CN111846874A - 一种手机前壳自动翻转贴合工艺 - Google Patents

一种手机前壳自动翻转贴合工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及手机辅料贴合技术领域，具体涉及一种手机前壳自动翻转贴合工艺，包括如下步骤：在传送带上对手机前壳的正面进行辅料的贴合，然后传送带将手机前壳运送至自动翻转机构中进行翻转，最后对手机前壳的反面进行辅料的贴合。本发明利用机械化的自动翻转机构取代人工对手机前壳进行翻转，从而实现正面反面贴合辅料的翻转过程机械自动化，提高操作精度，降低产品不良率。

Description

一种手机前壳自动翻转贴合工艺
技术领域
本发明涉及手机辅料贴合技术领域，具体涉及一种手机前壳自动翻转贴合工艺。
背景技术
在手机组装的工序中辅料的贴合无法避免，但由于手机前壳正反两面均需要贴合辅料，因此还需要人员进行翻转操作，人工操作失误可能性较大，产品的不良率容易提升。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种手机前壳自动翻转贴合工艺，通过机械自动化取代人工，提高操作精度，降低产品不良率。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种手机前壳自动翻转贴合工艺，包括如下步骤：在传送带上对手机前壳的正面进行辅料的贴合，然后传送带将手机前壳运送至自动翻转机构中进行翻转，最后对手机前壳的反面进行辅料的贴合。
本发明利用机械化的自动翻转机构取代人工对手机前壳进行翻转，从而实现正面反面贴合辅料的翻转过程机械自动化，提高操作精度，降低产品不良率。
对手机进行辅料的贴合，既可以采用人工，也可以进一步采用机械机构替代人工，例如CN104801970A中记载的专利可以用于实现本发明的自动翻转贴合工艺。
其中，所述辅料与手机前壳贴合的一面粘结有剥离了离型膜的双面胶带，所述双面胶带的厚度低于50μm，所述双面胶带通过如下方法制得：
(1)在第一PET离型膜的正面上涂布一层UV固化丙烯酸酯涂料，然后进行UV固化，形成超硬丙烯酸酯涂膜；
(2)在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第一压敏胶层；
(3)在第一压敏胶层的正面上贴合第二PET离型膜，将第一PET离型膜剥离，然后在超硬丙烯酸酯涂膜的背面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第二压敏胶层；
(4)在第二压敏胶层上贴合一层第三PET离型膜，即得到所述的双面胶带。
双面胶带作为手机辅料的常用粘结材料，随着手机轻薄化的要求越来越高，双面胶带的超薄化也成为了必然发展趋势。一般，低于50μm的胶带即可称作双面胶带，而30μm以下的双面胶带是最受欢迎的，同时也是具有相当开发难度的。目前3M公司开发的UCT-30和GTM103厚度均在30μm以内，并且实现了实用价值。该些产品均为三明治复合结构，即由中间的载体层和复合在载体层正反两面的压敏胶层组成，载体层可以赋予双面胶带一定的支撑力，使其不易变形以及易于冲压模切，而PET在1-2μm时依然具有较强的拉伸性能，因此常作为载体层的材料。然而PET作为与压敏胶层不同的介质，首先界面存在一定的空隙，相对容易剥离，另外过薄的PET也存在容易断裂的隐患，从而降低了双面胶带的粘结性能。纯胶膜层存在更大的低厚度的可能性，且纯胶膜也不存在界面相容的问题，其面临的问题主要是不易冲压模切。本发明第一压敏胶层-超硬丙烯酸酯涂膜-第二压敏胶层的三明治结构则是介于二者之间的过渡形态，首先超硬丙烯酸酯涂膜与压敏胶的基体树脂相似相容，也基本不存在界面相容的问题，此外通过超硬丙烯酸酯涂膜的高刚性的性质，使其也具有与PET相媲美的支撑性能，本发明的三明治双面胶带也因而具有较好的易于模切的性能表现。
其中，所述超硬丙烯酸酯涂膜的厚度为2-4μm，所述第一压敏胶层的厚度为10-15μm，所述第二压敏胶层的厚度为10-15μm。本发明双面胶带的厚度在22μm和34μm之间可调，为了提高超硬丙烯酸酯涂膜的作为载体层的支撑能力，因此超硬丙烯酸酯涂膜的厚度要高于2μm，但最终的双面胶带厚度虽然达不到10μm级别，但是高粘结力的表现使其具有较高的实用价值。
其中，所述UV固化丙烯酸酯涂料包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000031
所述脂肪族聚氨酯丙烯酸酯为沙多玛CN9110NS和/或沙多玛CN9025。
本发明以线性结构的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯和多官能团的双季戊四醇五丙烯酸酯作为聚合主体，可以有效提高单体的交联密度，从而大大提高超硬丙烯酸酯涂膜的硬度和拉伸强度，并加入少量的甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸异冰片酯进一步提高强度以及流动性，使其易于成型。此外，本发明的超硬丙烯酸酯涂膜虽然在刚性表现上不如PET载体层，但是由于其具有更佳的柔韧性以及与压敏胶层更好的界面相容性，在剥离过程中更容易产生形变，可以更好的传递分散拉力到三个材料层中，而不会像PET载体层一样容易被阻隔，而且也不容易产生应力集中从而撕裂载体层。
进一步地，所述超硬丙烯酸酯涂膜的制备方法为：将脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸异冰片酯、双季戊四醇五丙烯酸酯、TPO光引发剂和659光引发剂按重量份数混合均匀后，涂布在第一PET离型膜的正面上，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400-500mJ/cm2，固化时间为8-12min。
对UV固化的条件进行一定的控制有利于适当厚度、强度的涂膜生成，并且由于第一压敏胶层和第二压敏胶层在固化过程中也会有UV照射，因此本发明在超硬丙烯酸酯涂膜的UV固化过程中并非完全固化，而是缩短了固化时间使其保持一定的可继续交联反应的状态，从而可以与UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂继续反应，提高压敏胶层和超硬丙烯酸酯涂膜的附着性，从而保持三明治结构的高度稳定。
其中，所述UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000041
所述丙烯酸酯共聚物由如下原料制得：
Figure BDA0002588729160000042
本发明的丙烯酸酯共聚物采用了丙烯酸丁酯作为软单体，丙烯酸甲酯作为硬单体，丙烯酸作为功能单体，通过合理控制三种单体的比例，提高共聚物的内聚强度，从而共聚物与极性的辅料表面能够形成牢度的粘结，提高压敏胶的剥离强度和持粘力。
进一步地，所述活性单体由丙烯酸异辛酯和丙烯酸丁酯按重量比10-20:80-90的比例组成。本发明优选的活性单体组合中，利用丙烯酸异辛酯分子链较为柔顺的性质，可以提高压敏胶的润湿能力，从而提高压敏胶的剥离强度；而加入少量的丙烯酸丁酯可以提高压敏胶的内聚力，从而提高压敏胶的持粘能力。本发明通过丙烯酸异辛酯和丙烯酸丁酯的合理用量复配，取长补短，均衡地提升了压敏胶层的剥离强度和持粘能力。
进一步地，所述增粘树脂为萜烯-酚醛树脂。增粘树脂的加入可以提高压敏胶的润湿能力，从而提高压敏胶的剥离强度；但是不合适的增粘树脂对丙烯酸酯的交联结构也是破坏性较大的，本发明优选的萜烯-酚醛树脂对本发明的丙烯酸酯UV固化阻碍作用较低，由于对共聚物的内聚破坏较轻，因此对压敏胶层剥离强度的影响整体是提升的。
进一步地，所述第一压敏胶层的制作方法包括如下步骤：A1:将7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至65-75℃，反应1-2h，然后逐渐滴加7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯、1-3重量份的丙烯酸和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1-1.4h，接着继续反应2-3h，即得到所述的丙烯酸共聚物；A2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400-500mJ/cm2，固化时间为2-6min，即得到所述的第一压敏胶层。
进一步地，所述第二压敏胶层的制作方法包括如下步骤：B1:将7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至65-75℃，反应1-2h，然后逐渐滴加7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯、1-3重量份的丙烯酸和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1-1.4h，接着继续反应2-3h，即得到所述的丙烯酸共聚物；B2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的背面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400-500mJ/cm2，固化时间为6-8min，即得到所述的第二压敏胶层。
本发明由于第二压敏胶层在UV固化的过程中依然不可避免地照射到第一压敏胶层，因此第二压敏胶层的固化时间相对第一压敏胶层更长，以保持两个胶层的粘结性能相近。
本发明的有益效果在于：本发明利用机械化的自动翻转机构取代人工对手机前壳进行翻转，从而实现正面反面贴合辅料的翻转过程机械自动化，提高操作精度，降低产品不良率。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种手机前壳自动翻转贴合工艺，包括如下步骤：在传送带上对手机前壳的正面进行辅料的贴合，然后传送带将手机前壳运送至自动翻转机构中进行翻转，最后对手机前壳的反面进行辅料的贴合。
其中，所述辅料与手机前壳贴合的一面粘结有剥离了离型膜的双面胶带，所述双面胶带的厚度低于50μm，所述双面胶带通过如下方法制得：
(1)在第一PET离型膜的正面上涂布一层UV固化丙烯酸酯涂料，然后进行UV固化，形成超硬丙烯酸酯涂膜；
(2)在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第一压敏胶层；
(3)在第一压敏胶层的正面上贴合第二PET离型膜，将第一PET离型膜剥离，然后在超硬丙烯酸酯涂膜的背面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第二压敏胶层；
(4)在第二压敏胶层上贴合一层第三PET离型膜，即得到所述的双面胶带。
其中，所述超硬丙烯酸酯涂膜的厚度为3μm，所述第一压敏胶层的厚度为10μm，所述第二压敏胶层的厚度为10μm。
其中，所述UV固化丙烯酸酯涂料包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000061
Figure BDA0002588729160000071
所述脂肪族聚氨酯丙烯酸酯为沙多玛CN9110NS。
进一步地，所述超硬丙烯酸酯涂膜的制备方法为：将脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸异冰片酯、双季戊四醇五丙烯酸酯、TPO光引发剂和659光引发剂按重量份数混合均匀后，涂布在第一PET离型膜的正面上，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为450mJ/cm2，固化时间为10min。
其中，所述UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000072
所述丙烯酸酯共聚物由如下原料制得：
Figure BDA0002588729160000073
进一步地，所述活性单体由丙烯酸异辛酯和丙烯酸丁酯按重量比15:85的比例组成。
进一步地，所述增粘树脂为萜烯-酚醛树脂。
进一步地，所述第一压敏胶层的制作方法包括如下步骤：A1:将8.5重量份的丙烯酸丁酯、3.75重量份的丙烯酸甲酯和0.075重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至70℃，反应1.5h，然后逐渐滴加8.5重量份的丙烯酸丁酯、3.75重量份的丙烯酸甲酯、2重量份的丙烯酸和0.0751重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1.2h，接着继续反应2.5h，即得到所述的丙烯酸共聚物；A2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为450mJ/cm2，固化时间为4min，即得到所述的第一压敏胶层。
进一步地，所述第二压敏胶层的制作方法包括如下步骤：B1:将8.5重量份的丙烯酸丁酯、3.75重量份的丙烯酸甲酯和0.075重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至70℃，反应1.5h，然后逐渐滴加8.5重量份的丙烯酸丁酯、3.75重量份的丙烯酸甲酯、2重量份的丙烯酸和0.0751重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1.2h，接着继续反应2.5h，即得到所述的丙烯酸共聚物；B2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的背面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为450mJ/cm2，固化时间为7min，即得到所述的第二压敏胶层。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：
其中，所述超硬丙烯酸酯涂膜的厚度为2μm，所述第一压敏胶层的厚度为15μm，所述第二压敏胶层的厚度为15μm。
其中，所述UV固化丙烯酸酯涂料包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000081
所述脂肪族聚氨酯丙烯酸酯为沙多玛CN9025。
进一步地，所述超硬丙烯酸酯涂膜的制备方法为：将脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸异冰片酯、双季戊四醇五丙烯酸酯、TPO光引发剂和659光引发剂按重量份数混合均匀后，涂布在第一PET离型膜的正面上，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400mJ/cm2，固化时间为8min。
其中，所述UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000091
所述丙烯酸酯共聚物由如下原料制得：
Figure BDA0002588729160000092
进一步地，所述活性单体由丙烯酸异辛酯和丙烯酸丁酯按重量比10:90的比例组成。
进一步地，所述增粘树脂为萜烯-酚醛树脂。
进一步地，所述第一压敏胶层的制作方法包括如下步骤：A1:将7重量份的丙烯酸丁酯、3重量份的丙烯酸甲酯和0.05重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至65℃，反应1h，然后逐渐滴加7重量份的丙烯酸丁酯、3重量份的丙烯酸甲酯、1重量份的丙烯酸和0.05重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1h，接着继续反应2h，即得到所述的丙烯酸共聚物；A2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400mJ/cm2，固化时间为2min，即得到所述的第一压敏胶层。
进一步地，所述第二压敏胶层的制作方法包括如下步骤：B1:将7重量份的丙烯酸丁酯、3重量份的丙烯酸甲酯和0.05重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至65℃，反应1h，然后逐渐滴加7重量份的丙烯酸丁酯、3重量份的丙烯酸甲酯、1重量份的丙烯酸和0.05重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1h，接着继续反应2h，即得到所述的丙烯酸共聚物；B2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的背面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400mJ/cm2，固化时间为6min，即得到所述的第二压敏胶层。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：
其中，所述超硬丙烯酸酯涂膜的厚度为4μm，所述第一压敏胶层的厚度为12.5μm，所述第二压敏胶层的厚度为12.5μm。
其中，所述UV固化丙烯酸酯涂料包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000101
所述脂肪族聚氨酯丙烯酸酯由沙多玛CN9110NS和沙多玛CN9025按重量比1:1组成。
进一步地，所述超硬丙烯酸酯涂膜的制备方法为：将脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸异冰片酯、双季戊四醇五丙烯酸酯、TPO光引发剂和659光引发剂按重量份数混合均匀后，涂布在第一PET离型膜的正面上，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为500mJ/cm2，固化时间为12min。
其中，所述UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂包括如下重量份数的原料：
Figure BDA0002588729160000111
所述丙烯酸酯共聚物由如下原料制得：
Figure BDA0002588729160000112
进一步地，所述活性单体由丙烯酸异辛酯和丙烯酸丁酯按重量比20:80的比例组成。
进一步地，所述增粘树脂为萜烯-酚醛树脂。
进一步地，所述第一压敏胶层的制作方法包括如下步骤：A1:将10重量份的丙烯酸丁酯、4.5重量份的丙烯酸甲酯和0.1重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至75℃，反应2h，然后逐渐滴加10重量份的丙烯酸丁酯、4.5重量份的丙烯酸甲酯、3重量份的丙烯酸和0.1重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1.4h，接着继续反应3h，即得到所述的丙烯酸共聚物；A2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为500mJ/cm2，固化时间为6min，即得到所述的第一压敏胶层。
进一步地，所述第二压敏胶层的制作方法包括如下步骤：B1:将10重量份的丙烯酸丁酯、4.5重量份的丙烯酸甲酯和0.1重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至75℃，反应2h，然后逐渐滴加10重量份的丙烯酸丁酯、4.5重量份的丙烯酸甲酯、3重量份的丙烯酸和0.1重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1.4h，接着继续反应3h，即得到所述的丙烯酸共聚物；B2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的背面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为500mJ/cm2，固化时间为8min，即得到所述的第二压敏胶层。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于：
采用等同厚度的PET载体膜替代超硬丙烯酸酯涂膜。
所述双面胶带通过如下方法制得：
(1)在PET载体膜的正面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第一压敏胶层；
(3)在第一压敏胶层的正面上贴合第二PET离型膜，然后在超硬丙烯酸酯涂膜的背面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第二压敏胶层；
(4)在第二压敏胶层上贴合一层第三PET离型膜，即得到所述的双面胶带。
按照GB/T4852-2002、GB/T4851-2014(垂直标准钢板)以及GB/T2792-2014对实施例1和对比例1的双面胶带的第一压敏胶层和第二压敏胶层分别进行初粘性、持粘性以及180°剥离强度进行性能测试，测试结果如下表：
Figure BDA0002588729160000121
本发明实施例1与对比例1进行对比，在初粘性表现上基本没有差异，原因在于滚球斜波停止法主要考察的是钢球与双面胶带迅速接触分离的粘合力，在该过程中，主要受压敏胶层的浸润能力和内聚力的因素影响，而载体层的材质对初粘力的影响较低。但对比例1的第二压敏胶层由于辐照时间更长，因此内聚力强度过高而导致粘结性能的衰退，也正由于此原因，实施例的第二压敏胶层在粘结性能普遍低于第一压敏胶层。但是在持粘性和剥离强度上，本实施例的第一压敏胶层和第二压敏胶层的相差程度没有对比例显著，只是由于虽然第二压敏胶层过度交联，但是同时其与超硬丙烯酸酯涂膜辐照交联的时间也是更长的，因此可以弥补与第二压敏胶层之间的性能差距。此外，通过实施例1和对比例1的对比可知，在持粘性和剥离强度上，本发明的双面胶带均有明显的提升，说明超硬丙烯酸酯涂膜取代PET载体膜可以有效提升粘结性能，而且本发明的双面胶带的定型性也较高，模切的不良率与PET载体膜的双面胶带差距不大，证明本发明的双面胶带具有工业化的实用价值。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：包括如下步骤：在传送带上对手机前壳的正面进行辅料的贴合，然后传送带将手机前壳运送至自动翻转机构中进行翻转，最后对手机前壳的反面进行辅料的贴合。
2.根据权利要求1所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述辅料与手机前壳贴合的一面粘结有剥离了离型膜的双面胶带，所述双面胶带的厚度低于50μm，所述双面胶带通过如下方法制得：
(1)在第一PET离型膜的正面上涂布一层UV固化丙烯酸酯涂料，然后进行UV固化，形成超硬丙烯酸酯涂膜；
(2)在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第一压敏胶层；
(3)在第一压敏胶层的正面上贴合第二PET离型膜，将第一PET离型膜剥离，然后在超硬丙烯酸酯涂膜的背面涂布一层UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂，形成第二压敏胶层；
(4)在第二压敏胶层上贴合一层第三PET离型膜，即得到所述的双面胶带。
3.根据权利要求2所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述超硬丙烯酸酯涂膜的厚度为2-4μm，所述第一压敏胶层的厚度为10-15μm，所述第二压敏胶层的厚度为10-15μm。
4.根据权利要求2所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述UV固化丙烯酸酯涂料包括如下重量份数的原料：
Figure FDA0002588729150000011
所述脂肪族聚氨酯丙烯酸酯为沙多玛CN9110NS和/或沙多玛CN9025。
5.根据权利要求4所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述超硬丙烯酸酯涂膜的制备方法为：将脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸异冰片酯、双季戊四醇五丙烯酸酯、TPO光引发剂和659光引发剂按重量份数混合均匀后，涂布在第一PET离型膜的正面上，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400-500mJ/cm2，固化时间为8-12min。
6.根据权利要求2所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述UV固化丙烯酸酯压敏胶粘剂包括如下重量份数的原料：
Figure FDA0002588729150000021
所述丙烯酸酯共聚物由如下原料制得：
Figure FDA0002588729150000022
7.根据权利要求6所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述活性单体由丙烯酸异辛酯和丙烯酸丁酯按重量比10-20:80-90的比例组成。
8.根据权利要求6所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述增粘树脂为萜烯-酚醛树脂。
9.根据权利要求6所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述第一压敏胶层的制作方法包括如下步骤：A1:将7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至65-75℃，反应1-2h，然后逐渐滴加7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯、1-3重量份的丙烯酸和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1-1.4h，接着继续反应2-3h，即得到所述的丙烯酸共聚物；A2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的正面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400-500mJ/cm2，固化时间为2-6min，即得到所述的第一压敏胶层。
10.根据权利要求6所述的一种手机前壳自动翻转贴合工艺，其特征在于：所述第二压敏胶层的制作方法包括如下步骤：B1:将7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰进行混合，加热至65-75℃，反应1-2h，然后逐渐滴加7-10重量份的丙烯酸丁酯、3-4.5重量份的丙烯酸甲酯、1-3重量份的丙烯酸和0.05-0.1重量份的过氧化二苯甲酰，滴加过程持续1-1.4h，接着继续反应2-3h，即得到所述的丙烯酸共聚物；B2：将丙烯酸共聚物、活性单体、增粘树脂和TPO光引发剂按重量份数进行混合后，涂布在所述超硬丙烯酸酯涂膜的背面，然后进行UV固化，UV固化的光照能量为400-500mJ/cm2，固化时间为6-8min，即得到所述的第二压敏胶层。
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