CN111850267A - 一种升降移动热处理罩式炉 - Google Patents

Abstract

一种升降移动热处理罩式炉，包括炉台、炉衬、加热元件、外壳支撑结构、轨道、电机底架、驱动电机、滚轮和升降装置；炉台的数量为两个，呈横向间隔设置；炉衬设置于炉台的上方，炉衬内预制设有预埋件；加热元件通过刚玉瓷钉包裹悬挂于侧炉板的内壁和顶炉板的内壁；外壳支撑结构包裹设置于炉衬的外壁；轨道设置于炉台的两侧，呈平行对称设置，每侧轨道的底面通过螺栓与地面实现固定；电机底架同向设置于轨道的顶面，滚轮通过转轴与电机底架实现转动；驱动电机设置于每侧电机底架的一侧；升降装置设置于电机底架的顶面两侧。本发明将同一炉罩配备有两个炉台结构，工作效率高，炉台的保温效果强，升降装置结构稳定，外壳支撑结构结构牢固。

Description

一种升降移动热处理罩式炉

技术领域

本发明涉及罩式炉领域，特别是一种升降移动热处理罩式炉。

背景技术

罩式炉多用于冶金行业的钢丝、钢管、铜带、铜线以及硅钢片等的退火处理，用于工件成批热处理加热。罩式炉主要结构包括有炉台、炉罩、密封结构、升降结构等组成。现有的罩式炉结构中存在有如下的技术缺陷：

(1)罩式炉的炉台与炉罩为垂直升降结构，即一个炉台结构对应一个炉罩结构，对炉台进行装载热处理时，需要对炉罩进行升起，装载完毕后再对炉罩进行落下，实现一次热处理过程。对炉台的切换装载过程时间较长，单个炉台的加工效率低。

(2)炉台结构的保温性能一般，炉台的本体结构强度较低炉台边缘的装炉强度低，炉台不坚固易变形和翘曲；无法对炉台结构进行快速装配、拆卸更换、清洗。

(3)罩式炉的升降结构一般采用专用吊具、升降叉、液压油缸进行升降过程。因罩式炉一般结构庞大，加热罩具有较大质量，升降行程较长，需要罩式炉炉罩的升降装置具有较强的稳定性，保证炉罩的升降过程稳定，其中，采用液压油缸进行升降的装置中，虽结构形式简单、易于安装，但液压油缸与炉罩结构连接稳定性较差，较长伸长行程时升降稳定性较弱。

(4)罩式炉的炉罩结构分为壳体和衬体，现针对于衬体结构采用平叠方式进行装配的内衬，需要设计一种可适应其内衬结构的壳体结构，使壳体结构对内衬具有良好的包裹性，支撑性能；同时，衬体的顶面具有较大的跨度，需要防止炉顶的下垂。

发明内容

为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种升降移动热处理罩式炉，其具体技术方案如下：一种升降移动热处理罩式炉，包括炉台、炉衬、加热元件、外壳支撑结构、轨道、电机底架、驱动电机、滚轮和升降装置；

所述炉台的数量为两个，呈横向间隔设置；所述炉衬设置于所述炉台的上方，所述炉衬包括底炉板、侧炉板和顶炉板，底炉板、侧炉板、顶炉板呈平叠设置，炉衬内预制设有预埋件；所述加热元件通过刚玉瓷钉包裹悬挂于侧炉板的内壁和顶炉板的内壁；所述外壳支撑结构包裹设置于所述炉衬的外壁，并通过螺母配合预埋件与所述内衬结构固定设置；所述轨道设置于所述炉台的两侧，呈平行对称设置，每侧所述轨道的底面通过螺栓与地面实现固定；所述电机底架同向设置于所述轨道的顶面，所述滚轮嵌入设置于所述电机底架内的两端，并通过转轴与所述电机底架实现转动；所述驱动电机设置于每侧所述电机底架的一侧，并与所述滚轮实现同轴转动；所述升降装置设置于所述电机底架的顶面两侧，所述升降装置的底端通过螺栓与所述电机底架实现固定，所述升降装置的顶端通过螺栓与所述外壳支撑结构实现固定。

进一步的，所述炉台包括框架、边框、底架、支架网、硅藻土、支撑夹、底层重质砖、顶层重质砖、底耐火层砖、侧耐火层砖、立耐火层砖、夹持耐火层砖、面耐火层砖、耐热炉钢板；所述框架呈长方体结构，所述框架的顶边周向呈向外翻折状结构，形成框架翻边；所述边框周向设置于所述炉台的外侧壁，所述边框与所述框架焊接固定；所述边框的截面呈“L”型结构，所述边框的宽度大于所述框架翻边的宽度；所述底架设置于框架的底面，呈横向平行设置；所述支架网的顶面设有支架腿，所述支架腿贴合于所述框架的内底面，实现支架网设置于框架内；所述硅藻土填充于所述框架的内底面，并没过于所述支架网的顶面；所述支撑夹设置于所述支架网的顶面，并与所述支架网夹持固定；所述底层重质砖纵向铺设于所述支架网的顶面，并通过支撑夹实现限位固定，所述底层重质砖之间缝隙通过硅藻土填充；所述顶层重质砖横向铺设于所述底层重质砖的顶面，所述顶层重质砖之间缝隙通过硅藻土填充；所述底耐火层砖周向设置于所述顶层重质砖的顶面；所述侧耐火层砖的截面呈倒“L”形结构，所述侧耐火层砖周向设置于所述框架的内壁，所述侧耐火层砖搁置于所述底耐火层砖的顶面，且侧耐火层砖的侧面贴合于所述框架翻边上；所述立耐火层砖设置于所述底耐火层砖的顶面；所述夹持耐火层砖设置于所述底耐火层砖的侧边，并放置于所述顶层重质砖的顶面；所述面耐火层砖设置于每两个所述夹持耐火层砖之间；所述耐热炉钢板设置于所述夹持耐火层砖的顶面。

进一步的，所述支撑夹的底端呈圆柱状结构，所述支撑架的底端呈“十”字形凹槽状结构，形成支撑夹底槽，所述支撑夹底槽与所述支架网嵌合固定；所述支撑夹的顶面呈圆盘状结构，形成支撑夹固定盘，所述支撑夹固定盘的顶面设有间隔板，所述间隔板的截面呈“十”字形，所述间隔板与所述支撑夹固定盘垂直固定设置；每个所述底层重质砖的一角嵌入隔板板的一角，并搁置于所述支撑夹固定盘上。

进一步的，所述底耐火层砖、侧耐火层砖、立耐火层砖、夹持耐火层砖、面耐火层砖均采用高铝质承重砖。

进一步的，所述耐热炉钢板呈矩形板状结构，所述耐热炉钢板的底面两侧呈凹槽状结构，形成耐热炉钢板底槽；所述耐热炉钢板的顶面设有耐热炉钢板通孔，所述耐热炉钢板呈两排横向阵列设置，每个所述耐热炉钢板与所述耐热炉钢板底槽贯通。

进一步的，所述预埋件包括预埋螺栓、预埋片和预埋爪，所述预埋螺栓垂直设置于所述预埋片的一端，通过焊接与所述预埋片呈一体式结构；所述预埋爪设置于所述预埋片的一侧，呈两端对称设置，并通过焊接与所述预埋片呈一体式结构；每个所述预埋爪与所述预埋片呈斜向设置，每个所述预埋爪呈波纹状结构，所述预埋爪的顶端呈弯钩状。

进一步的，所述外壳支撑结构包括下檐板、侧底杆、炉底板、支脚架、上檐板、侧立杆、侧撑架、顶板、顶横梁、顶纵梁、升降固定板、桥架杆；所述下檐板设置于所述炉衬的外壁底侧；所述侧底杆设置于所述下檐板的一侧底端，通过焊接与所述下檐板固定；所述炉底板设置于所述侧底板的底端，并与所述侧底板焊接固定，所述侧底板的一侧贴合于所述炉衬的底面；所述支脚架设置于所述炉底板的两侧底端，并与所述炉底板焊接固定；所述上檐板设置于所述炉衬的外壁顶侧；所述侧立杆设置于所述炉衬的侧壁，横向呈阵列设置，每个所述侧立杆的顶端和底端通过焊接分别与所述上檐板和下檐板实现固定；所述侧撑架的一端通过焊接与所述侧立杆实现固定，所述侧撑架的一端与炉衬固定；所述顶板设置于炉衬的顶面，所述顶板的周向与所述上檐板的内壁焊接固定；所述顶横梁横向设置于所述顶板的顶面，呈平行设置，每个所述顶横梁的底面与所述顶板焊接固定，每个所述顶横梁的两端与所述上檐板焊接固定；所述顶纵梁与所述顶横梁呈经纬设置，并与所述顶横梁焊接固定，所述顶纵梁的两端的两端与所述上檐板焊接固定；所述升降固定板通过焊接固定于两侧所述侧立杆的顶端；所述桥架杆横向设置于所述炉衬的顶端，所述桥架杆的两端通过焊接与所述升降固定板固定。

进一步的，所述下檐板的截面呈“Z”字形结构，所述下檐板的顶端贴合于所述侧炉板的侧壁，通过螺母配合预埋件实现下檐板与侧炉板固定；所述下檐板的底端包裹于所述底炉板的外壁，所述下檐板的底侧宽度与所述底炉板的厚度一致，通过螺母配合预埋件实现下檐板与底炉板固定。

进一步的，所述上檐板的截面呈“Z”字形结构，所述上檐板的顶端贴合于所述顶炉板的外壁，所述上檐板的顶侧高度大于所述顶炉板的厚度，通过螺母配合预埋件实现上檐板与顶炉板固定；所述上檐板的底端贴合于所述侧炉板的侧壁，通过螺母配合预埋件实现上檐板与侧炉板固定。

进一步的，所述侧立杆的顶端两侧设有加强件，所述加强件通过焊接与所述侧立杆固定，呈一体式结构；所述加强件贴合于所述升降固定板的底面焊接固定。

进一步的，所述侧撑架包括侧卡槽板、斜撑板和侧撑板；所述卡槽板的截面呈“凵”字形结构，所述卡槽板的内截面形状与所述侧立杆的截面形状相适应，所述卡槽板卡于所述立杆的外壁，并通过焊接实现侧立杆与侧撑架固定；所述斜撑板设置于所述侧卡槽板的一端两侧，通过焊接与所述卡槽板固定，两侧所述斜撑板呈“八”字形设置；所述侧撑板设置于所述斜撑板的一端，并通过焊接与所述斜撑板实现固定，所述侧撑板贴合于所述侧炉板，通过螺母配合预埋件实现侧撑板与所述侧炉板固定。

进一步的，每个所述桥架杆的两端呈弯折状结构；每个所述升降固定板上设置的桥架杆数量为两个，呈平行设置。

进一步的，所述升降装置包括内柱、液压底板、外柱、滑轮、液压顶板和液压杆；所述内柱为中空结构；所述内柱的两侧外壁设有限位滑柱，呈对称设置，每侧所述限位滑柱与所述内柱呈同向设置，并与所述内柱的外壁固定连接呈一体式结构；所述内柱的两端外壁设有限位滑套，每端所述内柱的外壁设置的限位滑套数量为两个，呈两侧对称设置，每个所述限位滑套与所述内柱呈同向设置，每个所述限位滑套与所述内柱的外壁焊接固定，呈一体式结构；两侧所述限位滑套之间形成限位辊槽；所述内柱的内顶面设有内嵌板，所述内嵌版通过焊接与所述内柱的内壁固定，所述内嵌板的中心呈通孔状，形成内嵌板通孔，所述内嵌板与所述内柱之间呈凹槽状，形成内嵌槽；所述液压底板设置于所述内柱的底端，所述内柱通过焊接与所述液压底板固定；

所述外柱呈中空结构；所述外柱的两侧内壁设有限位滑板，每侧所述外柱的内壁设置的限位滑板为两个，呈对称设置，每侧所述限位滑板与所述外柱呈同向设置，并与所述外柱的内壁焊接固定呈一体式结构，两侧所述限位滑板之间形成限位滑槽；所述外柱的两端内壁底侧设有滑轮固定片，每端设置的滑轮固定片的数量为两个，并与所述外柱的内壁焊接固定；所述滑轮设置于两侧所述滑轮固定片之间，所述滑轮的两端通过转轴与所述滑轮固定片实现转动；所述外柱的内顶端设有内套板，所述内套板通过焊接与所述外柱的内壁固定，所述内套板的底面呈凸起状结构，形成内嵌块，所述内套板中心设有内套板通孔，所述内套板通孔贯通所述内嵌板；所述外柱套于所述内柱的外侧，所述限位滑柱嵌入所述限位滑板内，所述滚轮嵌入所述限位辊槽内，实现所述外柱与所述内柱纵向限位固定；所述液压顶板设置于所述外柱的顶端，所述外柱通过焊接与所述液压顶板固定，所述液压顶板通过螺栓与所述升降固定板的底面实现固定；所述液压杆设置于所述内柱内，所述液压杆的底端通过螺栓与液压顶板固定设置，所述液压杆的顶端通过螺栓与液压底板固定设置，所述液压杆贯穿所述内套板通孔、内嵌板通孔。

进一步的，所述内柱的外形呈矩形柱状结构，所述内柱的内、外角均呈圆角状结构。

进一步的，每侧所述限位滑柱的截面呈矩形结构，所述限位滑柱的两侧外角呈圆角结构。

进一步的，每个所述限位滑套的截面呈“L”型结构。

进一步的，所述限位辊槽的截面呈阶梯状，呈内窄外宽结构，分别形成滚轮滑槽和支架滑槽。

进一步的，所述外柱的外形呈矩形柱结构结构，所述外柱的内、外角均呈圆角状结构，所述外柱的内壁尺寸远大于所述外柱的外壁尺寸。

进一步的，所述内嵌块的形状、大小、厚度与所述内嵌槽的形状、大小、槽深相适应。

进一步的，每侧两个所述滑轮固定片的外宽与所述支架滑槽的槽宽相适应。

进一步的，每侧所述滑轮的设置数量为五个，呈纵向排列设置；每个所述滑轮的宽度与所述滚轮滑槽的槽宽相适应，所述滑轮贴合于所述内柱的外壁实现转动。

本发明的有益效果是：

(1)本发明对罩式炉的整体结构进行重新设计，将原有的罩式炉炉罩结构设计为可进行横向、纵向移动的结构，并对炉罩结构配备设有两个炉台结构，可实现一个炉罩结构在两个炉台结构间进行移动升降切换热处理，保持罩式炉的炉衬内具有较高温度进行下一次热处理，提升了罩式炉的热处理效率；同时，一个炉台进行热处理时，另一个炉台可进行原料的装、卸载过程，提升了罩式炉的工艺制备效率。

(2)本发明对炉台本体顶边进行翻边处理，并对炉台本体的外壁周向设置边框，对炉台的框架进行强度支撑，保证炉台边缘的装炉强度，炉台整体具有较强结构强度，炉台坚固不易变形和翘曲；炉台本体的框架内，分别分层设有硅藻土层、底层重质砖层、顶层重质砖层、耐火砖层的多层设计，并对硅藻土层设置支架网内部拉结支撑，支架网配合支撑夹对底层重质砖限位固定，保证了炉台内结构的稳固，对炉台的多层设计保证炉台的隔热性能强；炉台内各层设计可进行快速装配、卸载。

(3)本发明将罩式炉通过设置液压杆的形式进行升降，通过设置四组液压杆对炉罩进行支撑。每个液压杆通过设置有内柱和外柱的辅助支撑，并将内柱的外壁与外柱的内壁进行插接限位，通过内柱与外柱之间进行固定加强了液压杆的抗剪切能力，提高了液压杆活动时的支撑稳定性。

本发明液压杆升至高位时，外柱的底端与内柱的顶端之间仍保持良好的连接性，加强了液压杆中端结构强度，对液压杆杆进行辅助固定，保证液压杆升至高位时承重不易折断、不易产生晃动；液压杆降至低位时，外柱与内柱之间完全插接重合，且内柱的顶端与外柱的顶端之间嵌合固定，将内柱、外柱和液压之间形成统一整体，保证炉罩降至低位工作状态时具有完全的稳定性能；本装置各个工作状态下均具有良好稳定性。

(4)本发明针对炉衬结构设计了壳体结构，壳体结构通过上檐板、下檐板对衬体结构进行固定，使炉衬的各个炉板侧面之间具有良好的连接性，对炉衬的炉板之间进行横向限位；同时，炉衬的侧面纵向设置侧立杆将上檐板和下檐板焊接固定，呈一体式结构，侧立杆通过侧撑架与炉衬的侧面进行进一步支撑固定，本发明可实现对炉衬结构的侧面进行定位固定，侧壁面具有较高强度。

本发明对炉衬的顶面贴合设置顶板，将顶板与炉衬的顶面通过预埋件固定，顶板表面并设有多组横梁、纵梁结构，对顶面形成强度支撑，防止炉衬的顶面下垂，壳体的整体顶面强度高；壳体的顶面结构与侧面结构形成有效固定，壳体的整体性强；进一步的，进行横向设置桥架杆，对壳体顶面进行横向拉结支撑，壳体的顶面具有较高强度。

本发明对炉衬的顶面设有支脚架，支架脚与侧立杆之间形成固定结构，当炉衬与炉台结构闭合时，通过支脚架贴合于底面对壳体进行侧边纵向支撑，保证了炉衬结构在使用时对壳体进行稳定，装置使用稳定。

附图说明

图1是本发明的整体侧视结构示意图。

图2是本发明炉衬处于闭合状态下的正视结构剖视图。

图3是本发明炉衬处于打开状态下的正视结构剖视图。

图4是本发明炉台的剖视视图。

图5是本发明框架的结构示意图。

图6是本发明框架与支架网、支撑夹的装配示意图。

图7是本发明框架填充底层重质砖后的结构示意图。

图8是本发明框架填充顶层层重质砖后的结构示意图。

图9是本发明支架网与支撑夹、底层重质砖的装配示意图。

图10是本发明耐热炉钢板的结构示意图。

图11是本发明液压杆处于低位时结构剖视图。

图12是本发明液压杆处于高位时结构剖视图。

图13是本发明升降装置的截面图。

图14是本发明内柱的顶端、中段和底端结构示意图。

图15是本发明外柱的顶端、中段和底端结构剖视图。

图16是图15的A局部放大图。

图17是本发明炉衬与外壳支撑结构的整体剖视图。

图18是本发明外壳支撑结构的断面剖视结构示意图。

图19是本发明外壳支撑结构的侧立杆装配结构示意图。

图20是本发明预埋件的安装示意图。

附图标记列表：

炉台1、框架1-1、框架翻边1-1-1、边框1-2、底架1-3、支架网1-4、支架腿1-4-1、硅藻土1-5、支撑夹1-6、支撑夹底槽1-6-1、支撑夹固定盘1-6-2、间隔板1-6-3、底层重质砖1-7、顶层重质砖1-8、底耐火层砖1-9、侧耐火层砖1-10、立耐火层砖1-11、夹持耐火层砖1-12、面耐火层砖1-13、耐热炉钢板1-14、耐热炉钢板底槽1-14-1、耐热炉钢板通孔1-14-2；

炉衬2、底炉板2-1、侧炉板2-2、顶炉板2-3；

加热元件3；

外壳支撑结构4、下檐板4-1、侧底杆4-2、炉底板4-3、支脚架4-4、上檐板4-5、侧立杆4-6、加强件4-6-1、侧撑架4-7、侧卡槽板4-7-1、斜撑板4-7-2、侧撑板4-7-3、顶板 4-8、顶横梁4-9、顶纵梁4-10、升降固定板4-11、桥架杆4-12；

轨道5；

电机底架6；

驱动电机7；

滚轮8；

升降装置9、内柱9-1、限位滑柱9-1-1、限位滑套9-1-2、限位辊槽9-1-3、滚轮滑槽9-1-3-1、支架滑槽9-1-3-2、内嵌板9-1-4、内嵌板通孔9-1-4-1、内嵌槽9-1-4-2、液压底板9-2、外柱9-3、限位滑板9-3-1、限位滑槽9-3-2、滑轮固定片9-3-3、内套板9-3-4、内嵌块9-3-5、内套板通孔9-3-5-1、滑轮9-4、液压顶板9-5、液压杆9-6；

预埋件10、预埋螺栓10-1、预埋片10-2、预埋爪10-3。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。本实施例中所提及的固定连接，固定设置、固定结构均为胶粘、焊接、螺钉连接、螺栓螺母连接、铆接等本领域技术人员所知晓的公知技术。

本实施列中所提及的驱动电机采用普通的步进电机可使用市场中可购买获得的其他同类产品，其结构原理为该领域人员所熟知的公知技术，在本发明中不进行赘述。

结合附图可见，一种升降移动热处理罩式炉，包括炉台1、炉衬2、加热元件3、外壳支撑结构4、轨道5、电机底架6、驱动电机7、滚轮8和升降装置9；

所述炉台1的数量为两个，呈横向间隔设置；所述炉衬2设置于所述炉台1的上方，所述炉衬2包括底炉板2-1、侧炉板2-2和顶炉板2-3，底炉板2-1、侧炉板2-2、顶炉板2-3 呈平叠设置，炉衬2内预制设有预埋件10；所述加热元件3通过刚玉瓷钉包裹悬挂于侧炉板 2-2的内壁和顶炉板2-3的内壁；所述外壳支撑结构4包裹设置于所述炉衬2的外壁，并通过螺母配合预埋件10与所述内衬结构固定设置；所述轨道5设置于所述炉台1的两侧，呈平行对称设置，每侧所述轨道5的底面通过螺栓与地面实现固定；所述电机底架6同向设置于所述轨道5的顶面，所述滚轮8嵌入设置于所述电机底架6内的两端，并通过转轴与所述电机底架6实现转动；所述驱动电机7设置于每侧所述电机底架6的一侧，并与所述滚轮8实现同轴转动；所述升降装置9设置于所述电机底架6的顶面两侧，所述升降装置9的底端通过螺栓与所述电机底架6实现固定，所述升降装置9的顶端通过螺栓与所述外壳支撑结构4 实现固定。

优选的，所述炉台1包括框架1-1、边框1-2、底架1-3、支架网1-4、硅藻土1-5、支撑夹1-6、底层重质砖1-7、顶层重质砖1-8、底耐火层砖1-9、侧耐火层砖1-10、立耐火层砖1-11、夹持耐火层砖1-12、面耐火层砖1-13、耐热炉钢板1-14；所述框架1-1呈长方体结构，所述框架1-1的顶边周向呈向外翻折状结构，形成框架翻边1-1-1；所述边框1-2周向设置于所述炉台1的外侧壁，所述边框1-2与所述框架1-1焊接固定；所述边框1-2的截面呈“L”型结构，所述边框1-2的宽度大于所述框架翻边1-1-1的宽度；所述底架1-3设置于框架1-1的底面，呈横向平行设置；所述支架网1-4的顶面设有支架腿1-4-1，所述支架腿1-4-1贴合于所述框架1-1的内底面，实现支架网1-4设置于框架1-1内；所述硅藻土1-5 填充于所述框架1-1的内底面，并没过于所述支架网1-4的顶面；所述支撑夹1-6设置于所述支架网1-4的顶面，并与所述支架网1-4夹持固定；所述底层重质砖1-7纵向铺设于所述支架网1-4的顶面，并通过支撑夹1-6实现限位固定，所述底层重质砖1-7之间缝隙通过硅藻土1-5填充；所述顶层重质砖1-8横向铺设于所述底层重质砖1-7的顶面，所述顶层重质砖1-8之间缝隙通过硅藻土1-5填充；所述底耐火层砖1-9周向设置于所述顶层重质砖1-8 的顶面；所述侧耐火层砖1-10的截面呈倒“L”形结构，所述侧耐火层砖1-10周向设置于所述框架1-1的内壁，所述侧耐火层砖1-10搁置于所述底耐火层砖1-9的顶面，且侧耐火层砖 1-10的侧面贴合于所述框架翻边1-1-1上；所述立耐火层砖1-11设置于所述底耐火层砖1-9 的顶面；所述夹持耐火层砖1-12设置于所述底耐火层砖1-9的侧边，并放置于所述顶层重质砖1-8的顶面；所述面耐火层砖1-13设置于每两个所述夹持耐火层砖1-12之间；所述耐热炉钢板1-14设置于所述夹持耐火层砖1-12的顶面。

优选的，所述支撑夹1-6的底端呈圆柱状结构，所述支撑架的底端呈“十”字形凹槽状结构，形成支撑夹底槽1-6-1，所述支撑夹底槽1-6-1与所述支架网1-4嵌合固定；所述支撑夹1-6的顶面呈圆盘状结构，形成支撑夹固定盘1-6-2，所述支撑夹固定盘1-6-2的顶面设有间隔板1-6-3，所述间隔板1-6-3的截面呈“十”字形，所述间隔板1-6-3与所述支撑夹固定盘1-6-2垂直固定设置；每个所述底层重质砖1-7的一角嵌入隔板板的一角，并搁置于所述支撑夹固定盘1-6-2上。

优选的，所述底耐火层砖1-9、侧耐火层砖1-10、立耐火层砖1-11、夹持耐火层砖1-12、面耐火层砖1-13均采用高铝质承重砖。

优选的，所述耐热炉钢板1-14呈矩形板状结构，所述耐热炉钢板1-14的底面两侧呈凹槽状结构，形成耐热炉钢板底槽1-14-1；所述耐热炉钢板1-14的顶面设有耐热炉钢板通孔 1-14-2，所述耐热炉钢板1-14呈两排横向阵列设置，每个所述耐热炉钢板1-14与所述耐热炉钢板底槽1-14-1贯通。

优选的，所述预埋件10包括预埋螺栓10-1、预埋片10-2和预埋爪10-3，所述预埋螺栓 10-1垂直设置于所述预埋片10-2的一端，通过焊接与所述预埋片10-2呈一体式结构；所述预埋爪10-3设置于所述预埋片10-2的一侧，呈两端对称设置，并通过焊接与所述预埋片10-2 呈一体式结构；每个所述预埋爪10-3与所述预埋片10-2呈斜向设置，每个所述预埋爪10-3 呈波纹状结构，所述预埋爪10-3的顶端呈弯钩状。

优选的，所述外壳支撑结构4包括下檐板4-1、侧底杆4-2、炉底板4-3、支脚架4-4、上檐板4-5、侧立杆4-6、侧撑架4-7、顶板4-8、顶横梁4-9、顶纵梁4-10、升降固定板4-11、桥架杆4-12；所述下檐板4-1设置于所述炉衬2的外壁底侧；所述侧底杆4-2设置于所述下檐板4-1的一侧底端，通过焊接与所述下檐板4-1固定；所述炉底板4-3设置于所述侧底板的底端，并与所述侧底板焊接固定，所述侧底板的一侧贴合于所述炉衬2的底面；所述支脚架4-4设置于所述炉底板4-3的两侧底端，并与所述炉底板4-3焊接固定；所述上檐板4-5 设置于所述炉衬2的外壁顶侧；所述侧立杆4-6设置于所述炉衬2的侧壁，横向呈阵列设置，每个所述侧立杆4-6的顶端和底端通过焊接分别与所述上檐板4-5和下檐板4-1实现固定；所述侧撑架4-7的一端通过焊接与所述侧立杆4-6实现固定，所述侧撑架4-7的一端与炉衬 2固定；所述顶板4-8设置于炉衬2的顶面，所述顶板4-8的周向与所述上檐板4-5的内壁焊接固定；所述顶横梁4-9横向设置于所述顶板4-8的顶面，呈平行设置，每个所述顶横梁 4-9的底面与所述顶板4-8焊接固定，每个所述顶横梁4-9的两端与所述上檐板4-5焊接固定；所述顶纵梁4-10与所述顶横梁4-9呈经纬设置，并与所述顶横梁4-9焊接固定，所述顶纵梁4-10的两端的两端与所述上檐板4-5焊接固定；所述升降固定板4-11通过焊接固定于两侧所述侧立杆4-6的顶端；所述桥架杆4-12横向设置于所述炉衬2的顶端，所述桥架杆 4-12的两端通过焊接与所述升降固定板4-11固定。

优选的，所述下檐板4-1的截面呈“Z”字形结构，所述下檐板4-1的顶端贴合于所述侧炉板2-2的侧壁，通过螺母配合预埋件10实现下檐板4-1与侧炉板2-2固定；所述下檐板4-1的底端包裹于所述底炉板2-1的外壁，所述下檐板4-1的底侧宽度与所述底炉板2-1的厚度一致，通过螺母配合预埋件10实现下檐板4-1与底炉板2-1固定。

优选的，所述上檐板4-5的截面呈“Z”字形结构，所述上檐板4-5的顶端贴合于所述顶炉板2-3的外壁，所述上檐板4-5的顶侧高度大于所述顶炉板2-3的厚度，通过螺母配合预埋件10实现上檐板4-5与顶炉板2-3固定；所述上檐板4-5的底端贴合于所述侧炉板2-2的侧壁，通过螺母配合预埋件10实现上檐板4-5与侧炉板2-2固定。

优选的，所述侧立杆4-6的顶端两侧设有加强件4-6-1，所述加强件4-6-1通过焊接与所述侧立杆4-6固定，呈一体式结构；所述加强件4-6-1贴合于所述升降固定板4-11的底面焊接固定。

优选的，所述侧撑架4-7包括侧卡槽板4-7-1、斜撑板4-7-2和侧撑板4-7-3；所述卡槽板的截面呈“凵”字形结构，所述卡槽板的内截面形状与所述侧立杆4-6的截面形状相适应，所述卡槽板卡于所述立杆的外壁，并通过焊接实现侧立杆4-6与侧撑架4-7固定；所述斜撑板4-7-2设置于所述侧卡槽板4-7-1的一端两侧，通过焊接与所述卡槽板固定，两侧所述斜撑板4-7-2呈“八”字形设置；所述侧撑板4-7-3设置于所述斜撑板4-7-2的一端，并通过焊接与所述斜撑板4-7-2实现固定，所述侧撑板4-7-3贴合于所述侧炉板2-2，通过螺母配合预埋件10实现侧撑板4-7-3与所述侧炉板2-2固定。

优选的，每个所述桥架杆4-12的两端呈弯折状结构；每个所述升降固定板4-11上设置的桥架杆4-12数量为两个，呈平行设置。

优选的，所述升降装置9包括内柱9-1、液压底板9-2、外柱9-3、滑轮9-4、液压顶板9-5和液压杆9-6；所述内柱9-1为中空结构；所述内柱9-1的两侧外壁设有限位滑柱9-1-1，呈对称设置，每侧所述限位滑柱9-1-1与所述内柱9-1呈同向设置，并与所述内柱9-1的外壁固定连接呈一体式结构；所述内柱9-1的两端外壁设有限位滑套9-1-2，每端所述内柱9-1的外壁设置的限位滑套9-1-2数量为两个，呈两侧对称设置，每个所述限位滑套9-1-2与所述内柱9-1呈同向设置，每个所述限位滑套9-1-2与所述内柱9-1的外壁焊接固定，呈一体式结构；两侧所述限位滑套9-1-2之间形成限位辊槽9-1-3；所述内柱9-1的内顶面设有内嵌板9-1-4，所述内嵌版通过焊接与所述内柱9-1的内壁固定，所述内嵌板9-1-4的中心呈通孔状，形成内嵌板通孔9-1-4-1，所述内嵌板9-1-4与所述内柱9-1之间呈凹槽状，形成内嵌槽9-1-4-2；所述液压底板9-2设置于所述内柱9-1的底端，所述内柱9-1通过焊接与所述液压底板9-2固定；

所述外柱9-3呈中空结构；所述外柱9-3的两侧内壁设有限位滑板9-3-1，每侧所述外柱9-3的内壁设置的限位滑板9-3-1为两个，呈对称设置，每侧所述限位滑板9-3-1与所述外柱9-3呈同向设置，并与所述外柱9-3的内壁焊接固定呈一体式结构，两侧所述限位滑板9-3-1之间形成限位滑槽9-3-2；所述外柱9-3的两端内壁底侧设有滑轮9-4固定片9-3-3，每端设置的滑轮9-4固定片9-3-3的数量为两个，并与所述外柱9-3的内壁焊接固定；所述滑轮9-4设置于两侧所述滑轮9-4固定片9-3-3之间，所述滑轮9-4的两端通过转轴与所述滑轮9-4固定片9-3-3实现转动；所述外柱9-3的内顶端设有内套板9-3-4，所述内套板9-3-4 通过焊接与所述外柱9-3的内壁固定，所述内套板9-3-4的底面呈凸起状结构，形成内嵌块 9-3-5，所述内套板9-3-4中心设有内套板通孔9-3-5-1，所述内套板通孔9-3-5-1贯通所述内嵌板9-1-4；所述外柱9-3套于所述内柱9-1的外侧，所述限位滑柱9-1-1嵌入所述限位滑板9-3-1内，所述滚轮8嵌入所述限位辊槽9-1-3内，实现所述外柱9-3与所述内柱9-1 纵向限位固定；所述液压顶板9-5设置于所述外柱9-3的顶端，所述外柱9-3通过焊接与所述液压顶板9-5固定，所述液压顶板9-5通过螺栓与所述升降固定板4-11的底面实现固定；所述液压杆9-6设置于所述内柱9-1内，所述液压杆9-6的底端通过螺栓与液压顶板9-5固定设置，所述液压杆9-6的顶端通过螺栓与液压底板9-2固定设置，所述液压杆9-6贯穿所述内套板通孔9-3-5-1、内嵌板通孔9-1-4-1。

优选的，所述内柱9-1的外形呈矩形柱状结构，所述内柱9-1的内、外角均呈圆角状结构。

优选的，每侧所述限位滑柱9-1-1的截面呈矩形结构，所述限位滑柱9-1-1的两侧外角呈圆角结构。

优选的，每个所述限位滑套9-1-2的截面呈“L”型结构。

优选的，所述限位辊槽9-1-3的截面呈阶梯状，呈内窄外宽结构，分别形成滚轮滑槽 9-1-3-1和支架滑槽9-1-3-2。

优选的，所述外柱9-3的外形呈矩形柱结构结构，所述外柱9-3的内、外角均呈圆角状结构，所述外柱9-3的内壁尺寸远大于所述外柱9-3的外壁尺寸。

优选的，所述内嵌块9-3-5的形状、大小、厚度与所述内嵌槽9-1-4-2的形状、大小、槽深相适应。

优选的，每侧两个所述滑轮9-4固定片9-3-3的外宽与所述支架滑槽9-1-3-2的槽宽相适应。

优选的，每侧所述滑轮9-4的设置数量为五个，呈纵向排列设置；每个所述滑轮9-4的宽度与所述滚轮滑槽9-1-3-1的槽宽相适应，所述滑轮9-4贴合于所述内柱9-1的外壁实现转动。

本发明的结构原理是：

(1)罩式炉对炉罩结构与炉台结构进行切换使用。启动升降装置，炉衬脱离炉台的顶面；升降装置的液压杆伸长，液压杆伸长并推动液压顶板、外壳支撑结构和炉衬向上运动，外柱向上运动，限位滑柱与限位滑槽内相对向下滑动，将内柱与外柱进行经向限位；滑轮贴合于内柱的外壁相对滚动，滑轮固定片嵌入支架滑槽，滑轮嵌入滚轮滑槽，滑轮与限位辊槽相对向上滑动，将内柱与外柱进行纬向限位；直至液压杆伸长到合适高度后停止活动。

启动驱动电机，驱动电机带动滚轮进行转动，电机底架带动升降装置、炉衬沿着轨道进行整体横向移动，当炉衬结构运动到另一个炉台的顶面时，停止驱动电机。

启动升降装置，炉衬结构下降；液压杆收缩并带动液压顶板、液压顶板、外壳支撑结构和炉衬向下运动，同时带动外柱向下运动，限位滑柱与限位滑槽内相对向上滑动；滑轮贴合于内柱的外壁相对滚动，滑轮与限位辊槽相对向下滑动；直至液压杆收缩到底端位置时，内嵌块嵌入内嵌槽内，内嵌块抵住内嵌板上，内套板贴合于内柱的顶面，实现外柱和内柱固定。最终内衬的底面贴合于侧耐火层砖的顶面，支脚架搁置于地面上。

(2)升降装置的安装与控制。升降装置相配套的位移传感器、油泵、液压阀及管路安装于外壳支撑结构的顶面。位移传感器检测外壳支撑结构的位置数据，提供给电控系统控制液压系统通过比例阀进行对内衬准确定位。油泵采用高压小流量加压，行走与空载时采用低压大流量供油。

(3)加热元件的安装与分区。加热元件采用0Cr27Al7Mo2高温合金带制作成波纹状，加热元件同时搁置于面耐火层砖的顶面。加热元件分为六个区设置，分别设置于内衬的侧与地面，炉台的面耐火层转顶面。

本发明的有益效果是：

(1)本发明对罩式炉的整体结构进行重新设计，将原有的罩式炉炉罩结构设计为可进行横向、纵向移动的结构，并对炉罩结构配备设有两个炉台结构，可实现一个炉罩结构在两个炉台结构间进行移动升降切换热处理，保持罩式炉的炉衬内具有较高温度进行下一次热处理，提升了罩式炉的热处理效率；同时，一个炉台进行热处理时，另一个炉台可进行原料的装、卸载过程，提升了罩式炉的工艺制备效率。

(2)本发明对炉台本体顶边进行翻边处理，并对炉台本体的外壁周向设置边框，对炉台的框架进行强度支撑，保证炉台边缘的装炉强度，炉台整体具有较强结构强度，炉台坚固不易变形和翘曲；炉台本体的框架内，分别分层设有硅藻土层、底层重质砖层、顶层重质砖层、耐火砖层的多层设计，并对硅藻土层设置支架网内部拉结支撑，支架网配合支撑夹对底层重质砖限位固定，保证了炉台内结构的稳固，对炉台的多层设计保证炉台的隔热性能强；炉台内各层设计可进行快速装配、卸载。

(3)本发明将罩式炉通过设置液压杆的形式进行升降，通过设置四组液压杆对炉罩进行支撑。每个液压杆通过设置有内柱和外柱的辅助支撑，并将内柱的外壁与外柱的内壁进行插接限位，通过内柱与外柱之间进行固定加强了液压杆的抗剪切能力，提高了液压杆活动时的支撑稳定性。

本发明液压杆升至高位时，外柱的底端与内柱的顶端之间仍保持良好的连接性，加强了液压杆中端结构强度，对液压杆杆进行辅助固定，保证液压杆升至高位时承重不易折断、不易产生晃动；液压杆降至低位时，外柱与内柱之间完全插接重合，且内柱的顶端与外柱的顶端之间嵌合固定，将内柱、外柱和液压之间形成统一整体，保证炉罩降至低位工作状态时具有完全的稳定性能；本装置各个工作状态下均具有良好稳定性。

(4)本发明针对炉衬结构设计了壳体结构，壳体结构通过上檐板、下檐板对衬体结构进行固定，使炉衬的各个炉板侧面之间具有良好的连接性，对炉衬的炉板之间进行横向限位；同时，炉衬的侧面纵向设置侧立杆将上檐板和下檐板焊接固定，呈一体式结构，侧立杆通过侧撑架与炉衬的侧面进行进一步支撑固定，本发明可实现对炉衬结构的侧面进行定位固定，侧壁面具有较高强度。

本发明对炉衬的顶面贴合设置顶板，将顶板与炉衬的顶面通过预埋件固定，顶板表面并设有多组横梁、纵梁结构，对顶面形成强度支撑，防止炉衬的顶面下垂，壳体的整体顶面强度高；壳体的顶面结构与侧面结构形成有效固定，壳体的整体性强；进一步的，进行横向设置桥架杆，对壳体顶面进行横向拉结支撑，壳体的顶面具有较高强度。

本发明对炉衬的顶面设有支脚架，支架脚与侧立杆之间形成固定结构，当炉衬与炉台结构闭合时，通过支脚架贴合于底面对壳体进行侧边纵向支撑，保证了炉衬结构在使用时对壳体进行稳定，装置使用稳定。

Claims (10)

1.一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，包括炉台(1)、炉衬(2)、加热元件(3)、外壳支撑结构(4)、轨道(5)、电机底架(6)、驱动电机(7)、滚轮(8)和升降装置(9)；

所述炉台(1)的数量为两个，呈横向间隔设置；所述炉衬(2)设置于所述炉台(1)的上方，所述炉衬(2)包括底炉板(2-1)、侧炉板(2-2)和顶炉板(2-3)，底炉板(2-1)、侧炉板(2-2)、顶炉板(2-3)呈平叠设置，炉衬(2)内预制设有预埋件(10)；所述加热元件(3)通过刚玉瓷钉包裹悬挂于侧炉板(2-2)的内壁和顶炉板(2-3)的内壁；所述外壳支撑结构(4)包裹设置于所述炉衬(2)的外壁，并通过螺母配合预埋件(10)与所述内衬结构固定设置；所述轨道(5)设置于所述炉台(1)的两侧，呈平行对称设置，每侧所述轨道(5)的底面通过螺栓与地面实现固定；所述电机底架(6)同向设置于所述轨道(5)的顶面，所述滚轮(8)嵌入设置于所述电机底架(6)内的两端，并通过转轴与所述电机底架(6)实现转动；所述驱动电机(7)设置于每侧所述电机底架(6)的一侧，并与所述滚轮(8)实现同轴转动；所述升降装置(9)设置于所述电机底架(6)的顶面两侧，所述升降装置(9)的底端通过螺栓与所述电机底架(6)实现固定，所述升降装置(9)的顶端通过螺栓与所述外壳支撑结构(4)实现固定。

2.根据权利要求1所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述炉台(1)包括框架(1-1)、边框(1-2)、底架(1-3)、支架网(1-4)、硅藻土(1-5)、支撑夹(1-6)、底层重质砖(1-7)、顶层重质砖(1-8)、底耐火层砖(1-9)、侧耐火层砖(1-10)、立耐火层砖(1-11)、夹持耐火层砖(1-12)、面耐火层砖(1-13)、耐热炉钢板(1-14)；所述框架(1-1)呈长方体结构，所述框架(1-1)的顶边周向呈向外翻折状结构，形成框架翻边(1-1-1)；所述边框(1-2)周向设置于所述炉台(1)的外侧壁，所述边框(1-2)与所述框架(1-1)焊接固定；所述边框(1-2)的截面呈“L”型结构，所述边框(1-2)的宽度大于所述框架翻边(1-1-1)的宽度；所述底架(1-3)设置于框架(1-1)的底面，呈横向平行设置；所述支架网(1-4)的顶面设有支架腿(1-4-1)，所述支架腿(1-4-1)贴合于所述框架(1-1)的内底面，实现支架网(1-4)设置于框架(1-1)内；所述硅藻土(1-5)填充于所述框架(1-1)的内底面，并没过于所述支架网(1-4)的顶面；所述支撑夹(1-6)设置于所述支架网(1-4)的顶面，并与所述支架网(1-4)夹持固定；所述底层重质砖(1-7)纵向铺设于所述支架网(1-4)的顶面，并通过支撑夹(1-6)实现限位固定，所述底层重质砖(1-7)之间缝隙通过硅藻土(1-5)填充；所述顶层重质砖(1-8)横向铺设于所述底层重质砖(1-7)的顶面，所述顶层重质砖(1-8)之间缝隙通过硅藻土(1-5)填充；所述底耐火层砖(1-9)周向设置于所述顶层重质砖(1-8)的顶面；所述侧耐火层砖(1-10)的截面呈倒“L”形结构，所述侧耐火层砖(1-10)周向设置于所述框架(1-1)的内壁，所述侧耐火层砖(1-10)搁置于所述底耐火层砖(1-9)的顶面，且侧耐火层砖(1-10)的侧面贴合于所述框架翻边(1-1-1)上；所述立耐火层砖(1-11)设置于所述底耐火层砖(1-9)的顶面；所述夹持耐火层砖(1-12)设置于所述底耐火层砖(1-9)的侧边，并放置于所述顶层重质砖(1-8)的顶面；所述面耐火层砖(1-13)设置于每两个所述夹持耐火层砖(1-12)之间；所述耐热炉钢板(1-14)设置于所述夹持耐火层砖(1-12)的顶面。

3.根据权利要求2所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述支撑夹(1-6)的底端呈圆柱状结构，所述支撑架的底端呈“十”字形凹槽状结构，形成支撑夹底槽(1-6-1)，所述支撑夹底槽(1-6-1)与所述支架网(1-4)嵌合固定；所述支撑夹(1-6)的顶面呈圆盘状结构，形成支撑夹固定盘(1-6-2)，所述支撑夹固定盘(1-6-2)的顶面设有间隔板(1-6-3)，所述间隔板(1-6-3)的截面呈“十”字形，所述间隔板(1-6-3)与所述支撑夹固定盘(1-6-2)垂直固定设置；每个所述底层重质砖(1-7)的一角嵌入隔板板的一角，并搁置于所述支撑夹固定盘(1-6-2)上。

4.根据权利要求3所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述耐热炉钢板(1-14)呈矩形板状结构，所述耐热炉钢板(1-14)的底面两侧呈凹槽状结构，形成耐热炉钢板底槽(1-14-1)；所述耐热炉钢板(1-14)的顶面设有耐热炉钢板通孔(1-14-2)，所述耐热炉钢板(1-14)呈两排横向阵列设置，每个所述耐热炉钢板(1-14)与所述耐热炉钢板底槽(1-14-1)贯通。

5.根据权利要求1所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述预埋件(10)包括预埋螺栓(10-1)、预埋片(10-2)和预埋爪(10-3)，所述预埋螺栓(10-1)垂直设置于所述预埋片(10-2)的一端，通过焊接与所述预埋片(10-2)呈一体式结构；所述预埋爪(10-3)设置于所述预埋片(10-2)的一侧，呈两端对称设置，并通过焊接与所述预埋片(10-2)呈一体式结构；每个所述预埋爪(10-3)与所述预埋片(10-2)呈斜向设置，每个所述预埋爪(10-3)呈波纹状结构，所述预埋爪(10-3)的顶端呈弯钩状。

6.根据权利要求1所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述外壳支撑结构(4)包括下檐板(4-1)、侧底杆(4-2)、炉底板(4-3)、支脚架(4-4)、上檐板(4-5)、侧立杆(4-6)、侧撑架(4-7)、顶板(4-8)、顶横梁(4-9)、顶纵梁(4-10)、升降固定板(4-11)、桥架杆(4-12)；所述下檐板(4-1)设置于所述炉衬(2)的外壁底侧；所述侧底杆(4-2)设置于所述下檐板(4-1)的一侧底端，通过焊接与所述下檐板(4-1)固定；所述炉底板(4-3)设置于所述侧底板的底端，并与所述侧底板焊接固定，所述侧底板的一侧贴合于所述炉衬(2)的底面；所述支脚架(4-4)设置于所述炉底板(4-3)的两侧底端，并与所述炉底板(4-3)焊接固定；所述上檐板(4-5)设置于所述炉衬(2)的外壁顶侧；所述侧立杆(4-6)设置于所述炉衬(2)的侧壁，横向呈阵列设置，每个所述侧立杆(4-6)的顶端和底端通过焊接分别与所述上檐板(4-5)和下檐板(4-1)实现固定；所述侧撑架(4-7)的一端通过焊接与所述侧立杆(4-6)实现固定，所述侧撑架(4-7)的一端与炉衬(2)固定；所述顶板(4-8)设置于炉衬(2)的顶面，所述顶板(4-8)的周向与所述上檐板(4-5)的内壁焊接固定；所述顶横梁(4-9)横向设置于所述顶板(4-8)的顶面，呈平行设置，每个所述顶横梁(4-9)的底面与所述顶板(4-8)焊接固定，每个所述顶横梁(4-9)的两端与所述上檐板(4-5)焊接固定；所述顶纵梁(4-10)与所述顶横梁(4-9)呈经纬设置，并与所述顶横梁(4-9)焊接固定，所述顶纵梁(4-10)的两端的两端与所述上檐板(4-5)焊接固定；所述升降固定板(4-11)通过焊接固定于两侧所述侧立杆(4-6)的顶端；所述桥架杆(4-12)横向设置于所述炉衬(2)的顶端，所述桥架杆(4-12)的两端通过焊接与所述升降固定板(4-11)固定。

7.根据权利要求6所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述侧撑架(4-7)包括侧卡槽板(4-7-1)、斜撑板(4-7-2)和侧撑板(4-7-3)；所述卡槽板的截面呈“凵”字形结构，所述卡槽板的内截面形状与所述侧立杆(4-6)的截面形状相适应，所述卡槽板卡于所述立杆的外壁，并通过焊接实现侧立杆(4-6)与侧撑架(4-7)固定；所述斜撑板(4-7-2)设置于所述侧卡槽板(4-7-1)的一端两侧，通过焊接与所述卡槽板固定，两侧所述斜撑板(4-7-2)呈“八”字形设置；所述侧撑板(4-7-3)设置于所述斜撑板(4-7-2)的一端，并通过焊接与所述斜撑板(4-7-2)实现固定，所述侧撑板(4-7-3)贴合于所述侧炉板(2-2)，通过螺母配合预埋件(10)实现侧撑板(4-7-3)与所述侧炉板(2-2)固定。

8.根据权利要求1所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述升降装置(9)包括内柱(9-1)、液压底板(9-2)、外柱(9-3)、滑轮(9-4)、液压顶板(9-5)和液压杆(9-6)；所述内柱(9-1)为中空结构；所述内柱(9-1)的两侧外壁设有限位滑柱(9-1-1)，呈对称设置，每侧所述限位滑柱(9-1-1)与所述内柱(9-1)呈同向设置，并与所述内柱(9-1)的外壁固定连接呈一体式结构；所述内柱(9-1)的两端外壁设有限位滑套(9-1-2)，每端所述内柱(9-1)的外壁设置的限位滑套(9-1-2)数量为两个，呈两侧对称设置，每个所述限位滑套(9-1-2)与所述内柱(9-1)呈同向设置，每个所述限位滑套(9-1-2)与所述内柱(9-1)的外壁焊接固定，呈一体式结构；两侧所述限位滑套(9-1-2)之间形成限位辊槽(9-1-3)；所述内柱(9-1)的内顶面设有内嵌板(9-1-4)，所述内嵌版通过焊接与所述内柱(9-1)的内壁固定，所述内嵌板(9-1-4)的中心呈通孔状，形成内嵌板通孔(9-1-4-1)，所述内嵌板(9-1-4)与所述内柱(9-1)之间呈凹槽状，形成内嵌槽(9-1-4-2)；所述液压底板(9-2)设置于所述内柱(9-1)的底端，所述内柱(9-1)通过焊接与所述液压底板(9-2)固定；所述外柱(9-3)呈中空结构；所述外柱(9-3)的两侧内壁设有限位滑板(9-3-1)，每侧所述外柱(9-3)的内壁设置的限位滑板(9-3-1)为两个，呈对称设置，每侧所述限位滑板(9-3-1)与所述外柱(9-3)呈同向设置，并与所述外柱(9-3)的内壁焊接固定呈一体式结构，两侧所述限位滑板(9-3-1)之间形成限位滑槽(9-3-2)；所述外柱(9-3)的两端内壁底侧设有滑轮(9-4)固定片(9-3-3)，每端设置的滑轮(9-4)固定片(9-3-3)的数量为两个，并与所述外柱(9-3)的内壁焊接固定；所述滑轮(9-4)设置于两侧所述滑轮(9-4)固定片(9-3-3)之间，所述滑轮(9-4)的两端通过转轴与所述滑轮(9-4)固定片(9-3-3)实现转动；所述外柱(9-3)的内顶端设有内套板(9-3-4)，所述内套板(9-3-4)通过焊接与所述外柱(9-3)的内壁固定，所述内套板(9-3-4)的底面呈凸起状结构，形成内嵌块(9-3-5)，所述内套板(9-3-4)中心设有内套板通孔(9-3-5-1)，所述内套板通孔(9-3-5-1)贯通所述内嵌板(9-1-4)；所述外柱(9-3)套于所述内柱(9-1)的外侧，所述限位滑柱(9-1-1)嵌入所述限位滑板(9-3-1)内，所述滚轮(8)嵌入所述限位辊槽(9-1-3)内，实现所述外柱(9-3)与所述内柱(9-1)纵向限位固定；所述液压顶板(9-5)设置于所述外柱(9-3)的顶端，所述外柱(9-3)通过焊接与所述液压顶板(9-5)固定，所述液压顶板(9-5)通过螺栓与所述升降固定板(4-11)的底面实现固定；所述液压杆(9-6)设置于所述内柱(9-1)内，所述液压杆(9-6)的底端通过螺栓与液压顶板(9-5)固定设置，所述液压杆(9-6)的顶端通过螺栓与液压底板(9-2)固定设置，所述液压杆(9-6)贯穿所述内套板通孔(9-3-5-1)、内嵌板通孔(9-1-4-1)。

9.根据权利要求8所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，所述限位辊槽(9-1-3)的截面呈阶梯状，呈内窄外宽结构，分别形成滚轮滑槽(9-1-3-1)和支架滑槽(9-1-3-2)。

10.根据权利要求8所述的一种升降移动热处理罩式炉，其特征在于，每侧所述滑轮(9-4)的设置数量为五个，呈纵向排列设置；每个所述滑轮(9-4)的宽度与所述滚轮滑槽(9-1-3-1)的槽宽相适应，所述滑轮(9-4)贴合于所述内柱(9-1)的外壁实现转动。

Images