CN111847009A - 自动卸车投料系统及卸车投料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动卸车投料系统及卸车投料方法，卸车平台包括位于上层的实托盘输送机和位于下层的空托盘输送机，实托盘输送机的后部位于自动投料系统的抓袋工位，自动投料系统包括抓袋、割袋下料和袋皮收集装置；实托盘输送机的后端设有后升降平台，后升降平台上设有后平台双向输送机；实托盘输送机的前端设有前升降平台，前升降平台上设有前平台双向输送机。卸车投料方法依次包括如下步骤：承载包装袋的托盘被实托盘输送机向后运送至抓袋工位；抓袋后平移至割袋工位割袋投料，然后平移至袋皮收集工位，空托盘前进至后升降平台上后，下降至下层，再向前输送至前升降平台，再升高至上层，如此循环。该系统可以自动回收托盘，循环使用。

Description

自动卸车投料系统及卸车投料方法

技术领域

本发明涉及一种自动投料系统，特别涉及一种自动卸车投料系统；本发明还涉及一种包装袋的卸车投料方法，可应用于饲料、粮油、食品、化工、医药、塑料等领域的包装袋投料。

背景技术

目前饲料、粮油、食品等行业，经常采用编织袋包装物料，包装后多采用卡车转运，包装袋多层叠置在车厢里，到了卸货地点，如果逐袋转运则工作量太大。为减轻工人劳动强度，很多场合采用铲车或其它自动化设备辅助卸料，通常先把多个包装袋码放在托盘上，通常托盘上每层可以码放四至六个包装袋，上下可以叠置多层，这样一次可以转运数个包装袋，大大提高了工作效率。

托盘上的包装袋投料完毕后，空托盘需要回到卸料工位重新进行投入使用。通常由工人逐个码放在铲车的铲臂上，叠置多个后，由铲车运回卸料工位，这样的作业方法工人的劳动强度大，自动化程度低。

传统投料时，主要采用人工拆袋，再将袋中物料倾倒入料仓中存储，工作效率较低，在操作过程中会产生很多原料粉尘，影响操作人员的身体健康。投料后的包装袋需要及时排出系统，避免混入物料中。

发明内容

本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种自动卸车投料系统，可以对卡车上的包装袋进行自动卸车，并且托盘可以自动回收，循环使用，卸车效率高。

为解决以上技术问题，本发明的一种自动卸车投料系统，包括并排设立的停车工位和卸车工位，所述卸车工位设有沿Y向延伸的卸车平台，所述卸车平台包括位于上层的实托盘输送机和位于下层的空托盘输送机，所述实托盘输送机的后部位于自动投料系统的抓袋工位，所述自动投料系统包括抓袋机构、割袋下料装置和袋皮收集装置；所述实托盘输送机的后端设有后升降支架，所述后升降支架上固定有后升降气缸，所述后升降气缸的活塞杆顶部支撑有后升降平台，所述后升降平台上设有后平台双向输送机；所述实托盘输送机的前端设有前升降支架，所述前升降支架上固定有前升降气缸，所述前升降气缸的活塞杆顶部支撑有前升降平台，所述前升降平台上设有前平台双向输送机。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：空托盘置于上层的实托盘输送机上后，等待装载包装袋，包装袋叠置完成后，实托盘输送机向后运输，在实托盘输送机的末端，实托盘停留，等待自动投料系统的抓袋机构将包装袋抓走，然后实托盘输送机向后前进，使空托盘到达后平台双向输送机上，后平台双向输送机先向后运行，使空托盘脱离实托盘输送机，完全到达后平台双向输送机上，然后后升降气缸的活塞杆缩回，使后升降平台下降，后平台双向输送机带着空托盘跟随下降至下层，接着后平台双向输送机向前运行，使空托盘到达空托盘输送机上，空托盘输送机载着各空托盘向前移动，后升降平台上升复位，空托盘进入前平台双向输送机后，前平台双向输送机先向前运行使空托盘脱离空托盘输送机，完全位于前平台双向输送机上，然后前升降气缸的活塞杆顶出，将前升降平台升高，前平台双向输送机载着空托盘到达上一层，接着前平台双向输送机向后运行，将空托盘输送至实托盘输送机上，实托盘输送机载着空托盘进入下一个循环，前升降平台下降复位。该自动卸车系统可以对空托盘进行自动回收，实现实托盘与空托盘的交替循环运行，卸车效率高，劳动强度低。

作为本发明的改进，所述抓袋机构包括移动框架，所述移动框架的左右两侧分别设有X向行走滚轮，所述X向行走滚轮分别支撑在X向导轨上，所述X向导轨上分别设有X向链条；所述移动框架上安装有行走减速电机，所述行走减速电机的输出端安装有沿Y向延伸的行走驱动轴，所述行走驱动轴的两端分别安装有X向行走链轮，两X向行走链轮分别与X向链条相啮合；所述移动框架的下方连接有剪刀臂，所述剪刀臂的底部连接有升降框架，所述升降框架的下方设有多排下端可以启闭的C形钩，各C形钩的下方设有限位板，所述限位板上均匀分布有多个供C形钩穿过的限位板钩孔。升降框架先带着限位板及C形钩下降，当限位板接触到顶层包装袋时，C形钩从限位板钩孔中伸出，扎入包装袋的顶部，然后升降框架上升，剪刀臂收缩，将顶层的包装袋拎起，然后行走减速电机通过行走驱动轴驱动X向行走链轮转动，X向行走链轮沿相应的X向链条行走，X向行走滚轮沿X向导轨前进使移动框架可以带着剪刀臂、升降框架及被抓取的包装袋平移至卸料工位。由于抓取的部位在包装袋的顶部，不影响底部的破袋及卸料；卸料完毕后，C形钩从限位板钩孔中缩回，限位板将袋皮阻挡在其下方，即完成袋皮与C形钩的彻底分离，避免袋皮被C形钩带到上面。本发明通过C形钩扎入、升降框架提升及移动框架平移可以将包装袋从托盘上自动抓取，并转移至卸料工位破袋卸料，自动化程度高。

作为本发明的改进，前后相邻两排C形钩的钩尖相向且相互错开，前C形钩的钩尖向后，且同一排前C形钩的固定端均固定在同一根前C形钩方管上，前C形钩方管的两端分别与前C形钩转轴同轴连接，前C形钩转轴的两端分别通过前C形钩轴承及其支架支撑在所述升降框架上；后C形钩的钩尖向前，且同一排后C形钩的固定端均固定在同一根后C形钩方管上，后C形钩方管的两端分别与后C形钩转轴同轴连接，后C形钩转轴的两端分别通过后C形钩轴承及其支架支撑在所述升降框架上；各前C形钩方管的一端分别连接有前C形钩摆臂，各前C形钩摆臂的上端分别铰接在前C形钩连杆上，其中一根前C形钩摆臂向上延伸且与前C形钩气缸的活塞杆端部相铰接，所述前C形钩气缸固定在所述升降框架上；各后C形钩方管的另一端分别连接有后C形钩摆臂，各后C形钩摆臂的上端分别铰接在后C形钩连杆上，其中一根后C形钩摆臂向上延伸且与后C形钩气缸的活塞杆端部相铰接，所述后C形钩气缸固定在所述升降框架上。前C形钩与后C形钩相互错开，既可以增加抓取点，又可以避免提升时编织袋的抓取部位撕裂。各前C形钩的本体固定在前C形钩方管上可避免相对转动，前C形钩转轴转动时，前C形钩方管带动各前C形钩同步伸出或缩回；同时，后C形钩转轴通过后C形钩方管带动各后C形钩同步伸出或缩回，前C形钩与后C形钩的钩尖相向，伸出时与包装袋的结合可靠。前C形钩气缸的活塞杆伸出时，前C形钩连杆驱动各前C形钩摆臂的上端同步向前摆动，各前C形钩摆臂同步驱动各前C形钩转轴正向转动，各前C形钩从限位板钩孔中伸出，完成扎袋；后C形钩气缸的活塞杆与前C形钩气缸同步伸出，后C形钩连杆驱动各后C形钩摆臂的上端同步向后摆动，各后C形钩摆臂同步驱动各后C形钩转轴反向转动，各后C形钩从限位板钩孔中伸出，完成扎袋。

作为本发明的进一步改进，所述移动框架上安装有升降减速箱，所述升降减速箱的输入端由升降电机驱动，所述升降减速箱的输出端安装有沿Y向延伸的升降驱动轴，所述升降驱动轴的两端对称固定有皮带卷绕筒，所述皮带卷绕筒上分别卷绕有升降带，两升降带的下端分别固定在升降吊耳上，两升降吊耳的下端对称固定在所述升降框架的顶部；两升降带的下端绕包在相应升降吊耳上且由升降带接头固定，所述升降带接头上固定有偏重块；所述偏重块的一侧分别设有探测其位置的偏重块探头，所述偏重块探头分别安装于偏重块探测支架的上端，所述偏重块探测支架的底部固定在升降顶板上，所述升降顶板固定在所述升降框架的上方。升降电机通过升降减速箱驱动升降驱动轴转动，升降驱动轴带动两个皮带卷绕筒同步正向转动，两皮带卷绕筒同步向下释放升降带，则升降框架下行；反之，皮带卷绕筒同步反向转动，两皮带卷绕筒同步向上卷绕升降带，则升降带通过升降吊耳将升降框架向上提起。当升降顶板落在包装袋上时，两皮带卷绕筒继续释放升降带，则偏重块逐步向下倾斜，脱离偏重块探头的探测，偏重块探头被触发，控制系统停止升降电机的运行，皮带卷绕筒停止释放升降带，升降带始终保持在绷紧状态，防止过分释放造成凌乱，保证升降系统的可靠运行。可以自动适应包装袋层高的变化，无论待抓取的包装袋处于顶层还是底层，升降电机都能准确停车，使C形钩准确抓取包装袋。

作为本发明的进一步改进，所述移动框架的下方安装有位置检测机构，所述位置检测机构包括位置检测支架，所述位置检测支架的顶板与底板之间连接有两根导向杆，两所述导向杆上设有可浮动的信号滑块，所述信号滑块的中部连接有向下延伸的滑动杆，所述滑动杆的下端穿过所述位置检测支架的底板并向下延伸，所述位置检测支架的顶板固定在所述移动框架的下方，所述位置检测支架的竖板上设有沿竖向延伸的位置检测支架长槽，所述位置检测支架长槽中安装有探测信号滑块高度的位置检测探头。位置检测探头自下而上依次可以包括变速点探头、停止点探头和极限位置探头，位置检测探头和偏重块探头可以为行程开关、接近开关或光电开关。当皮带卷绕筒同步向上卷绕升降带，则升降带将升降框架向上提起，当升降顶板接触到滑动杆的下端时，将滑动杆及信号滑块向上顶起，两导向杆对信号滑块的升降起到导向作用，当信号滑块的高度升高至变速点位置时，升降电机减速，升降带继续卷绕；当信号滑块的高度升高至停止点位置时，升降电机停止，升降带停止卷绕；如果升降带意外继续卷绕，信号滑块升高至极限位置使，则整个设备停车，防止升降带被拉断造成事故。

作为本发明的进一步改进，所述移动框架前进方向的一侧连接有向前再向下延伸的L形支架，所述L形支架的下端铰接有拨袋摆臂，所述拨袋摆臂的前端固定有Y向拨梁，所述Y向拨梁上均匀连接有多根向下延伸的拨杆；所述Y向拨梁的中部固定有拨袋驱动臂，所述拨袋驱动臂的前端与拨袋气缸的活塞杆下端相铰接，所述拨袋气缸的缸体固定在所述L形支架的上端中部。在抓袋完成并提升到位后，移动框架载着包装袋向卸料工位平移，此时拨袋气缸的活塞杆缩回，通过拨袋摆臂驱动Y向拨梁转动，Y向拨梁上各拨杆向前进的方向划动，可以将托袋格栅上的遗留袋皮推入袋皮收集斗，避免残留的袋皮被物料带入料仓中。

作为本发明的进一步改进，所述割袋下料装置包括固定框架，所述固定框架的四个角部通过固定框架立柱支撑于地面，所述固定框架的下部设有集料斗，其特征在于：所述固定框架的左侧入口处设有沿Y向延伸的刀辊，所述刀辊上均匀分布有多道刀片，所述刀辊的右侧设有托袋格栅，所述托袋格栅的左右两端向下弯曲且固定在所述固定框架上；所述托袋格栅的下方设有多根相互平行的抖袋杆，各抖袋杆均平行于所述托袋格栅，各抖袋杆的左右两端分别向下弯曲且固定在Y向抖袋主杆上，两Y向抖袋主杆的前后两端分别从固定框架的避让槽伸出且分别通过X向连接杆相互连接为抖袋框架，所述固定框架的前后两侧分别安装有悬吊座，所述悬吊座的上端分别铰接有吊杆，各吊杆的下端分别悬吊住所述Y向抖袋主杆的端头；所述固定框架的侧壁安装有抖袋减速电机，所述抖袋减速电机的输出端安装有偏心轮，所述偏心轮的轴线沿X向延伸且圆周上铰接有抖袋连接杆，所述抖袋连接杆的另一端铰接在所述抖袋框架上。抓袋机构采用C形钩将包装袋的顶部钩住并提起，向右平移过程中，先经过刀辊的上方，刀辊旋转，各刀片在包装袋的底部划出多道相互平行的X向条缝，然后包装袋被搁置在托袋格栅上，物料在重力作用下将各道条缝撑开，并落入下方的集料斗中。同时抖袋减速电机驱动偏心轮转动，偏心轮的圆周运动通过抖袋连接杆使抖袋框架作前后方向的往复运动，抖袋框架悬吊在四根吊杆下端作类似于抖筛子的动作，各抖袋杆在托袋格栅下方前后摆动，使包装袋产生晃动，并且不断往复拨开各道条缝，使物料可以排清。

作为本发明的进一步改进，所述刀辊的上游安装有托辊组件，所述托辊组件包括多根沿Y向延伸的托辊，各托辊的前后两端分别固定在托辊摆架上，所述托辊摆架的右端通过摆架销轴铰接在所述托辊固定架上，所述托辊固定架固定在所述固定框架立柱上，所述托辊摆架的左端设有向上延伸的摆架弧形臂，所述摆架弧形臂上设有摆架弧形槽，所述摆架弧形槽与所述摆架销轴共轴线，所述摆架弧形槽中插接有螺钉与所述托辊固定架相连接。包装袋的上部被钩住提起时，包装袋的下部会在物料重力作用下产生下垂，从抓袋工位向割袋工位移动时，包装袋的底部容易磕在刀辊左侧的边框上，导致包装袋一部分已进入刀辊上方被割开，被磕碰的部位还被阻挡在外侧，容易造成撒料。本装置在容易发生磕碰的部位设置托辊组件，多根平行的托辊既起到导向的作用，又可以自转减轻包装袋底部受到的摩擦力，保证下垂的包装袋顺利滑入刀辊。摆架弧形臂及其上的摆架弧形槽，便于调整托辊摆架相对于托辊固定架的倾角，以适应多种品种和规格的包装袋。

作为本发明的进一步改进，所述固定框架上方的前后两侧分别设有除尘器连接法兰，所述除尘器连接法兰上方分别安装有布袋除尘器，所述布袋除尘器的底部锥斗与所述集料斗的上部空间相通。布袋除尘器可以将下料产生的粉尘抽入布袋除尘器进行除尘，改善工作环境。

作为本发明的进一步改进，所述袋皮收集装置包括收袋机架，所述收袋机架的上部设有袋皮收集斗，所述袋皮收集斗的底部设有袋皮输送绞龙，所述袋皮输送绞龙的前端插入筛网筒的内腔，所述筛网筒向前延伸，且筛网筒的内壁呈有将袋皮向前输送的拨板，各拨板沿螺旋线分布；所述筛网筒的前后两端分别设有滚环，所述滚环的外周均匀分布有四个限位滚轮，四个限位滚轮的滚轮轴分别固定在筛框架上，所述筛网筒的前端口外周设有筛筒大链轮，所述筛筒大链轮通过链条与筛筒驱动小链轮相连，所述筛筒驱动小链轮安装在筛筒减速电机的输出轴上，所述筛筒减速电机固定在所述筛框架上，所述筛框架设有包覆筛网筒的筛筒护罩，所述筛框架的下部设有承接筛网筒漏料的残料收集斗。底部被划破并且卸料后的袋皮被释放在袋皮收集斗中，绞龙减速机驱动袋皮输送绞龙旋转，将袋皮卷入袋皮输送绞龙中，并向前送入筛网筒中；筛筒减速电机通过筛筒驱动小链轮及链条驱动筛筒大链轮转动，筛筒大链轮带动筛网筒连续旋转，筛网筒的前后两端各四个限位滚轮抵靠在滚环上，使筛网筒自由稳定地转动。随着筛网筒的旋转，其内腔的拨板不断地将袋皮抄起落下，使袋皮中的残料透过筛网筒，落入残料收集斗中；同时在拨板的作用下，袋皮逐渐向前移动，直至从筛网筒的前端口排出。

本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种包装袋的卸车投料方法，可以对卡车上的包装袋进行自动卸车，并且托盘可以自动回收，循环使用，卸车效率高。

为解决以上技术问题，本发明的自动卸车投料方法，依次包括如下步骤：⑴承载包装袋的托盘被实托盘输送机向后运送至抓袋工位；⑵皮带卷绕筒向下释放升降带，升降框架下降，各C形钩伸出完成抓袋；⑶皮带卷绕筒向上卷绕升降带，使包装袋升起后，移动框架平移至割袋工位，包装袋的底部被割开，物料落入集料斗中；⑷移动框架继续平移至袋皮收集工位，各C形钩缩回，空袋皮落入袋皮收集装置中；⑸托盘上的包装袋被抓取完毕后，空托盘前进至后平台双向输送机上；⑹后升降平台下降，空托盘到达下层；⑺后平台双向输送机前进，使空托盘到达空托盘输送机上，并继续向前进入前平台双向输送机；⑻前升降平台升高，空托盘到达上层；⑼前平台双向输送机向后运行，将空托盘输送至实托盘输送机上，进入下一个循环。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：该自动卸车系统可以对空托盘进行自动回收，实现实托盘与空托盘的交替循环运行，卸车效率高，劳动强度低，可以保证系统可以长期连续运行。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明自动卸车投料系统的立体图一。

图2为本发明自动卸车投料系统的立体图二。

图3为本发明中卸车工位的立体图。

图4为本发明中自动投料系统的立体图。

图5为自动投料系统中抓袋机构的主视图。

图6为图5的左视图。

图7为图5的右视图。

图8为图5的立体图一。

图9为图5的立体图二。

图10为自动投料系统去掉升降框架上方部件的立体图。

图11为自动投料系统中位置检测机构的立体图。

图12为自动投料系统中割袋下料装置的立体图一。

图13为自动投料系统中割袋下料装置的立体图二。

图14为图13中隐去固定框架和集料斗后的放大图。

图15为自动投料系统中袋皮收集装置的立体图。

图16为自动投料系统中筛网筒部位的立体放大图。

图中：1.移动框架；1a.X向行走滚轮；2.剪刀臂；2a.剪刀臂上铰座；2b.剪刀臂下铰座；2c.剪刀臂上滑座；2d.剪刀臂下滑座；2e.剪刀臂上滚轮；2f.剪刀臂下滚轮；3.行走减速电机；3a.行走驱动轴；3b.X向行走链轮；3c.X向导轨；3d.X向链条；4.升降电机；4a.升降减速箱；4b.升降驱动轴；4c.皮带卷绕筒；4d.升降带；4e.升降吊耳；4f.偏重块；4g.偏重块探头；4h.偏重块探测支架；4h1.支架竖向长槽；5.位置检测机构；5a.位置检测支架；5a1.位置检测支架长槽；5b.导向杆；5c.信号滑块；5d.滑动杆；5e.位置检测探头；6.升降框架；6a.升降顶板；7.前C形钩；7a.前C形钩方管；7b.前C形钩转轴；7c.前C形钩轴承；7d.前C形钩摆臂；7e.前C形钩连杆；7f.前C形钩气缸；8.后C形钩；8a.后C形钩方管；8b.后C形钩转轴；8c.后C形钩轴承；8d.后C形钩摆臂；8e.后C形钩连杆；8f.后C形钩气缸；9.限位板；9a.限位板钩孔；9b.导向竖板；9c.连接板；10.L形支架；10a.拨袋气缸；10b.拨袋驱动臂；10c.Y向拨梁；10d.拨杆；10e.拨袋摆臂。

11.托辊组件；11a.托辊；11b.托辊摆架；11b1.摆架弧形臂；11b2.摆架弧形槽；11c.托辊固定架；12.切刀电机；12a.切刀减速机；12b.刀辊；12c.刀片；13.托袋格栅；14.抖袋减速电机；14a.偏心轮；14b.抖袋连接杆；14c.X向连接杆；14d.Y向抖袋主杆；14e.抖袋杆；14f.吊杆；14g.悬吊座；15.集料斗；16.固定框架；16a.固定框架立柱；16b.除尘器连接法兰；16c.布袋除尘器；

17.袋皮收集斗；18.袋皮输送绞龙；18a.绞龙减速机；19.筛网筒；19a.滚环；19b.筛筒大链轮；19c.拨板；20.限位滚轮；21.筛框架；22.链条；23.筛筒减速电机；23a.筛筒驱动小链轮；24.筛筒护罩；25.残料收集斗；26.收袋机架。

27.Y向行车轨道；28.行车；29.X向小车；30.Z向升降机构；31.抓包夹爪；32.实托盘输送机；33.空托盘输送机；34.后升降支架；35.后升降气缸；36.后升降平台；37.后平台双向输送机；38.前升降支架；39.前升降气缸；40.前升降平台；41.前平台双向输送机；42.托盘。

具体实施方式

在本发明的以下描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指装置必须具有特定的方位。

如图1至图3所示，本发明的自动卸车系统包括并排设立的停车工位和卸车工位，卸车工位设有沿Y向延伸的卸车平台，卸车平台包括位于上层的实托盘输送机32和位于下层的空托盘输送机33，实托盘输送机32的后部位于自动卸车投料系统的抓袋工位，实托盘输送机32的后端设有后升降支架34，后升降支架34上固定有后升降气缸35，后升降气缸35的活塞杆顶部支撑有后升降平台36，后升降平台36上设有后平台双向输送机37；实托盘输送机32的前端设有前升降支架38，前升降支架38上固定有前升降气缸39，前升降气缸39的活塞杆顶部支撑有前升降平台40，前升降平台40上设有前平台双向输送机41。

空的托盘42置于上层的实托盘输送机32上后，等待装载包装袋，包装袋叠置完成后，实托盘输送机32向后运输，在实托盘输送机32的末端，实托盘停留，等待自动投料系统的抓袋机构将包装袋抓走，然后实托盘输送机32向后前进，使空托盘到达后平台双向输送机37上，后平台双向输送机37先向后运行，使空托盘脱离实托盘输送机32，完全到达后平台双向输送机37上，然后后升降气缸35的活塞杆缩回，使后升降平台36下降，后平台双向输送机37带着空托盘跟随下降至下层，接着后平台双向输送机37向前运行，使空托盘到达空托盘输送机33上，空托盘输送机33载着各空托盘向前移动，后升降平台36上升复位，空托盘进入前平台双向输送机41后，前平台双向输送机41先向前运行使空托盘脱离空托盘输送机33，完全位于前平台双向输送机41上，然后前升降气缸39的活塞杆顶出，将前升降平台40升高，前平台双向输送机41载着空托盘到达上一层，接着前平台双向输送机41向后运行，将空托盘输送至实托盘输送机32上，实托盘输送机32载着空托盘进入下一个循环，前升降平台40下降复位。

停车工位和卸车工位的外侧设有相互平行的Y向行车轨道27，两Y向行车轨道27上设有行车28，行车28的左右两端分别通过Y向行走轮支撑在Y向行车轨道27上，行车28包括前后两根相互平行的X向行车梁，行车上安装有X向小车29，X向小车29的前后两侧分别通过X向小车轮支撑在相应的X向行车梁上；X向小车29上安装有Z向升降机构30，Z向升降机构30的下端安装有抓包夹爪31。

卡车停在停车工位，X向小车29先位于卡车上方，Z向升降机构30下降，使抓包夹爪31接触到卡车上的包装袋并实现抓包，然后Z向升降机构30上升，抓包夹爪31将包装袋拎起，然后X向小车29向卸车工位移动，使抓包夹爪31带着包装袋到达卸车平台的上方，Z向升降机构30下降，抓包夹爪31将包装袋释放在位于实托盘输送机32上的托盘上。行车28沿Y向行车轨道27移动，使X向小车29可以对实托盘输送机32上的多个托盘进行装载。

如图4至图10所示，自动卸车投料系统包括抓袋机构、割袋下料装置和袋皮收集装置，抓袋机构包括移动框架1，移动框架1的左右两侧分别设有X向行走滚轮1a，X向行走滚轮1a分别支撑在X向导轨3c上，X向导轨3c上分别设有X向链条3d，移动框架1上安装有行走减速电机3，行走减速电机3的输出端安装有沿Y向延伸的行走驱动轴3a，行走驱动轴3a的两端分别安装有X向行走链轮3b，X向行走链轮3b分别与X向链条3d相啮合。

移动框架1的下方连接有剪刀臂2，剪刀臂2的底部连接有升降框架6，升降框架6的下方设有多排下端可以启闭的C形钩，各C形钩的下方设有限位板9，限位板9是四周通过连接板9c与升降框架6相连，限位板9上均匀分布有多个供C形钩穿过的限位板钩孔9a。

升降框架6先带着限位板9及C形钩下降，当限位板9接触到顶层包装袋时，C形钩从限位板钩孔9a中伸出，扎入包装袋的顶部，然后升降框架6上升，剪刀臂2收缩，将顶层的包装袋拎起，然后行走减速电机3通过行走驱动轴3a驱动X向行走链轮3b转动，X向行走链轮3b沿相应的X向链条3d行走，使X向行走滚轮1a沿X向导轨3c前进使移动框架1可以带着剪刀臂2、升降框架6及被抓取的包装袋平移至卸料工位。由于抓取的部位在包装袋的顶部，不影响底部的破袋及卸料；卸料完毕后，C形钩从限位板钩孔9a中缩回，限位板9将袋皮阻挡在其下方，即完成袋皮与C形钩的彻底分离，避免袋皮被C形钩带到上面。本发明通过C形钩扎入、升降框架6提升及移动框架1平移可以将包装袋从托盘上自动抓取，并转移至卸料工位破袋卸料，自动化程度高。

如图6及图10所示，前后相邻两排C形钩的钩尖相向且相互错开，前C形钩7的钩尖向后，且同一排前C形钩7的固定端均固定在同一根前C形钩方管7a上，前C形钩方管7a的两端分别与前C形钩转轴7b同轴连接，前C形钩转轴7b的两端分别通过前C形钩轴承7c及其支架支撑在升降框架6上；后C形钩8的钩尖向前，且同一排后C形钩8的固定端均固定在同一根后C形钩方管8a上，后C形钩方管8a的两端分别与后C形钩转轴8b同轴连接，后C形钩转轴8b的两端分别通过后C形钩轴承8c及其支架支撑在升降框架6上。前C形钩7与后C形钩8相互错开，既可以增加抓取点，又可以避免提升时编织袋的抓取部位撕裂。各前C形钩7的本体固定在前C形钩方管7a上可避免相对转动，前C形钩转轴7b转动时，前C形钩方管7a带动各前C形钩7同步伸出或缩回；同时，后C形钩转轴8b通过后C形钩方管8a带动各后C形钩8同步伸出或缩回，前C形钩7与后C形钩8的钩尖相向，伸出时与包装袋的结合可靠。

如图6、图8及图10所示，各前C形钩方管7a的一端分别连接有前C形钩摆臂7d，各前C形钩摆臂7d的上端分别铰接在前C形钩连杆7e上，其中一根前C形钩摆臂7d向上延伸且与前C形钩气缸7f的活塞杆端部相铰接，前C形钩气缸7f固定在升降框架6上；各后C形钩方管8a的另一端分别连接有后C形钩摆臂8d，各后C形钩摆臂8d的上端分别铰接在后C形钩连杆8e上，其中一根后C形钩摆臂8d向上延伸且与后C形钩气缸8f的活塞杆端部相铰接，后C形钩气缸8f固定在升降框架6上。前C形钩气缸7f的活塞杆伸出时，前C形钩连杆7e驱动各前C形钩摆臂7d的上端同步向前摆动，各前C形钩摆臂7d同步驱动各前C形钩转轴7b正向转动，各前C形钩7从限位板钩孔9a中伸出，完成扎袋；后C形钩气缸8f的活塞杆与前C形钩气缸7f同步伸出，后C形钩连杆8e驱动各后C形钩摆臂8d的上端同步向后摆动，各后C形钩摆臂8d同步驱动各后C形钩转轴8b反向转动，各后C形钩8从限位板钩孔9a中伸出，完成扎袋。

如图5至图8所示，移动框架1上安装有升降减速箱4a，升降减速箱4a的输入端由升降电机4驱动，升降减速箱4a的输出端安装有沿Y向延伸的升降驱动轴4b，升降驱动轴4b的两端对称固定有皮带卷绕筒4c，皮带卷绕筒4c上分别卷绕有升降带4d，两升降带4d的下端分别固定在升降吊耳4e上，两升降吊耳4e的下端对称固定在升降框架6的顶部。升降电机4通过升降减速箱4a驱动升降驱动轴4b转动，升降驱动轴4b带动两个皮带卷绕筒4c同步正向转动，两皮带卷绕筒4c同步向下释放升降带4d，则升降框架6下行；反之，皮带卷绕筒4c同步反向转动，两皮带卷绕筒4c同步向上卷绕升降带4d，则升降带4d通过升降吊耳4e将升降框架6向上提起。

如图5、图10所示，两升降带4d的下端绕包在相应升降吊耳4e上且由升降带接头固定，升降带接头上固定有偏重块4f；偏重块4f的一侧分别设有探测其位置的偏重块探头4g，偏重块探头4g分别安装于偏重块探测支架4h的上端，偏重块探测支架4h的底部固定在升降顶板6a上，升降顶板6a固定在升降框架6的上方。当升降顶板6a落在包装袋上时，两皮带卷绕筒4c继续释放升降带4d，则偏重块4f逐步向下倾斜，脱离偏重块探头4g的探测，偏重块探头4g被触发，控制系统停止升降电机4的运行，皮带卷绕筒4c停止释放升降带4d，升降带4d始终保持在绷紧状态，防止过分释放造成凌乱，保证升降系统的可靠运行。可以自动适应包装袋层高的变化，无论待抓取的包装袋处于顶层还是底层，升降电机4都能准确停车，使C形钩准确抓取包装袋。

如图10所示，偏重块探测支架4h的上端设有支架竖向长槽4h1，偏重块探头4g分别从支架竖向长槽4h1中穿过且向偏重块4f的方向伸出，偏重块探头4g的高度与升降带4d绷紧状态时偏重块4f的高度相对应；升降吊耳4e的中部从升降顶板6a的避让槽中穿过。偏重块探头4g通过支架竖向长槽4h1可以调整自身的安装高度，以准确发讯控制升降电机4的运行。

如图11所示，移动框架1的下方安装有位置检测机构5，位置检测机构5包括位置检测支架5a，位置检测支架5a的顶板与底板之间连接有两根导向杆5b，两导向杆5b上设有可浮动的信号滑块5c，信号滑块5c的中部连接有向下延伸的滑动杆5d，滑动杆5d的下端穿过位置检测支架5a的底板并向下延伸，位置检测支架5a的顶板固定在移动框架1的下方，位置检测支架5a的竖板上设有沿竖向延伸的位置检测支架长槽5a1，位置检测支架长槽5a1中安装有探测信号滑块5c高度的位置检测探头5e。

位置检测探头5e自下而上依次可以包括变速点探头、停止点探头和极限位置探头，位置检测探头5e和偏重块探头4g可以为行程开关、接近开关或光电开关。当皮带卷绕筒4c同步向上卷绕升降带4d，则升降带4d将升降框架6向上提起，当升降顶板6a接触到滑动杆5d的下端时，将滑动杆5d及信号滑块5c向上顶起，两导向杆5b对信号滑块5c的升降起到导向作用，当信号滑块5c的高度升高至变速点位置时，升降电机4减速，升降带4d继续卷绕；当信号滑块5c的高度升高至停止点位置时，升降电机4停止，升降带4d停止卷绕；如果升降带4d意外继续卷绕，信号滑块5c升高至极限位置使，则整个设备停车，防止升降带4d被拉断造成事故。

如图8所示，限位板9的上端面设有多对向上竖起的导向竖板9b，每对导向竖板9b分别位于各限位板钩孔9a上端口的左右两侧。C形钩在多次扎袋并受力后，容易发生变形，在伸出时容易扎在限位板钩孔9a的边缘，造成损坏，在限位板钩孔9a上端口的左右两侧设置导向竖板9b后，限制C形钩向两侧歪斜，即使发生歪斜，也能够顺利出入限位板钩孔9a。

剪刀臂2的左上部铰接在剪刀臂上铰座2a中，剪刀臂的右上部通过剪刀臂上滚轮2e支撑在剪刀臂上滑座2c的水平长槽中，剪刀臂上铰座2a与剪刀臂上滑座2c分别固定在移动框架1的下方；剪刀臂的左下部铰接在剪刀臂下铰座2b中，剪刀臂的右下部通过剪刀臂下滚轮2f支撑在剪刀臂下滑座2d的水平长槽中，剪刀臂下铰座2b与剪刀臂下滑座2d分别固定在升降框架6的上方。剪刀臂在伸长或收缩时，左右铰接点之间的距离会发生变化，剪刀臂上滚轮2e在剪刀臂上滑座2c的水平长槽中滑动，剪刀臂下滚轮2f在剪刀臂下滑座2d的水平长槽中滑动，可以适应剪刀臂宽度的变化。

移动框架1前进方向的一侧连接有向前再向下延伸的L形支架10，L形支架10的下端铰接有拨袋摆臂10e，拨袋摆臂10e的前端固定有Y向拨梁10c，Y向拨梁10c上均匀连接有多根向下延伸的拨杆10d；Y向拨梁10c的中部固定有拨袋驱动臂10b，拨袋驱动臂10b的前端与拨袋气缸10a的活塞杆下端相铰接，拨袋气缸10a的缸体固定在L形支架10的上端中部。在抓袋完成并提升到位后，移动框架1载着包装袋向卸料工位平移，此时拨袋气缸10a的活塞杆缩回，通过拨袋摆臂10e驱动Y向拨梁10c转动，Y向拨梁10c上各拨杆10d向前进的方向划动，可以将托袋格栅上的遗留袋皮推入袋皮收集斗，避免残留的袋皮被物料带入料仓中。

如图12至图14所示，割袋下料装置包括固定框架16，固定框架16的四个角部通过固定框架立柱16a支撑于地面，固定框架16的下部设有集料斗15，固定框架16的左侧入口处设有沿Y向延伸的刀辊12b，刀辊12b上均匀分布有多道刀片12c，刀辊12b的右侧设有托袋格栅13，托袋格栅13的左右两端向下弯曲且固定在固定框架16上；托袋格栅13的下方设有多根相互平行的抖袋杆14e，各抖袋杆14e均平行于托袋格栅13，各抖袋杆14e的左右两端分别向下弯曲且固定在Y向抖袋主杆14d上，两Y向抖袋主杆14d的前后两端分别从固定框架16的避让槽伸出且分别通过X向连接杆14c相互连接为抖袋框架，固定框架16的前后两侧分别安装有悬吊座14g，悬吊座14g的上端分别铰接有吊杆14f，各吊杆14f的下端分别悬吊住Y向抖袋主杆14d的端头；固定框架16的侧壁安装有抖袋减速电机14，抖袋减速电机14的输出端安装有偏心轮14a，偏心轮14a的轴线沿X向延伸且圆周上铰接有抖袋连接杆14b，抖袋连接杆14b的另一端铰接在抖袋框架上。

抓袋机构采用C形钩将包装袋的顶部钩住并提起，向右平移过程中，先经过刀辊12b的上方，刀辊12b旋转，各刀片12c在包装袋的底部划出多道相互平行的X向条缝，然后包装袋被搁置在托袋格栅13上，物料在重力作用下将各道条缝撑开，并落入下方的集料斗15中。同时抖袋减速电机14驱动偏心轮14a转动，偏心轮14a的圆周运动通过抖袋连接杆14b使抖袋框架作前后方向的往复运动，抖袋框架悬吊在四根吊杆14f下端作类似于抖筛子的动作，各抖袋杆14e在托袋格栅13下方前后摆动，使包装袋产生晃动，并且不断往复拨开各道条缝，使物料可以排清。

刀辊12b的一端由切刀减速机12a驱动，切刀减速机12a的输入端由切刀电机12驱动。切刀电机12通过切刀减速机12a驱动刀辊12b旋转，刀辊12b上的各切刀持续做切割动作。

刀辊12b的上游安装有托辊组件11，托辊组件11包括多根沿Y向延伸的托辊11a，各托辊11a的前后两端分别固定在托辊摆架11b上，托辊摆架11b的右端通过摆架销轴铰接在托辊固定架11c上，托辊固定架11c固定在固定框架立柱16a上，托辊摆架11b的左端设有向上延伸的摆架弧形臂11b1，摆架弧形臂11b1上设有摆架弧形槽11b2，摆架弧形槽11b2与摆架销轴共轴线，摆架弧形槽11b2中插接有螺钉与托辊固定架11c相连接。

包装袋的上部被钩住提起时，包装袋的下部会在物料重力作用下产生下垂，从抓袋工位向割袋工位移动时，包装袋的底部容易磕在刀辊12b左侧的边框上，导致包装袋一部分已进入刀辊12b上方被割开，被磕碰的部位还被阻挡在外侧，容易造成撒料。本装置在容易发生磕碰的部位设置托辊组件11，多根平行的托辊11a既起到导向的作用，又可以自转减轻包装袋底部受到的摩擦力，保证下垂的包装袋顺利滑入刀辊12b。摆架弧形臂11b1及其上的摆架弧形槽11b2，便于调整托辊摆架11b相对于托辊固定架11c的倾角，以适应多种品种和规格的包装袋。

固定框架16上方的前后两侧分别设有除尘器连接法兰16b。通过除尘器连接法兰16b连接布袋除尘器16c，可以将下料产生的粉尘抽入布袋除尘器16c进行除尘，改善工作环境。

如图15、图16所示，袋皮收集装置包括收袋机架26，收袋机架26的上部设有袋皮收集斗17，袋皮收集斗17的底部设有袋皮输送绞龙18，袋皮输送绞龙18的前端插入筛网筒19的内腔，筛网筒19向前延伸，且筛网筒19的内壁呈有将袋皮向前输送的拨板19c，各拨板19c沿螺旋线分布；筛网筒19的前后两端分别设有滚环19a，滚环19a的外周均匀分布有四个限位滚轮20，四个限位滚轮20的滚轮轴分别固定在筛框架21上，筛网筒19的前端口外周设有筛筒大链轮19b，筛筒大链轮19b通过链条22与筛筒驱动小链轮23a相连，筛筒驱动小链轮23a安装在筛筒减速电机23的输出轴上，筛筒减速电机23固定在筛框架21上，筛框架21设有包覆筛网筒19的筛筒护罩24，筛框架21的下部设有承接筛网筒19漏料的残料收集斗25。

工作中，底部被划破并且卸料后的袋皮被释放在袋皮收集斗17中，绞龙减速机18a驱动袋皮输送绞龙18旋转，将袋皮卷入袋皮输送绞龙18中，并向前送入筛网筒19中；筛筒减速电机23通过筛筒驱动小链轮23a及链条22驱动筛筒大链轮19b转动，筛筒大链轮19b带动筛网筒19连续旋转，筛网筒19的前后两端各四个限位滚轮20抵靠在滚环19a上，使筛网筒19自由稳定地转动。随着筛网筒19的旋转，其内腔的拨板19c不断地将袋皮抄起落下，使袋皮中的残料透过筛网筒19，落入残料收集斗25中；同时在拨板19c的作用下，袋皮逐渐向前移动，直至从筛网筒19的前端口排出。

本发明包装袋的卸车投料方法，依次包括如下步骤：⑴皮带卷绕筒4c向下释放升降带4d，升降框架6及限位板9下降，剪刀臂2伸长；⑵当限位板9落在包装袋上后，随着皮带的继续释放，偏重块4f倾斜脱离偏重块探头4g的探测范围，此时皮带卷绕筒4c停止；⑶各C形钩从限位板钩孔9a中伸出，插入包装袋中；⑷皮带卷绕筒4c向上卷绕升降带4d，升降框架6将抓取的各包装袋升起，剪刀臂2收缩；⑸升降框架6到达变速点时，皮带卷绕筒4c减速；⑹升降框架6到达设定高度后，皮带卷绕筒4c停止；⑺移动框架1将包装袋移至割袋工位。

Claims (11)

1.一种自动卸车投料系统，包括并排设立的停车工位和卸车工位，其特征在于：所述卸车工位设有沿Y向延伸的卸车平台，所述卸车平台包括位于上层的实托盘输送机和位于下层的空托盘输送机，所述实托盘输送机的后部位于自动投料系统的抓袋工位，所述自动投料系统包括抓袋机构、割袋下料装置和袋皮收集装置；所述实托盘输送机的后端设有后升降支架，所述后升降支架上固定有后升降气缸，所述后升降气缸的活塞杆顶部支撑有后升降平台，所述后升降平台上设有后平台双向输送机；所述实托盘输送机的前端设有前升降支架，所述前升降支架上固定有前升降气缸，所述前升降气缸的活塞杆顶部支撑有前升降平台，所述前升降平台上设有前平台双向输送机。

2.根据权利要求1所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述抓袋机构包括移动框架，所述移动框架的左右两侧分别设有X向行走滚轮，所述X向行走滚轮分别支撑在X向导轨上，所述X向导轨上分别设有X向链条；所述移动框架上安装有行走减速电机，所述行走减速电机的输出端安装有沿Y向延伸的行走驱动轴，所述行走驱动轴的两端分别安装有X向行走链轮，两X向行走链轮分别与X向链条相啮合；所述移动框架的下方连接有剪刀臂，所述剪刀臂的底部连接有升降框架，所述升降框架的下方设有多排下端可以启闭的C形钩，各C形钩的下方设有限位板，所述限位板上均匀分布有多个供C形钩穿过的限位板钩孔。

3.根据权利要求2所述的自动卸车投料系统，其特征在于：前后相邻两排C形钩的钩尖相向且相互错开，前C形钩的钩尖向后，且同一排前C形钩的固定端均固定在同一根前C形钩方管上，前C形钩方管的两端分别与前C形钩转轴同轴连接，前C形钩转轴的两端分别通过前C形钩轴承及其支架支撑在所述升降框架上；后C形钩的钩尖向前，且同一排后C形钩的固定端均固定在同一根后C形钩方管上，后C形钩方管的两端分别与后C形钩转轴同轴连接，后C形钩转轴的两端分别通过后C形钩轴承及其支架支撑在所述升降框架上；各前C形钩方管的一端分别连接有前C形钩摆臂，各前C形钩摆臂的上端分别铰接在前C形钩连杆上，其中一根前C形钩摆臂向上延伸且与前C形钩气缸的活塞杆端部相铰接，所述前C形钩气缸固定在所述升降框架上；各后C形钩方管的另一端分别连接有后C形钩摆臂，各后C形钩摆臂的上端分别铰接在后C形钩连杆上，其中一根后C形钩摆臂向上延伸且与后C形钩气缸的活塞杆端部相铰接，所述后C形钩气缸固定在所述升降框架上。

4.根据权利要求2所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述移动框架上安装有升降减速箱，所述升降减速箱的输入端由升降电机驱动，所述升降减速箱的输出端安装有沿Y向延伸的升降驱动轴，所述升降驱动轴的两端对称固定有皮带卷绕筒，所述皮带卷绕筒上分别卷绕有升降带，两升降带的下端分别固定在升降吊耳上，两升降吊耳的下端对称固定在所述升降框架的顶部；两升降带的下端绕包在相应升降吊耳上且由升降带接头固定，所述升降带接头上固定有偏重块；所述偏重块的一侧分别设有探测其位置的偏重块探头，所述偏重块探头分别安装于偏重块探测支架的上端，所述偏重块探测支架的底部固定在升降顶板上，所述升降顶板固定在所述升降框架的上方。

5.根据权利要求2所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述移动框架的下方安装有位置检测机构，所述位置检测机构包括位置检测支架，所述位置检测支架的顶板与底板之间连接有两根导向杆，两所述导向杆上设有可浮动的信号滑块，所述信号滑块的中部连接有向下延伸的滑动杆，所述滑动杆的下端穿过所述位置检测支架的底板并向下延伸，所述位置检测支架的顶板固定在所述移动框架的下方，所述位置检测支架的竖板上设有沿竖向延伸的位置检测支架长槽，所述位置检测支架长槽中安装有探测信号滑块高度的位置检测探头。

6.根据权利要求2所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述移动框架前进方向的一侧连接有向前再向下延伸的L形支架，所述L形支架的下端铰接有拨袋摆臂，所述拨袋摆臂的前端固定有Y向拨梁，所述Y向拨梁上均匀连接有多根向下延伸的拨杆；所述Y向拨梁的中部固定有拨袋驱动臂，所述拨袋驱动臂的前端与拨袋气缸的活塞杆下端相铰接，所述拨袋气缸的缸体固定在所述L形支架的上端中部。

7.根据权利要求2所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述割袋下料装置包括固定框架，所述固定框架的四个角部通过固定框架立柱支撑于地面，所述固定框架的下部设有集料斗，其特征在于：所述固定框架的左侧入口处设有沿Y向延伸的刀辊，所述刀辊上均匀分布有多道刀片，所述刀辊的右侧设有托袋格栅，所述托袋格栅的左右两端向下弯曲且固定在所述固定框架上；所述托袋格栅的下方设有多根相互平行的抖袋杆，各抖袋杆均平行于所述托袋格栅，各抖袋杆的左右两端分别向下弯曲且固定在Y向抖袋主杆上，两Y向抖袋主杆的前后两端分别从固定框架的避让槽伸出且分别通过X向连接杆相互连接为抖袋框架，所述固定框架的前后两侧分别安装有悬吊座，所述悬吊座的上端分别铰接有吊杆，各吊杆的下端分别悬吊住所述Y向抖袋主杆的端头；所述固定框架的侧壁安装有抖袋减速电机，所述抖袋减速电机的输出端安装有偏心轮，所述偏心轮的轴线沿X向延伸且圆周上铰接有抖袋连接杆，所述抖袋连接杆的另一端铰接在所述抖袋框架上。

8.根据权利要求7所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述刀辊的上游安装有托辊组件，所述托辊组件包括多根沿Y向延伸的托辊，各托辊的前后两端分别固定在托辊摆架上，所述托辊摆架的右端通过摆架销轴铰接在所述托辊固定架上，所述托辊固定架固定在所述固定框架立柱上，所述托辊摆架的左端设有向上延伸的摆架弧形臂，所述摆架弧形臂上设有摆架弧形槽，所述摆架弧形槽与所述摆架销轴共轴线，所述摆架弧形槽中插接有螺钉与所述托辊固定架相连接。

9.根据权利要求7所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述固定框架上方的前后两侧分别设有除尘器连接法兰，所述除尘器连接法兰上方分别安装有布袋除尘器，所述布袋除尘器的底部锥斗与所述集料斗的上部空间相通。

10.根据权利要求2所述的自动卸车投料系统，其特征在于：所述袋皮收集装置包括收袋机架，所述收袋机架的上部设有袋皮收集斗，所述袋皮收集斗的底部设有袋皮输送绞龙，所述袋皮输送绞龙的前端插入筛网筒的内腔，所述筛网筒向前延伸，且筛网筒的内壁呈有将袋皮向前输送的拨板，各拨板沿螺旋线分布；所述筛网筒的前后两端分别设有滚环，所述滚环的外周均匀分布有四个限位滚轮，四个限位滚轮的滚轮轴分别固定在筛框架上，所述筛网筒的前端口外周设有筛筒大链轮，所述筛筒大链轮通过链条与筛筒驱动小链轮相连，所述筛筒驱动小链轮安装在筛筒减速电机的输出轴上，所述筛筒减速电机固定在所述筛框架上，所述筛框架设有包覆筛网筒的筛筒护罩，所述筛框架的下部设有承接筛网筒漏料的残料收集斗。

11.一种采用权利要求10所述自动卸车投料系统进行的卸车投料方法，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴承载包装袋的托盘被实托盘输送机向后运送至抓袋工位；⑵皮带卷绕筒向下释放升降带，升降框架下降，各C形钩伸出完成抓袋；⑶皮带卷绕筒向上卷绕升降带，使包装袋升起后，移动框架平移至割袋工位，包装袋的底部被割开，物料落入集料斗中；⑷移动框架继续平移至袋皮收集工位，各C形钩缩回，空袋皮落入袋皮收集装置中；⑸托盘上的包装袋被抓取完毕后，空托盘前进至后平台双向输送机上；⑹后升降平台下降，空托盘到达下层；⑺后平台双向输送机前进，使空托盘到达空托盘输送机上，并继续向前进入前平台双向输送机；⑻前升降平台升高，空托盘到达上层；⑼前平台双向输送机向后运行，将空托盘输送至实托盘输送机上，进入下一个循环。

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