CN111822503B - 高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法 - Google Patents

高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其包括逐道次减小压下率的五道次轧制，优化每道次轧制力，及控制乳化夜流量和乳化夜温度。本发明能解决高牌号无取向超宽薄带硅钢在轧制过程中发生断带、边裂的问题。

Description

高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法
技术领域
本发明属于冷轧带钢领域，具体涉及一种高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法。
背景技术
高牌号无取向超宽薄带硅钢，带钢中硅铝含量高达3.85％以上，导致产品硬度大，脆性高，且宽度超过1220mm，容易产生轧制边裂，使二十辊轧机轧制过程难度加大。在实际生产过程中断带率非常高，成材率低。现有的高牌号无取向超宽薄带硅钢的轧制方法主要存在以下问题：
1、在第一道次时，因带钢太脆，容易在轧制过程中断带，导致无法继续轧制而报废。
2、第一道次轧完，钢卷边部有较大边裂，导致第二道次无法卷取而报废。
3、第三、四、五道次轧制过程出现边裂，需要去拼焊机组进行切边处理，返回轧机继续轧制，生产效率低且影响成材率。
4、成材率仅有70％左右，远远达不到目标。
宝钢股份硅钢部青山基地工作人员分析了轧制参数(摩擦系数，轧制压下率，轧件入口厚度，张力)对边裂产生的影响，发现对轧制压下率和张力进行调整，能减小轧制边裂的产生。
工作人员经过取样做模拟分析发现：最大损伤值随着压下率的增大而增大，且基本呈线性增加趋势。整体压下率分配在保证轧机最大负荷的前提下按照第一道次大压下，后道次逐渐减小的原则进行。前道次大压下有利于破碎热轧板再结晶的晶粒，提高塑性。
工作人员发现整个边部损伤值的增加可以分为两个阶段，在第一个阶段损伤值的增幅显著，而在后一个阶段损伤值的增幅显著减小。还发现：增速发生显著变化的时刻，节点正好处于中性点的位置，即摩擦力为零。在轧件处于中性点之前时，材料处于后滑区，此时的摩擦力方向指向轧制出口方向，轧件的流动速度低于轧辊速度，轧件受到拉应力的作用；当轧件处于中性点之后时，摩擦力的方向指向入口方向，此时材料处于前滑区，轧件的流动速度高于轧辊速度，轧件受到压应力的作用。因此，轧件在后滑区积累的塑性损伤明显大于前滑区的塑性损伤。根据上述的分析结果表明，材料在后滑区的塑性损伤更大，前滑区相对较小。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，以解决高牌号无取向超宽薄带硅钢在轧制过程中断带、边裂的问题。
本发明所采用的技术方案是：
一种高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其包括逐道次减小压下率的五道次轧制，优化每道次轧制力，及控制乳化液流量和乳化液温度。
按上述方案，五道次轧制的压下率为：第一道次压下率是40％-41％，第二道次压下率是34％-35％，第三道次压下率是34％-35％，第四道次压下率是28％-29％，第五道次压下率是24％-25％。
按上述方案，优化每道次起步轧制力，具体为：第一道次6600KN-6800KN，第二道次5800KN-6100KN，第三道次5100KN-5400KN，第四道次4500KN-4700KN，第五道次4100KN-4300KN。在每道次起步时手动调节轧制力在范围上限，轧制速度稳定后控制在范围下限，平稳加速，保证带钢平稳，并通过板形控制降低带钢边部边裂趋势，减少脆断率，提高轧制成材率。
按上述方案，乳化液温度为45℃-55℃。
按上述方案，乳化液流量为：外喷淋流量为2000L/min，轧制入口乳化液流量为3000L/min，轧制出口乳化液流量为3000L/min，全道次使用。
按上述方案，所述轧制方法还包括张力控制；调整适当的张力更有利于轧制顺行。具体为：所述张力控制包括：第一道次，预设前单位张力14.5kg/mm2-15.5kg/mm2，后单位张力2.8kg/mm2-3.2kg/mm2；起车稳定后逐渐增加前单位张力至16kg/mm2，后单位张力不变；第二道次，前单位张力18.6kg/mm2-19.6kg/mm2，后单位张力7.0kg/mm2-7.5kg/mm2；第三道次，前单位张力21kg/mm2-22kg/mm2，后单位张力10.0kg/mm2-10.5kg/mm2；第四道次，前单位张力22.5kg/mm2-23.5kg/mm2，后单位张力12.5kg/mm2-13kg/mm2；第五道次，前单位张力20.5kg/mm2-21.5kg/mm2，后单位张力13.5kg/mm2-14kg/mm2。前单位张力大于后单位张力的目的是增加前滑区的比例，以减小材料的塑性损伤，从而达到减小边裂发生。
按上述方案，所述轧制方法还包括轧制速度控制。具体为：所述轧制速度控制包括：第一道次：160m/min-190m/min，第二道次：500m/min-540m/min，第三道次：760m/min-800m/min，第四道次：760m/min-800m/min，第五道次：540m/min-570m/min。
本发明的有效效果在于：
每道次轧制压下率、每道次轧制力、乳化液流量和乳化液温度都是便于控制和调整的，因此降低生产难度，便于实现。
采用五道次轧制，在每道次起步时采用超过预设的轧制力进行“负起步”，有利于起步时的板形控制，边部带浪减少起步断带的风险；稳定后边部板形控制为微浪，增加边部的变形量，减少边部边裂。
第一，第二道次采用大压下率轧制可以利用带钢变形热提高轧制温度；后面道次逐步减小压下率，主要目的是为了控制板形及同板差，保证板形的平直度满足成品板型要求，保证带钢平稳。
优化后的每道次压下率与张力控制可以使轧制后的边裂情况减到最低。
采用本方法轧制成品边部不需要进行切边处理后下送后工序，提高了全流程的工作效率。
因前两道采用较大的压下率，使得带钢的变形温度增加，为了防止轧辊过量热变形导致的板形不可控制，最后引起断带，因此乳化液的流量模式采用全流量模式。这是因为：全流量模式可以有效进行冷却，对板形控制更加精准，适当控制带钢边部产生轻微的双边浪，有利于减小边部拉应力以控制带钢的边裂，减少断带。
前两道次大压下可以将热轧板再结晶的晶粒破碎，提高塑性，后道次逐渐小压下，更利于板形控制。
本发明提升了轧制效率，减少了边裂断带，减少了生产时间，提高了成材率。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，根据高牌号无取向易脆断和轧制边裂的特点，通过成品厚度五道次轧制，优化压下率及轧制力控制、乳化液流量和乳化液温度控制，进而减少带钢的轧制边裂、端带，其包括：
五道次轧制过程中，乳化液油温控制在45℃-55℃(常温轧制)，乳化液流量为：外喷淋(含支承辊)流量2000L/min，轧制入口乳化液流量为3000L/min，轧制出口乳化液流量为3000L/min；全道次使用。
五道次轧制的压下率为：第一道次压下率是40％-41％，第二道次压下率是34％-35％，第三道次压下率是34％-35％，第四道次压下率是28％-29％，第五道次压下率是24％-25％。
五道次轧制的轧制力为：第一道次6600KN-6800KN，第二道次5800KN-6100KN，第三道次5100KN-5400KN，第四道次4500KN-4700KN，第五道次4100KN-4300KN；在每道次起步时手动调节轧制力在范围上限，轧制速度稳定后控制在范围下限，平稳加速，保证带钢平稳，并通过板形控制降低带钢边部边裂趋势，减少脆断率，提高轧制成材率。
五道次轧制的张力分配为：第一道次，预设前单位张力14.5kg/mm2-15.5kg/mm2，后单位张力2.8kg/mm2-3.2kg/mm2；起车稳定后逐渐增加前单位张力至16kg/mm2，后单位张力不变；第二道次，前单位张力18.6kg/mm2-19.6kg/mm2，后单位张力7.0kg/mm2-7.5kg/mm2；第三道次，前单位张力21kg/mm2-22kg/mm2，后单位张力10.0kg/mm2-10.5kg/mm2；第四道次，前单位张力22.5kg/mm2-23.5kg/mm2，后单位张力12.5kg/mm2-13kg/mm2；第五道次，前单位张力20.5kg/mm2-21.5kg/mm2，后单位张力13.5kg/mm2-14kg/mm2。
五道次轧制的轧制速度为：第一道次：160m/min-190m/min，第二道次：500m/min-540m/min，第三道次：760m/min-800m/min，第四道次：760m/min-800m/min，第五道次：540m/min-570m/min。
具体实例：一种轧制高牌号无取向超宽薄带硅钢(宽度1220mm，原料厚度2.2mm，Si含量2.98％，Al含量0.98％)的轧制方法，包括：
生产乳化液油温控制在45℃-55℃，五道次乳化液流量模式为：外喷淋(含支承辊)流量2000L/min，轧制入口乳化液流量为3000L/min，出口乳化液流量为3000L/min，全道次使用。因前两道采用较大的压下率，使得带钢的变形温度增加，为了防止轧辊过量热变形导致的板形不可控制，最后引起断带。全流量模式可以有效进行冷却，对板形控制更加精准。
第一道次，轧制力压下率的调整：预设轧制力6500kN，压下率40.0％，起步时轧制力调整至6800KN，采用超过预设轧制力的方式进行轧制起步；一道次出口厚度由负偏差逐步规0，同时增加调整辊系控制，使钢带边部压下，板形控制在+35i，双边产生微浪，再逐步增加轧制速度；稳定后根据金属平衡原理，利用轧制出入口前后秒流量相等原理稳定轧制力在6500KN左右，继续增加轧制速度至160m/min-190m/min。
起步阶段防止张力过大导致带钢断裂，起步设置前单位张力14.0kg/mm2，后单位张力2.5kg/mm2，待轧速稳定，增加前单位张力至14.5kg/mm2-15.5kg/mm2，后单位张力2.8kg/mm2-3.2kg/mm2。
按轧制方向划分，辊缝前张力为后张力，辊缝后张力为前张力。前四道次生产，为保证前后张力及轧制力稳定，采用粗糙度在1.5um±0.5的工作辊。
第二道次，轧制力压下率的调整：预设轧制力5800kN，压下率35.0％，起步时轧制力调整至6100KN，同样调整板形控制使双边控制在+30i，待稳定后轧制力控制在5800KN，增加轧速至500m/min-540m/min。使双边延伸大于中部，对第一道次产生的小边裂启抑制延伸的作用，减少断带几率。
单位张力的调整：第二道次前单位张力18.6kg/mm2-19.6kg/mm2，后单位张力7.0kg/mm2-7.5kg/mm2。
通过长时间生产发现：边裂断带主要集中在前两个道次，通过以上操作能明显减少因边裂引起的带钢断带，可为后面道次轧制和提升轧制速度做准备。
第三，四道次的压下率分别为34.9％和28.6％；随着钢带越来越薄，加工硬化也逐渐增大，变形抗力也会越来越大，边部边裂的情况也会增加，所以逐渐减小压下率，适当增加单位前张力，增加轧制速度至800m/min，边部板形控制在+40i，既保证了轧制效率，双边微浪也可以防止边裂断带。
第五道次为成品道次，为保证板面质量，更换粗糙度在0.2um±0.05的工作辊，起步后停机观察是否有表面质量缺陷等。采用更小的压下率25.0％，降低张力至前单位张力20.5kg/mm2-21.5kg/mm2，后单位张力13.5kg/mm2-14 kg/mm2。轧制速度降低到550m/min，减少因高速生产导致的乳化液残留。控制板形边部在+10i，缩紧边部延伸，使轧后不带浪形，为后续退火线做好生产准备。
实施后效果对比：采用新的轧制方法之前，因生产硅铝含量高，超宽规格且成品极薄带的产品，经常出现第一道次轧制边裂引起断带无法继续生产。同时轧制道次的分配不合理或者起步控制不当都会造成整卷的轧制困难，对成材率及生产效率都影响极大。采用新的轧制方法选取更合适的压下分配、张力控制、边部的板形控制，可以有效的减小边部边裂对生产的影响。降低了劳动强度，提高了劳动效率，成材率从70％提高到了92％以上。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其特征在于：所述轧制方法包括逐道次减小压下率的五道次轧制，优化每道次轧制力，及控制乳化液流量和乳化液温度；
五道次轧制的压下率为：第一道次压下率是41％，第二道次压下率是34％-35％，第三道次压下率是34％-35％，第四道次压下率是28％-29％，第五道次压下率是25％；
五道次轧制的轧制力为：第一道次6600KN-6800KN，第二道次5800KN-6100KN，第三道次5100KN-5400KN，第四道次4500KN-4700KN，第五道次4100KN-4300KN；
乳化液流量为：外喷淋流量为2000L/min，轧制入口乳化液流量为3000L/min，轧制出口乳化液流量为3000L/min，全道次使用。
2.根据权利要求1所述的高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其特征在于：乳化液温度为45℃-55℃。
3.根据权利要求1所述的高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其特征在于：所述轧制方法还包括张力控制。
4.根据权利要求3所述的高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其特征在于：所述张力控制包括：第一道次，预设前单位张力14.5kg/mm2-15.5kg/mm2，后单位张力2.8kg/mm2-3.2kg/mm2；起车稳定后逐渐增加前单位张力至16kg/mm2，后单位张力不变；第二道次，前单位张力18.6kg/mm2-19.6kg/mm2，后单位张力7.0kg/mm2-7.5kg/mm2；第三道次，前单位张力21kg/mm2-22kg/mm2，后单位张力10.0kg/mm2-10.5kg/mm2；第四道次，前单位张力22.5kg/mm2-23.5kg/mm2，后单位张力12.5kg/mm2-13kg/mm2；第五道次，前单位张力20.5kg/mm2-21.5kg/mm2，后单位张力13.5kg/mm2-14kg/mm2。
5.根据权利要求1所述的高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其特征在于：所述轧制方法还包括轧制速度控制。
6.根据权利要求5所述的高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法，其特征在于：所述轧制速度控制包括：第一道次：160m/min-190m/min，第二道次：500m/min-540m/min，第三道次：760m/min-800m/min，第四道次：760m/min-800m/min，第五道次：540m/min-570m/min。
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