8中所示的左侧(即图中a的方向)，第二动触头111b和第二静触头112b之间的电弧会在磁场力的作用下吹向右侧(即图中b的方向)，从而将电弧吹入第一灭弧腔室内并熄灭。
参见图5所示，第二灭弧室122外与两个动触头111相邻的两侧分别设置有第三磁体16和第四磁体17，具体的，第三磁体16与第三动触头111c相邻，第四磁体17与第四动触头111d相邻，第三磁体16和第四磁体17相吸并形成第二磁场，且第三磁体16和第四磁体17与动触头111和静触头112之间的间隙相对，第三磁体16和第四磁体17用于熄灭第二触点组件11b中动触头111和静触头112之间产生的电弧。
具体的，参见图8所示，当第三动触头111c和第三静触头112c以及第四动触头111d和第四静触头112d通断时，会在两者通断的间隙处产生电弧，而电弧在第二磁场的磁场力的作用下就会被吹向第二灭弧室122内，拉长电弧并使电弧在第二灭弧室122内熄灭。
其中，第二磁场的磁场方向与流经静触头112和动触头111的电流方向垂直，如图8所示，流经第三静触头112c和第三动触头111c的电流朝内，流经第四静触头112d和第四动触头111d的电流朝外，第三磁体16靠近第三动触头111c的一端为N极，第四磁体17靠近第四动触头111d的一端为S极，即第二磁场方向为如图8中所示的向下的方向，由第三磁体16指向第四磁体17，根据左手定则可知，第三动触头111c和第三静触头112c之间的电弧就会在磁场力的作用下吹向如图8中所示的左侧(即图中c的方向)，第四动触头111d和第四静触头112d之间的电弧会在磁场力的作用下吹向右侧(即图中d的方向)，从而将电弧吹入第二灭弧腔室内并熄灭。
第一连接排A1可以与PIN2端连接，则流经第一静触头112a和第一动触头111a的电流方向为从第一动触头111a指向第一静触头112a的方向，如图9中的电流方向朝内，流经第二静触头112b和第二动触头111b的电流朝外，第一磁场方向仍向上由第二磁体15指向第一磁体14，根据左手定则可知，第一动触头111a和第一静触头112a之间的电弧会在磁场力的作用下吹向右侧(即图中a的方向)，第二动触头111b和第二静触头112b之间的电弧会吹向左侧(即图中b的方向)，实现电弧吹入第一灭弧室121中以熄灭电弧。
流经第三静触头112c和第三动触头111c的电流朝外，流经第四静触头112d和第四动触头111d的电流朝内，第二磁场方向由第三磁体16指向第四磁体17，参见图9所示，根据左手定则可知，第三动触头111c和第三静触头112c之间的电弧就会在磁场力的作用下吹向右侧(即图中c的方向)，第四动触头111d和第四静触头112d之间的电弧会在磁场力的作用下吹向左侧(即图中d的方向)，从而将电弧吹入第二灭弧腔室内并熄灭。即本申请实施例中的直流接触器100可以实现两路电弧的正向分断和反向分断，无极性要求，能够实现两组触点组件的无极性灭弧。
在本申请实施例中，第一磁场的磁场方向和第二磁场的磁场方向相反，在第一磁场和第二磁场的作用下可以使第一灭弧室121内的动触头111和静触头112的吹弧方向与第二灭弧室122内的相邻的动触头111和静触头112的吹弧方向相同，如第一动触头111a和第一静触头111b之间的吹弧方向与第三动触头111c和第三静触头112c之间的吹弧方向相同，第二动触头111b和第二静触头112b之间的吹弧方向与第四动触头111d和第四静触头112d之间的吹弧方向相同，从而使第一触点组件11a和第二触点组件11b产生的两路电弧在正向和反向分断时无相对方向运动，降低电弧碰撞、集聚以及短路的风险，有效提高分断性能。
具体的，参见图8所示，流经第一静触头112a和第一动触头111a的电流方向朝外，流经第二静触头112b和第二动触头111b的电流朝内，第一磁场方向向上由第二磁体15指向第一磁体14，第一动触头111a和第一静触头112a之间的吹弧方向向左，第二动触头111b和第二静触头112b之间的吹弧方向向右。流经第三静触头112c和第三动触头111c的电流朝内，流经第四静触头112d和第四动触头111d的电流朝外，第二磁场方向与第一磁场方向相反，第二磁场方向向下由第三磁体16指向第四磁体17，第三动触头111c和第三静触头112c之间的吹弧方向向左，第四动触头111d和第四静触头112d之间的吹弧方向向右。即第一动触头111a和第一静触头112a的吹弧方向与相邻的第三动触头111c和第三静触头112c的吹弧方向相同，第二动触头111b和第二静触头112b的吹弧方向与相邻的第四动触头111d和第四静触头112d的吹弧方向相同，这样就保证了正向分断时两路电弧之间无相互碰撞的情况，有效的提高了接触器的分断性能。
参见图9所示，流经第一静触头112a和第一动触头111a的电流方向朝内，流经第二静触头112b和第二动触头111b的电流朝外，第一磁场方向向上由第二磁体15指向第一磁体14，第一动触头111a和第一静触头112a之间的吹弧方向向右，第二动触头111b和第二静触头112b之间的吹弧方向向左。流经第三静触头112c和第三动触头111c的电流朝外，流经第四静触头112d和第四动触头111d的电流朝内，第二磁场方向向下由第三磁体16指向第四磁体17，第三动触头111c和第三静触头112c之间的吹弧方向向右，第四动触头111d和第四静触头112d之间的吹弧方向向左。即第一动触头111a和第一静触头112a的吹弧方向与相邻的第三动触头111c和第三静触头112c的吹弧方向相同，第二动触头111b和第二静触头112b的吹弧方向与相邻的第四动触头111d和第四静触头112d的吹弧方向相同，这样就保证了反向分断时两路电弧之间无相互碰撞的情况，有效的提高了直流接触器100的分断性能。
其中，在本申请实施例中，壳体10的成型材料可以是导磁材料，如陶瓷，可以对外部磁场起到屏蔽的作用。而壳体10内的第一隔挡件13可以是在壳体10的内顶壁上凸起形成，第一隔挡件13可以与壳体10一体成型，第一隔挡件13可以避免吹向第一灭弧室121和第二灭弧室122内的电弧发生互串的问题，进一步提高直流接触器100的分断性能。
直流接触器100还包括安装支架18，参见图5所示，安装支架18包括相对设置的第一支架181和第二支架182，第一支架181和第二支架182围设在壳体10的外周上，第一磁体14和第二磁体15设置在第一支架181的内侧壁上，第三磁体16和第四磁体17设置在第二支架182的内侧壁上，即第一支架181位于第一灭弧室121的外周上，第二支架182位于第二灭弧室122的外周上，第一磁体14和第二磁体15通过第一支架181设置在第一灭弧室121外，第三磁体16和第四磁体17通过第二支架182设置在第二灭弧室122外。
其中，第一支架181和第二支架182可以为U形支架，参见图11所示，在U形支架的侧壁上具有第一卡件183，U形支架开口的端部具有朝向开口内凸起的第二卡件184，第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17中的至少一个通过第一卡件183和第二卡件184设置在U形支架上。即第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17通过卡设的方式设置在第一支架181和第二支架182上，可便于装配与拆卸更换。
第一卡件183可以是设置在U形支架的侧边外壁处的卡爪、卡槽或者是其他卡合件，第二卡件184也可以是开口的端部向内凸起形成的卡爪、卡槽或者是其他卡合件。
其中，第一支架181和第二支架182可以是具有导磁性能的导磁板，第一支架181和第二支架182围设在壳体10的外周上，具体的，第一支架181可以围设在第一灭弧室121的外周上，第二支架182可以围设在第二灭弧室122的外周上，使第一支架181和第二支架182为导磁板，如金属支架，可以对外部磁场起到屏蔽作用，以提高第一灭弧室121和第二灭弧室122内的灭弧性能，提高直流接触器100的分断性能。
在本申请实施例中，第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17可以为永磁体，具有较强的磁性且不易退磁，可以保证第一磁场和第二磁场的磁场力，从而保证吹弧灭弧效果，且具有较长的使用寿命，有助于提高直流接触器100的可靠性。
参见图10所示，直流接触器100还包括外壳20，安装支架18位于外壳20内。参见图7所示，第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17中的至少一个的侧边或拐角处具有缺口19，如图10所示，外壳20的内侧壁上具有与缺口19对应的第一凸起21，当第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17的磁极反装或错装时，由于缺口19和第一凸起21的设置，设置有第一磁体14、第二磁体15的第一支架181和设置有第三磁体16和第四磁体17的第二支架182就不能够装配到壳体10内，可以有效避免第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17反装或错位等问题，提高装配的准确性和装配效率。
参见图10所示，在一种可能的实现方式中，外壳20扣设在壳体10上，第一卡件183与动触头111相邻，即第一卡件183位于U形支架靠近动触头111的一端的外侧壁上，第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17通过第一卡件183设置在U形支架上时，磁体靠近静触头112的一侧未被限位，存在滑落的风险。在本申请实施例中，在外壳20与静触头112相邻的一端内壁上具有第二凸起22，第一磁体14、第二磁体15、第三磁体16和第四磁体17中的至少一个的侧壁与第二凸起22的侧壁抵接，这样通过第二凸起22进一步限定了磁体的位置，第一卡件183、第二卡件184和第二凸起22共同实现对磁体的限位，避免磁体从U形支架上脱落，提高了磁体的设置稳定性。
在本申请实施例中，参见图2所示，直流接触器100还包括底板30，壳体10盖设在底板30上，壳体10与底板30围成灭弧腔体12，具体的，底板30和壳体10可以围成密封的灭弧腔体12，其中，底板30也可以是具有导磁性能的导磁板，如陶瓷，可以达到对外界磁场屏蔽的目的。
壳体10与底板30之间的连接方式可以是焊接、粘接、卡固连接等，壳体10与底板30可以直接连接，或者壳体10也可以与底板30通过间接连接的方式连接，如在一种可能的实现方式中，参见图2所示，壳体10与底板30通过连接件40连接，具体的，壳体10与底板30可以通过金属连接件40焊接连接，与将壳体10与底板30直接连接相比，通过连接件40实现连接，可以减少在高温情况下壳体10与底板30变形而分裂脱落等问题的发生，提高直流接触器100的可靠性。
本申请实施例中，参见图5所示，第一隔挡件13朝向第一灭弧室121的侧壁上具有第三凸起131，第一隔挡件13的其中一个侧壁作为第一灭弧室121的侧壁。在第一磁场的作用下，第一动触头111a和第一静触头112a之间或第二动触头111b和第二静触头112b之间的电弧会被吹向该侧壁，在该侧壁上设置第三凸起131，这样就增加了该侧壁的长度，也就增大了第一动触头111a和第一静触头112a与第二动触头111b和第二静触头112b之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器100的分断性能，并有助于缩小直流接触器100的体积。
参见图5所示，第一隔挡件13朝向第二灭弧室122的侧壁上具有第四凸起132，第一隔挡件13的另一个侧壁作为第二灭弧室122的侧壁。在第二磁场的作用下，第三动触头111c和第三静触头112c之间或第四动触头111d和第四静触头112d之间的电弧会被吹向该侧壁，在该侧壁上设置第四凸起132，同样的增加了该侧壁的长度，增大了第三动触头111c和第三静触头112c与第四动触头111d和第四静触头112d之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器100的分断性能。
其中，第三凸起131和第四凸起132的数量可以是一个，或者第三凸起131和第四凸起132的数量也可以是多个，如图5所示，第三凸起131和第四凸起132的数量可以为两个，两个第三凸起131件第一灭弧室121分成如图5中所示的三层，第一动触头111a和第一静触头112a以及第二动触头111b和第二静触头112b分别位于端部的两层中；两个第四凸起132将第二灭弧室122分成三层，第三动触头111c和第三静触头112c以及第四动触头111d和第四静触头112d分别位于端部的两层中。
参见图5所示，第一灭弧室121与第一隔挡件13相对的一侧侧壁上可以具有第五凸起1211，在第一磁场的作用下，第一灭弧室121内的第一动触头111a和第一静触头112a之间或第二动触头111b和第二静触头112b之间的电弧会被吹向该侧壁，在该侧壁上设置第五凸起1211，可以增加该侧壁的长度，增大第一动触头111a和第一静触头112a与第二动触头111b和第二静触头112b之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器100的分断性能。
在第二灭弧室122与第一隔挡件13相对的一侧侧壁上可以具有第六凸起1221，在第二磁场的作用下，第三动触头111c和第三静触头112c之间或第四动触头111d和第四静触头112d之间的电弧会被吹向该侧壁，在该侧壁上具有第六凸起1221，同样的增加了该侧壁的长度，增大了第三动触头111c和第三静触头112c与第四动触头111d和第四静触头112d之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，节省灭弧所需空间，进一步提高直流接触器100的分断性能。
在本申请实施例中，驱动系统50包括驱动组件51和移动组件52，参见图4所示，移动组件52包括支撑杆521和与支撑杆521连接的移动板522，移动板522位于灭弧腔体12内，且两组触点组件11的动触头111设置在移动板522上，即第一动触头111a、第二动触头111b、第三动触头111c和第四动触头111d设置在移动板522上，驱动组件51用于驱动移动组件52移动以带动动触头111移动，具体的，驱动组件51可以驱动移动组件52中的支撑杆521发生上下移动，支撑杆521带动移动板522移动，进而带动移动板522上的动触头111朝向靠近或远离静触头112的方向移动，实现动触头111和静触头112的通断。
参见图12所示，移动板522为具有一定面积的板状结构，与现有的将动触头设置在连接杆上相比，移动板522可以提供更高的强度，具有更高的机械强度，有助于提高直流接触器100的可靠性。
移动板522和支撑杆521可以是一体成型，或者支撑杆521和移动板522可以是分体设置，具体的，支撑杆521和移动板522可以通过螺纹连接、焊接或者是粘接等方式固定连接。
其中，在本申请实施例中，当动触头111与静触头112断开时，第一隔挡件13与移动板522之间具有间隙，间隙的存在为移动板522提供了活动空间，保证移动板522可以移动从而带动动触头111移动。
由于第一隔挡件13与移动板522之间具有间隙，第一灭弧室121或第二灭弧室122其中一个内产生的电弧可能会通过该间隙串到其中另一个内，发生电弧的集聚、短路等问题。因此，在本申请实施例中，参见图6所示，在移动板522上具有第二隔挡件5221，第二隔挡件5221位于间隙的外侧，以保证第二隔挡件5221不影响移动板522的活动。第二隔挡件5221朝向第一隔挡件13延伸，且第二隔挡件5221与第一隔挡件13至少部分重叠，具体的，第二隔挡件5221朝向第一隔挡件13的一端与第一隔挡件13朝向第二隔挡件5221的一端部分重叠，使第二隔挡件5221可以遮盖该间隙，这样就进一步提高了第一灭弧室121和第二灭弧室122之间的密闭性，进一步降低了第一灭弧室121和第二灭弧室122内的电弧发生互串的几率，提高了直流接触器100的分断性能。
其中，以第一隔挡件13所在的平面为第一平面，第二隔挡件5221与第一隔挡件13至少部分重叠具体指，第二隔挡件5221在第一平面内的投影与第一隔挡件13至少部分重叠。
第二隔挡件5221可以是一个隔挡板，或者第二隔挡件5221也可以是具有隔挡板的结构件。移动板522上可以有一个第二隔挡件5221，或者也可以有多个第二隔挡件5221。
具体的，参见图12所示，移动板522上设置有凹槽5222，凹槽5222的侧壁形成第二隔挡件5221，第一隔挡件13可以伸入凹槽5222内，具体的，当移动板522向上移动以使动触头111与静触头112闭合时，第一隔挡件13可以伸入凹槽5222内。其中，凹槽5222具有两个侧壁和一个连接两个侧壁的底壁，凹槽5222的两个侧壁作为两个第二隔挡件5221，与第一隔挡件13共同实现对第一灭弧室121和第二灭弧室122的分离隔绝，同时凹槽5222的设置还可以增大第一动触头111a和第一静触头112a与第三动触头111c和第三静触头112c之间，以及第二动触头111b和第二静触头112b与第四动触头111d和第四静触头112d之间的爬电距离，有助于电弧的及时熄灭，提高直流接触器100的分断性。
其中，凹槽5222可以与移动板522一体成型，或者凹槽5222可以是分体成型后设置在移动板522上，凹槽5222与移动板522的设置方式可以是卡设、粘接、焊接以及螺纹紧固等。
在本申请实施例中，在动触头111与静触头112相对的位置处会产生电弧，而在两个动触头111连接的位置处电弧的影响较小，因此，参见图5所示，可以仅在移动板522上与两个动触头111相对的位置处分别设置有第二隔挡件5221，而在与动触头111连接处相对的位置可以不设置第二隔挡件5221，这样能够简化移动组件52的结构，同时也能够降低成本。
参见图2所示，驱动系统50还包括驱动室53，驱动组件51位于驱动室53内。参见图4所示，支撑杆521一端位于驱动室53内，支撑杆521的另一端延伸到灭弧腔体12内，其中，驱动室53可以与壳体10连接，具体的，驱动室53可以与壳体10公用底板30，即底板30作为驱动室53的一个侧壁。底板30上可以具有通孔，支撑杆521的另一端可以通过该通孔伸入灭弧腔体12内。
在本申请实施例中，参见图4所示，驱动组件51可以包括套设在支撑杆521上的静铁芯511和动铁芯512，静铁芯511位于支撑杆521靠近底板30的一端，动铁芯512位于支撑杆521远离底板30的一端，且动铁芯512与支撑杆521固定连接，静铁芯511与驱动室53壳体固定连接，静铁芯511和动铁芯512之间具有间隙，在该间隙内设置有复位弹簧513，复位弹簧513套设在支撑杆521的外周上，复位弹簧513的一端抵接在动铁芯512上，复位弹簧513的另一端抵接在静铁芯511上。该驱动组件51还可以包括有环绕在静铁芯511和动铁芯512外周上的电磁线圈514，电磁线圈514通电时，静铁芯511和动铁芯512相互吸引。
在直流接触器100使用时，电磁线圈514通电，静铁芯511和动铁芯512相互吸引，而静铁芯511固定在驱动室53内，则动铁芯512就会克服复位弹簧513的弹性力朝向静铁芯511移动，同时带动支撑杆521移动，支撑杆521带动移动板522移动，进而带动移动板522上的动触头111朝向靠近静触头112的方向移动，并使动触头111和静触头112电接触，实现静触头112和动触头111的闭合。在电磁线圈514断电时，静铁芯511和动铁芯512间不存在磁吸力，在复位弹簧513的作用下动铁芯512就会产生背离静铁芯511的移动，带动支撑杆521和移动板522移动，进而带动动触头111朝向远离静触头112的方向移动，使动触头111和静触头112分离，实现动触头111和静触头112的断开。
参见图7所示，触点组件11还包括动触桥113，两个动触头111通过动触桥113连接，具体的，两个动触头111位于动触桥113的两侧。参见图12所示，触点组件11还包括弹性件114，弹性件114位于动触桥113和移动板522之间，具体的，该弹性件114可以是弹簧。当移动板522移动并带动动触头111朝向靠近静触头112的方向移动时，首先动触头111会和静触头112抵接接触，移动板522继续移动，就会压缩位于移动板522和动触桥113之间的弹性件114，压缩的弹性件114就会给动触头111一个推动力，以使动触头111抵压在静触头112上，保证了动触头111和静触头112之间的可靠接触，提高动触头111和静触头112闭合连接的稳定性。
在现有的接触器中，动触头111和弹性件114采用轴孔套设的方式连接，具体的，动触头111与移动组件52之间具有连杆，连杆的一端穿过动触头111并与动触头111固定，连杆的另一端与移动组件52固定连接，弹性件114套设在连杆上，而采用这种轴孔套设的方式，需在动触头111上开孔，减小了动触头111的导电面积，降低导电能力。
而在本申请中，参见图12所示，触点组件11还可以包括U形的固定支架115，动触桥113和弹性件114位于固定支架115内，弹性件114位于动触桥113和移动板522之间，固定支架115的开口端设置在移动板522上，这样动触桥113和弹性件114就通过固定支架115设置在移动板522上，动触头111以及动触桥113上无需开设轴孔，避免了对触点组件11导电面积的影响，保证了触点组件11的导电性能，有助于提升触点组件11对电路的承载能力。
其中，为进一步稳固弹性件114，可以使移动板522和动触桥113上与弹性件114对应的位置具有第七凸起(未示出)，弹性件114的两端分别套设在该第七凸起的外周上，第七凸起可以对弹性件114起到限位以及导向的作用，避免弹性件114从动触桥113和移动板522之间滑落，还可避免弹性件114发生扭曲而无法压缩等现象。
固定支架115可以通过粘接、焊接、卡接以及螺纹连接等方式设置在移动板522上，具体的，在本申请实施例中，参见图12所示，在移动板522上可以具有凸出于移动板522所在平面的凸台5223，该凸台5223用于设置触点组件11，在该凸台5223的相对两个侧壁上可以具有凸起的第三卡件5224，在固定支架115的开口端可以具有能够与第三卡件5224配合的卡槽(未示出)，固定支架115的开口端可以通过卡槽与第三卡件5224的配合实现与移动板522的卡合固定，从而通过固定支架115将动触头111和弹性件114固定在移动板522上。
本申请实施例还提供一种车辆，至少包括上述任一的直流接触器100，该车辆可以为电动车/电动车辆(EV)、纯电动车辆(PEV/BEV)、混合动力车辆(HEV)、增程式电动车辆(REEV)、插电式混合动力车辆(PHEV)、新能源车辆(New Energy Vehicle)等。
该车辆还可以包括车体，和设置在车体上的配电盒，配电盒与该直流接触器100连接。该车辆还可以包括车轮、电机和传动部件等。
本申请实施例提供的一种车辆，通过包括上述直流接触器100，该直流接触器100通过单驱动的方式，在一个灭弧腔体内集成了两组触点组件，实现接触器与正负极线路的双联，简化了接触器的结构，且无需在正负极线路各设置一个接触器，显著的减小了充电装置的体积以及制造成本，实现了小型化高负载，有助于实现车辆的低成本和轻量化需求。
在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的相连或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。
本申请实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请实施例各实施例技术方案的范围。

Claims (20)

1.一种直流接触器，其特征在于，包括壳体和设置在所述壳体内的两组触点组件，每组所述触点组件包括相连的两个动触头和与所述动触头相对的两个静触头，所述静触头延伸到所述壳体外；
所述壳体内具有灭弧腔体，所述灭弧腔体内设置有第一隔挡件，所述第一隔挡件将所述灭弧腔体分割成第一灭弧室和第二灭弧室，两个所述触点组件分别设置在所述第一灭弧室和所述第二灭弧室内；
还包括驱动系统，所述驱动系统与两组所述触点组件的所述动触头连接，所述驱动系统用于驱动所述动触头朝向靠近或远离所述静触头的方向移动，以使所述动触头与所述静触头断开或闭合。
2.根据权利要求1所述的直流接触器，其特征在于，所述第一灭弧室外与两个所述动触头相邻的两侧分别设置有第一磁体和第二磁体，所述第一磁体和所述第二磁体相吸并形成第一磁场，且所述第一磁体和所述第二磁体与所述动触头和所述静触头之间的间隙相对；
所述第二灭弧室外与两个所述动触头相邻的两侧分别设置有第三磁体和第四磁体，所述第三磁体和所述第四磁体相吸并形成第二磁场，且所述第三磁体和所述第四磁体与所述动触头和所述静触头之间的间隙相对；
所述第一磁场和所述第二磁场的磁场方向与流经所述静触头和所述动触头的电流方向垂直，且所述第一磁场的磁场方向和所述第二磁场的磁场方向相反。
3.根据权利要求2所述的直流接触器，其特征在于，还包括安装支架，所述安装支架包括相对设置的第一支架和第二支架，所述第一支架和所述第二支架围设在所述壳体的外周上，所述第一磁体和所述第二磁体设置在所述第一支架的内侧壁上，所述第三磁体和所述第四磁体设置在所述第二支架的内侧壁上。
4.根据权利要求3所述的直流接触器，其特征在于，所述第一支架和所述第二支架为U形支架，所述U形支架的侧壁上具有第一卡件，所述U形支架开口的端部具有朝向开口内凸起的第二卡件，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体中的至少一个通过所述第一卡件和所述第二卡件设置在所述U形支架上。
5.根据权利要求4所述的直流接触器，其特征在于，还包括外壳，所述安装支架位于所述外壳内，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体中的至少一个的侧边或拐角处具有缺口，所述外壳的内侧壁上具有与所述缺口对应的第一凸起。
6.根据权利要求5所述的直流接触器，其特征在于，所述第一卡件与所述动触头相邻，所述外壳与所述静触头相邻的一端内壁上具有第二凸起，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体中的至少一个的侧壁与所述第二凸起的侧壁抵接。
7.根据权利要求3-6任一所述的直流接触器，其特征在于，所述第一支架和所述第二支架为具有导磁性能的导磁板。
8.根据权利要求2-7任一所述的直流接触器，其特征在于，所述第一磁体、所述第二磁体、所述第三磁体和所述第四磁体为永磁体。
9.根据权利要求1-8任一所述的直流接触器，其特征在于，还包括底板，所述壳体设置在所述底板上，所述壳体与所述底板围成所述灭弧腔体。
10.根据权利要求9所述的直流接触器，其特征在于，所述壳体与所述底板通过连接件连接。
11.根据权利要求1-10任一所述的直流接触器，其特征在于，所述第一隔挡件朝向所述第一灭弧室的侧壁上具有第三凸起，所述第一隔挡件朝向所述第二灭弧室的侧壁上具有第四凸起。
12.根据权利要求1-11任一所述的直流接触器，其特征在于，所述第一灭弧室与所述第一隔挡件相对的一侧侧壁上具有第五凸起，所述第二灭弧室与所述第一隔挡件相对的一侧侧壁上具有第六凸起。
13.根据权利要求1-12任一所述的直流接触器，其特征在于，所述驱动系统包括驱动组件和移动组件，所述移动组件包括支撑杆和与所述支撑杆连接的移动板，所述移动板位于所述灭弧腔体内，且两组所述触点组件的所述动触头设置在所述移动板上；
所述驱动组件用于驱动所述移动组件移动以带动所述动触头移动，且当所述动触头与所述静触头断开时，所述第一隔挡件与所述移动板之间具有间隙。
14.根据权利要求13所述的直流接触器，其特征在于，所述移动板上具有第二隔挡件，所述第二隔挡件位于所述间隙的外侧，所述第二隔挡件朝向所述第一隔挡件延伸，且所述第二隔挡件与所述第一隔挡件至少部分重叠。
15.根据权利要求14所述的直流接触器，其特征在于，所述移动板上设置有凹槽，所述凹槽的侧壁形成所述第二隔挡件，所述第一隔挡件伸入所述凹槽内。
16.根据权利要求15所述的直流接触器，其特征在于，所述移动板上与两个所述动触头相对的位置处分别设置有所述第二隔挡件。
17.根据权利要求13-16任一所述的直流接触器，其特征在于，所述驱动系统还包括驱动室，所述驱动组件位于所述驱动室内，所述支撑杆一端位于所述驱动室内，所述支撑杆的另一端延伸到所述灭弧腔体内。
18.根据权利要求13-17任一所述的直流接触器，其特征在于，所述触点组件还包括动触桥和弹性件，两个所述动触头通过所述动触桥连接，所述弹性件位于所述动触桥和所述移动板之间。
19.根据权利要求18所述的直流接触器，其特征在于，所述触点组件还包括U形的固定支架，所述动触桥和所述弹性件位于所述固定支架内，所述固定支架的开口端设置在所述移动板上。
20.一种车辆，其特征在于，至少包括上述权利要求1-19任一所述的直流接触器。
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