CN111822590B - 发动机悬置支架的成型拉伸工艺 - Google Patents

发动机悬置支架的成型拉伸工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN111822590B
CN111822590B CN201910311189.9A CN201910311189A CN111822590B CN 111822590 B CN111822590 B CN 111822590B CN 201910311189 A CN201910311189 A CN 201910311189A CN 111822590 B CN111822590 B CN 111822590B
Authority
CN
China
Prior art keywords
forming
finished product
semi
die
flanging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910311189.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111822590A (zh
Inventor
方煜定
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZHEJIANG SHUNSHI AUTOMOBILE TECHNOLOGY CO LTD
Original Assignee
ZHEJIANG SHUNSHI AUTOMOBILE TECHNOLOGY CO LTD
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ZHEJIANG SHUNSHI AUTOMOBILE TECHNOLOGY CO LTD filed Critical ZHEJIANG SHUNSHI AUTOMOBILE TECHNOLOGY CO LTD
Priority to CN201910311189.9A priority Critical patent/CN111822590B/zh
Publication of CN111822590A publication Critical patent/CN111822590A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111822590B publication Critical patent/CN111822590B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/001—Shaping combined with punching, e.g. stamping and perforating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/10—Die sets; Pillar guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D45/00—Ejecting or stripping-off devices arranged in machines or tools dealt with in this subclass
    • B21D45/06—Stripping-off devices
    • B21D45/08—Stripping-off devices interrelated with motion of tool
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

本发明公开了一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺，坯料(1)从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副针对性的成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上。这样，在原有的工艺基础上进行进一步的优化，在发动机悬置支架的每个受力点进行逐一成型拉伸，保证了产品不开裂不起皱；同时，将六道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。

Description

发动机悬置支架的成型拉伸工艺
技术领域
本发明涉及成型工艺的技术领域，具体讲是一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺。
背景技术
发动机是通过悬置支架安装在汽车车架上的，悬置支架起到了保证发动机安全性、降低噪音等作用。由于发动机悬置支架是连接发动机和悬置软垫总成的过渡部件，其结构往往是非常复杂的。早前的发动机悬置支架采用铸铁铸造而成，但是由于受铸造技术等因素的影响，发动机悬置支架的结构都比较粗糙，整体比较笨重，材料浪费严重。目前市面上出现采用锻造冲压设备模锻成型的悬置支架，是普遍常用的成型方式。但是，现有技术的发动机悬置支架所存在的缺陷是：由于发动机悬置支架是受力件，事关车辆的安全性能，因此，对产品的要求比较高，比如产品成型时减薄率不能超标，不能出现暗裂，产品平整度要符合装配要求，边线的要求要达到高标准，翻孔精度要达标；尤其是一些翻边高度较高，并且翻边带弧面的悬置支架，成型非常困难，产品容易起皱。因此，现有技术的发动机悬置支架成型工艺并不能解决这种问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种避免出现成型产品开裂、起皱等缺陷，从而大大提高产品的质量稳定性的发动机悬置支架的成型拉伸工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，坯料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；六次成型工序依次分别包括：
1)通过一次成型模具对坯料进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品上具有三个方向相同的第一次翻边和一个与第一次翻边方向相同的矩形凸台，同时在矩形凸台的中心冲出通孔；
2)通过二次成型模具对一次成型半成品进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品，该二次成型半成品具有两个与第一次翻边方向相反的第二次翻边，并且第二次翻边的高度大于第一次翻边的高度，同时其中一个第二次翻边具有弧形面板；
3)通过三次成型模具对二次成型半成品进行第三次成型，得到三次成型半成品，该三次成型半成品在矩形凸台处通过三次成型模具对沿矩形凸台的边缘冲孔，形成一个矩形通孔；同时，对二次成型半成品时形成的第二次翻边进行翻边整形，形成第三次翻边；
4)通过四次成型模具对三次成型半成品进行第四次成型，得到四次成型半成品；该四次成型半成品在矩形通孔处通过四次成型模具对其边缘进行翻孔，使矩形通孔处朝上的矩形凸缘向下翻折成连续的矩形翻边；
5)通过五次成型模具对四次成型半成品进行第五次成型，得到五次成型半成品；该五次成型半成品通过五次成型模具在二次成型半成品时产生的具有弧形面板的第二次翻边处进行拉伸成型，形成内凹的圆形凹槽，圆形凹槽的背面为圆形凸台；同时，对第一次翻边进行侧面整形；
6)通过六次成型模具对五次成型半成品进行第六次成型，得到成品；通过六次成型模具的冲压，在圆形凹槽中心处，以及在圆形凹槽周围的同一个第二次翻边上，冲出通孔；同时，对另一个第二次翻边进行侧面整形。
在工序2)中的二次成型模具中，在靠近翻边的上模和下模上各设置用以消除翻边叠料形成的起皱的压料板。
所述二次成型模具合模时，压料处上模施加的压力值小于下模施加的压力值。
所述一次成型模具和二次成型模具中的脱模机构包括上滑块、下滑块，所述上滑块的上端与上模组件连接，上滑块的下端与下滑块的一端滑动连接并限位，下滑块水平方向滑动连接在下模组件上，下滑块的另一端与待加工件抵紧或脱开。
所述上滑块的两侧各设有一滑槽，滑槽的长度方向与竖直方向具有夹角，并且滑槽的开口在下；所述下滑块的两侧与滑槽对应处各设有一延伸臂，延伸臂呈水平状态设置，一端与下滑块固定连接，另一端滑动连接在滑槽内。
所述延伸臂与滑槽连接的一端内侧设有向内凸出的卡块，卡块呈等腰三角形，且底边与延伸臂的端面齐平，卡块的尖角朝向延伸臂固定端；所述滑槽的开口端为喇叭口，其中喇叭口位于上方的侧壁呈水平状，喇叭口位于下方的侧壁与卡块两个腰中上方那条腰平行，卡块两个腰中下方那条腰与滑槽的长度方向槽壁平行。
所述卡块为直角等腰三角形，其尖角为直角，相应的滑槽与竖直方向的夹角为45度，滑槽开口端下方的侧壁与滑槽的槽壁夹角为直角。
所述上滑块面向下滑块的端面为倾斜的斜面，相应的下滑块与上滑块相对的端面也为倾斜的斜面。
采用以上成型拉伸工艺后，本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1)在原有的工艺基础上进行进一步的优化，在发动机悬置支架的每个受力点进行逐一成型拉伸，保证了产品不开裂不起皱；同时，将六道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。
2)在容易叠料的翻边周边设置了压料板之后，在压力的作用下消除了翻边时产生的起皱叠料，使料能分布得更加均匀，大大提高成型产品质量。
3)一次成型和二次成型中使用的脱模机构，仅通过滑槽和卡块的滑动连接以及其自身形状形成的限位结构，来实现模具的脱模，结构更加紧凑、简单，既能实现脱模功能，同时也减少模具体积，减少生产成本。
4)脱模机构中下滑块的延伸臂一端的卡块卡接在滑槽内，在上模组件上行的作用下，上滑块带动滑槽和滑槽内的卡块有竖直向上的趋势，但是下滑块在下模组件的限制下并不能向上运动，卡块在下滑块的牵制下只能向滑槽开口端方向水平滑动，从而带动下滑块另一端的成型块向后退从而打开模腔，完成脱模；而此时卡块两个腰中上方那条腰与滑槽开口端下方的侧壁相抵后，卡块不再受到向上作用的力，从而等待下一次的合模。
附图说明
图1是本发明中涉及的发动机悬置支架的结构示意图。
图2是本发明中进入成型前的坯料的结构示意图。
图3是本发明中一次成型后得到的一次成型半成品的结构示意图。
图4是本发明中二次成型后得到的二次成型半成品的结构示意图。
图5是本发明中三次成型后得到的三次成型半成品的结构示意图。
图6是本发明中四次成型后得到的四次成型半成品的结构示意图。
图7是本发明中五次成型后得到的五次成型半成品的结构示意图。
图8是本发明中一次成型和二次成型时的成型模具中脱模机构的结构示意图。
图9是图8的局部分解结构示意图。
其中：1、坯料；2、一次成型装半成品；3、二次成型半成品；4、三次成型半成品；5、四次成型半成品；6、五次成型半成品；7、发动机悬置支架；8、第一次翻边；9.1、矩形凸台；9.2、矩形凹槽；10、第二次翻边；11、第三次翻边；12、矩形通孔；13、矩形翻边；14.1、圆形凹槽；14.2、圆形凸台；15、通孔；16、上滑块；17、滑槽；18、下滑块；19、延伸臂；20、卡块；21、斜面。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。
结合图1～图9所示的本发明发动机悬置支架的成型拉伸工艺的产品成型过程结构示意图可知，发动机悬置支架的成型拉伸工艺，如下：坯料1从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；六次成型工序依次分别包括：
1)通过一次成型模具对坯料1进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品2，该一次成型半成品2上具有三个方向相同的第一次翻边8和一个与第一次翻边8方向相同的矩形凸台9.2，矩形凸台9.2的背面为矩形凹槽9.1；
2)通过二次成型模具对一次成型半成品2进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品3，该二次成型半成品3具有两个与第一次翻边8方向相反的第二次翻边10，并且第二次翻边10的高度大于第一次翻边8的高度，同时其中一个第二次翻边10具有弧形面板；在靠近翻边的上模和下模上各设置用以消除翻边叠料形成的起皱的压料板；二次成型模具合模时，压料处上模施加的压力值小于下模施加的压力值；
3)通过三次成型模具对二次成型半成品3进行第三次成型，得到三次成型半成品4，该三次成型半成品4在矩形凸台9.2处通过三次成型模具对沿矩形凸台9.2的边缘冲孔，形成一个矩形通孔12；同时，对二次成型半成品3时形成的第二次翻边10进行翻边整形，形成第三次翻边11；
4)通过四次成型模具对三次成型半成品4进行第四次成型，得到四次成型半成品5；该四次成型半成品5在矩形通孔12处通过四次成型模具对其边缘进行翻孔，使矩形通孔12处朝上的矩形凸缘向下翻折成连续的矩形翻边13；
5)通过五次成型模具对四次成型半成品5进行第五次成型，得到五次成型半成品6；该五次成型半成品6通过五次成型模具在二次成型半成品3时产生的具有弧形面板的第二次翻边10处进行拉伸成型，形成内凹的圆形凹槽14.1，圆形凹槽14.1的背面为圆形凸台14.2；同时，对第一次翻边8进行侧面整形；
6)通过六次成型模具对五次成型半成品6进行第六次成型，得到成品；通过六次成型模具的冲压，在圆形凹槽14.1中心处，以及在圆形凹槽14.1周围的同一个第二次翻边10上，冲出通孔15；同时，对另一个第二次翻边10进行侧面整形。
所述一次成型模具和二次成型模具中的脱模机构包括上滑块16、下滑块18，所述上滑块16的上端与上模组件连接，上滑块16的下端与下滑块18的一端滑动连接并限位，下滑块18水平方向滑动连接在下模组件上，下滑块18的另一端与待加工件抵紧或脱开。
所述上滑块16的两侧各设有一滑槽17，滑槽17的长度方向与竖直方向具有夹角，并且滑槽17的开口在下；所述下滑块18的两侧与滑槽17对应处各设有一延伸臂19，延伸臂19呈水平状态设置，一端与下滑块18固定连接，另一端滑动连接在滑槽17内。
所述延伸臂19与滑槽17连接的一端内侧设有向内凸出的卡块20，卡块20呈等腰三角形，且底边与延伸臂19的端面齐平，卡块20的尖角朝向延伸臂19固定端；所述滑槽17的开口端为喇叭口，其中喇叭口位于上方的侧壁呈水平状，喇叭口位于下方的侧壁与卡块20两个腰中上方那条腰平行，卡块20两个腰中下方那条腰与滑槽17的长度方向槽壁平行。
所述卡块20为直角等腰三角形，其尖角为直角，相应的滑槽17与竖直方向的夹角为45度，滑槽17开口端下方的侧壁与滑槽17的槽壁夹角为直角。
所述上滑块16面向下滑块18的端面为倾斜的斜面21，相应的下滑块18与上滑块16相对的端面也为倾斜的斜面21。
以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：坯料(1)从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；六次成型工序依次分别包括：
1)通过一次成型模具对坯料(1)进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品(2)，该一次成型半成品(2)上具有三个方向相同的第一次翻边(8)和一个与第一次翻边(8)方向相同的矩形凸台(9.2)，矩形凸台(9.2)的背面为矩形凹槽(9.1)；
2)通过二次成型模具对一次成型半成品(2)进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品(3)，该二次成型半成品(3)具有两个与第一次翻边(8)方向相反的第二次翻边(10)，并且第二次翻边(10)的高度大于第一次翻边(8)的高度，同时其中一个第二次翻边(10)具有弧形面板；
3)通过三次成型模具对二次成型半成品(3)进行第三次成型，得到三次成型半成品(4)，该三次成型半成品(4)在矩形凸台(9.2)处通过三次成型模具对沿矩形凸台(9.2)的边缘冲孔，形成一个矩形通孔(12)；同时，对二次成型半成品(3)时形成的第二次翻边(10)进行翻边整形，形成第三次翻边(11)；
4)通过四次成型模具对三次成型半成品(4)进行第四次成型，得到四次成型半成品(5)；该四次成型半成品(5)在矩形通孔(12)处通过四次成型模具对其边缘进行翻孔，使矩形通孔(12)处朝上的矩形凸缘向下翻折成连续的矩形翻边(13)；
5)通过五次成型模具对四次成型半成品(5)进行第五次成型，得到五次成型半成品(6)；该五次成型半成品(6)通过五次成型模具在二次成型半成品(3)时产生的具有弧形面板的第二次翻边(10)处进行拉伸成型，形成内凹的圆形凹槽(14.1)，圆形凹槽(14.1)的背面为圆形凸台(14.2)；同时，对第一次翻边(8)进行侧面整形；
6)通过六次成型模具对五次成型半成品(6)进行第六次成型，得到成品；通过六次成型模具的冲压，在圆形凹槽(14.1)中心处，以及在圆形凹槽(14.1)周围的同一个第二次翻边(10)上，冲出通孔(15)；同时，对另一个第二次翻边(10)进行侧面整形。
2.根据权利要求1所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：在工序2)中的二次成型模具中，在靠近翻边的上模和下模上各设置用以消除翻边叠料形成的起皱的压料板。
3.根据权利要求2所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：所述二次成型模具合模时，压料处上模施加的压力值小于下模施加的压力值。
4.根据权利要求1所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：所述一次成型模具和二次成型模具中的脱模机构包括上滑块(16)、下滑块(18)，所述上滑块(16)的上端与上模组件连接，上滑块(16)的下端与下滑块(18)的一端滑动连接并限位，下滑块(18)水平方向滑动连接在下模组件上，下滑块(18)的另一端与待加工件抵紧或脱开。
5.根据权利要求4所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：所述上滑块(16)的两侧各设有一滑槽(17)，滑槽(17)的长度方向与竖直方向具有夹角，并且滑槽(17)的开口在下；所述下滑块(18)的两侧与滑槽(17)对应处各设有一延伸臂(19)，延伸臂(19)呈水平状态设置，一端与下滑块(18)固定连接，另一端滑动连接在滑槽(17)内。
6.根据权利要求5所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：所述延伸臂(19)与滑槽(17)连接的一端内侧设有向内凸出的卡块(20)，卡块(20)呈等腰三角形，且底边与延伸臂(19)的端面齐平，卡块(20)的尖角朝向延伸臂(19)固定端；所述滑槽(17)的开口端为喇叭口，其中喇叭口位于上方的侧壁呈水平状，喇叭口位于下方的侧壁与卡块(20)两个腰中上方那条腰平行，卡块(20)两个腰中下方那条腰与滑槽(17)的长度方向槽壁平行。
7.根据权利要求6所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：所述卡块(20)为直角等腰三角形，其尖角为直角，相应的滑槽(17)与竖直方向的夹角为45度，滑槽(17)开口端下方的侧壁与滑槽(17)的槽壁夹角为直角。
8.根据权利要求4所述的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：所述上滑块(16)面向下滑块(18)的端面为倾斜的斜面(21)，相应的下滑块(18)与上滑块(16)相对的端面也为倾斜的斜面(21)。
CN201910311189.9A 2019-04-18 2019-04-18 发动机悬置支架的成型拉伸工艺 Active CN111822590B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910311189.9A CN111822590B (zh) 2019-04-18 2019-04-18 发动机悬置支架的成型拉伸工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910311189.9A CN111822590B (zh) 2019-04-18 2019-04-18 发动机悬置支架的成型拉伸工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111822590A CN111822590A (zh) 2020-10-27
CN111822590B true CN111822590B (zh) 2024-04-12

Family

ID=72914358

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910311189.9A Active CN111822590B (zh) 2019-04-18 2019-04-18 发动机悬置支架的成型拉伸工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111822590B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114985593B (zh) * 2022-08-01 2022-10-11 宁波沃特汽车部件有限公司 一种汽车发动机安装板的成型方法及成型设备

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20070062316A (ko) * 2005-12-12 2007-06-15 기아자동차주식회사 프레스 라인의 드로우 성형 공정
CN101209475A (zh) * 2006-12-29 2008-07-02 比亚迪股份有限公司 一种具有孔的零件的成型方法
JP2008272764A (ja) * 2007-04-25 2008-11-13 Nippon Steel Corp 金属板の薄板プレス成形における伸びフランジ性評価試験方法
CN101357384A (zh) * 2007-07-30 2009-02-04 比亚迪股份有限公司 互成夹角的两直面之间具有缺口的零件的成型方法
CN104588526A (zh) * 2013-10-31 2015-05-06 Smk株式会社 薄壁部的冷锻方法及防爆阀
CN109590380A (zh) * 2017-09-30 2019-04-09 浙江舜仕汽车技术有限公司 具有凸台的钣金件的成型工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20070062316A (ko) * 2005-12-12 2007-06-15 기아자동차주식회사 프레스 라인의 드로우 성형 공정
CN101209475A (zh) * 2006-12-29 2008-07-02 比亚迪股份有限公司 一种具有孔的零件的成型方法
JP2008272764A (ja) * 2007-04-25 2008-11-13 Nippon Steel Corp 金属板の薄板プレス成形における伸びフランジ性評価試験方法
CN101357384A (zh) * 2007-07-30 2009-02-04 比亚迪股份有限公司 互成夹角的两直面之间具有缺口的零件的成型方法
CN104588526A (zh) * 2013-10-31 2015-05-06 Smk株式会社 薄壁部的冷锻方法及防爆阀
CN109590380A (zh) * 2017-09-30 2019-04-09 浙江舜仕汽车技术有限公司 具有凸台的钣金件的成型工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN111822590A (zh) 2020-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108889847A (zh) 一种轮辐冲压加工组合模具
CN102357632B (zh) 带有凸柱的a5052-h32铝合金手机外壳大变形量冷冲锻成形工艺
CN111822590B (zh) 发动机悬置支架的成型拉伸工艺
CN101239369A (zh) 重型汽车下位金属保险杠的冲压工艺
CN110548811A (zh) 一种新型加工整体侧围的侧整形模具
CN111822591B (zh) 汽车后纵支臂的成型工艺
CN108262397B (zh) 一种冰箱后背板成型模具
CN110405153A (zh) 一种拼接式活塞模具
WO2023185592A1 (zh) 发动机罩外板的回弹控制方法、翻边模具及车辆
US5361619A (en) Process and apparatus for press forming
CN211588260U (zh) 汽车侧围外板的翻边成形模具
KR101833353B1 (ko) 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치
CN111842635B (zh) 汽车前下控制臂的成型工艺
CN205869226U (zh) 一种较厚板材冲裁的环形冲孔切断打凸翻边级进模
CN213728920U (zh) 复合成型模
CN210877105U (zh) 一种新型加工整体侧围的侧整形模具
CN208450356U (zh) 用于汽车后纵梁内部加强件模具
CN213645563U (zh) 汽车后轮罩连接板的成型模具
CN207508079U (zh) 一种金属板材的冲压模具
CN207508096U (zh) 一种冲压模具
CN105935720A (zh) 汽车座椅地脚连续冲压模
JP2004237347A (ja) プレス成形方法及びプレス成形装置
CN110756663A (zh) 汽车电池盒前端板的成型工艺
CN107597976A (zh) 一种金属板材的槽口翻边冲压模具
CN113926902B (zh) 大尺寸一体式侧围外板的成型方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant