CN111792853B

CN111792853B - 一种玻璃的加工方法及超薄柔性玻璃

Info

Publication number: CN111792853B
Application number: CN202010714071.3A
Authority: CN
Inventors: 江世广
Original assignee: Liling Qibin Electronic Glass Co ltd
Current assignee: Hunan Qibin Electronic Glass Co ltd
Priority date: 2020-07-22
Filing date: 2020-07-22
Publication date: 2022-09-27
Anticipated expiration: 2040-07-22
Also published as: CN111792853A

Abstract

本发明公开了一种玻璃的加工方法及超薄柔性玻璃。本发明中通过将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体，从而增加玻璃整体厚度，采用现有的加工设备即可进行外形加工，不需要额外大设备的投入，因此操作简便，成本低廉；形成块状的叠层玻璃体在外形加工中不易破裂，提高了生产线上超薄柔性玻璃的良品率。

Description

一种玻璃的加工方法及超薄柔性玻璃

技术领域

本发明涉及玻璃加工领域，特别涉及一种玻璃的加工方法及超薄柔性玻璃。

背景技术

随着5G技术的发展创新，折叠屏手机已开始导入市场并成为新兴的手机发展趋势。三星、华为等已发布的折叠柔性OLED屏手机，目前主要采用了CPI膜(ColorlessPolyimide，透明聚酰亚胺)作为保护盖板。使用CPI作为折叠手机屏幕的防护材料，优点是材料价格便宜，韧性好，易于加工，缺点是多次折叠后出现明显的折痕，影响显示效果，同时表面硬度低，容易出现划痕，透明度低且长时间使用后易发黄，最重要的是不耐高温，不能在其表面进行需要高温处理的工艺。

相较而言，超薄柔性玻璃(Ultra thin glass(UTG))在表面平整度、耐划伤性、耐温性、对显示屏器件的冲击保护等方面先天都具有更高的性能指标，玻璃的光学特性好，环境稳定性强，表面硬度高耐刮擦，耐高温。玻璃的优势在于较高的表面硬度，另外，其材质本身具有良好的自我修复能力，在长期反复弯折后，仍能恢复原始平整度，不存在膜类材料疲劳度的问题。超薄柔性玻璃解决了折痕和划痕的问题，其透光率也高于CPI，是折叠屏手机和柔性显示屏防护面板的最佳选择，超薄柔性玻璃代替CPI为可折叠屏手机的盖板材料已经成为不可阻挡的趋势。

现有的超薄柔性玻璃的制备方法通常为：提供厚度为0.03－0.06mm的玻璃基片；对玻璃基片进行外形加工，得到超薄柔性玻璃。

但本申请的发明人在实现本申请实施例的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：玻璃基片的厚度仅为0.03～0.06mm，由于玻璃基片的厚度超薄，采用现有的加工设备难以加工，并且在外形加工中极易产生破裂，碎片率较高，生产线上超薄柔性玻璃的良品率极低。

解决超薄柔性玻璃的生产加工工艺问题对可折叠柔性屏手机等行业具有重大的意义。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种玻璃的加工方法及超薄柔性玻璃，解决了现有技术中在外形加工中厚度为0.03～0.06mm的玻璃基片采用现有的加工设备难以加工，且在外形加工中极易产生破裂，碎片率较高，生产线上超薄柔性玻璃的良品率极低的技术问题。

为本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

本发明的第一方面，提供了一种玻璃的加工方法，包括如下步骤：

选取若干玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；

对所述叠层玻璃体进行外形加工，得到成形件；

对所述成形件进行分片处理，得到成形玻璃；

对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

进一步地，在所述叠层玻璃体的上表面和下表面均设置保护层，得到待加工件；对所述待加工件进行外形加工，得到成形件。

进一步地，所述化学强化包括：对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化，和/或对所述成形玻璃进行离子交换强化。

进一步地，所述对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化的具体步骤包括：对所述成形玻璃的边缘涂覆强化液；所述强化液为氢氟酸、氢氟酸与盐酸的混合酸、或者氢氟酸与硫酸的混合酸的其中一种。

进一步地，所述对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体步骤包括：将所述成形玻璃置于熔盐中，在350～500℃的温度下保持2～4小时。

进一步地，在所述选取若干玻璃基片的步骤之前，还包括：

提供玻璃原片；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到玻璃基片。

进一步地，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：35～40％的氢氟酸，15～20％的冰醋酸，2～10％的磷酸，0.5～1％的聚二甲基硅氧烷，0.2～0.8％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

进一步地，所述玻璃基片的厚度为0.03～0.06mm。

进一步地，所述粘合剂层为UV胶、水溶性油墨、石蜡、松香、可剥胶、沥青的其中一种。

进一步地，所述粘合剂层的厚度为0.1～0.2mm。

进一步地，所述待加工件的整体厚度为0.8～1mm。

根据本发明的另一方面，提供了一种超薄柔性玻璃，其采用上述的玻璃的加工方法加工得到。

本发明具有如下有益效果：

本发明中通过将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体，从而增加玻璃整体厚度，采用现有的加工设备即可进行外形加工，不需要额外大设备的投入，因此操作简便，成本低廉；形成块状的叠层玻璃体在外形加工中不易破裂，提高了生产线上超薄柔性玻璃的良品率。

附图说明

图1是本发明一实施例的玻璃的加工方法的流程图；

图2是本发明另一实施例的玻璃的加工方法的流程图；

图3是本发明另一实施例的玻璃的加工方法的流程图。

具体实施方式

本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。

如无特殊说明，本说明书中的术语的含义与本领域技术人员一般理解的含义相同，但如有冲突，则以本说明书中的定义为准。

本文中“包括”、“包含”、“含”、“含有”、“具有”或其它变体意在涵盖非封闭式包括，这些术语之间不作区分。术语“包含”是指可加入不影响最终结果的其它步骤和成分。术语“包含”还包括术语“由…组成”和“基本上由…组成”。本发明的组合物和方法/工艺包含、由其组成和基本上由本文描述的必要元素和限制项以及本文描述的任一的附加的或任选的成分、组分、步骤或限制项组成。

在说明书和权利要求书中使用的涉及组分量、工艺条件等的所有数值或表述在所有情形中均应理解被“约”修饰。涉及相同组分或性质的所有范围均包括端点，该端点可独立地组合。由于这些范围是连续的，因此它们包括在最小值与最大值之间的每一数值。还应理解的是，本申请引用的任何数值范围预期包括该范围内的所有子范围。

正如背景技术所描述的，现有技术中存在玻璃基片的厚度仅为0.03～0.06mm，由于玻璃基片的厚度超薄，采用现有的加工设备难以加工，并且在外形加工中极易产生破裂，碎片率较高，生产线上超薄柔性玻璃的良品率极低的问题。为了解决上述技术问题，本领域技术人员一直致力于新的外形加工设备和工艺的研究，但上述方式设备投资大，生产成本高，且生产线上的良品率仍然较低。

为解决上述技术问题，本申请提供一种玻璃的加工方法。

在本申请的一实施例中，所述玻璃的加工方法包括如下步骤：

步骤S10，选取若干玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；

步骤S20，对所述叠层玻璃体进行外形加工，得到成形件；

步骤S30，对所述成形件进行分片处理，得到成形玻璃；

步骤S40，对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

所述玻璃基片的厚度不做具体限定。优选地，所述玻璃基片的厚度为0.03～0.06mm。具体地，可以取4片或5片或6片玻璃基片进行层叠，但不局限于此，也可以根据需要选择其它数量的玻璃基片进行层叠。

所述粘合剂层可以为UV胶、水溶性油墨、石蜡、松香、可剥胶、沥青的其中一种。优选地，所述粘合剂层选择为UV胶，UV胶是由基础树脂、活性单体、光引发剂等主成分配以稳定剂交联剂、偶连剂等助剂组成；在紫外线的照射下，可引发剂迅速生自由剂或离子，进而引发基础树脂和活性单体聚合交联网络结构，从而达到粘接材料的粘接；采用UV胶为粘合剂层，对玻璃基片的粘结力强，使得各玻璃基片在外形加工中不易分离。

每个粘合剂层的厚度不作具体限定，每个粘合剂层的厚度可设置相同或不相同，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。作为优选，所述粘合剂层的厚度为0.1～0.2mm。

所述叠层玻璃体的整体厚度不做具体限定，所述叠层玻璃体的整体厚度根据外形加工设备的需要进行选择。例如，若外形加工设备要求被加工件的厚度为0.8mm，则叠层玻璃体的整体厚度为0.8mm。值得说明的是，现有市场上的外形加工设备大多适应于厚度为0.8～1mm的被加工件，控制叠层玻璃体的整体厚度为0.8～1mm，使得其与现有市场上已有的玻璃产品的厚度接近，采用现有的加工设备即可进行外形加工，不需要额外大设备的投入，因此操作简便，成本低廉。

在得到块状的叠层玻璃体后，对叠层玻璃体进行外形加工，得到成形件。所述外形加工可以具体为CNC(计算机数字化控制精密机械加工)外形加工，或者其他机械领域常见的加工方式。外形加工的具体方式不做限制，只要能符合产品外形及其他各项指标要求即可。

在得到成形件后，对成形件进行分片处理，得到成形玻璃。分片处理根据粘合剂层种类的不同，会有不同的处理方式。例如，若粘合剂层为UV胶时，所述分片处理可以为用热水浸泡成形件。利用热水浸泡即可剥离，使得所述成形件分片，粘合剂层的清除方便，无任何化成反应，绿色环保，不会伤及玻璃表面。若粘合剂层为水溶性油墨和可剥胶，所述分片处理可以是加热处理，使得所述成形件分片；若粘合剂层为石蜡、松香和沥青，所述分片处理可以是冷处理，使得所述成形件分片。

可以理解，本申请实施例的粘合剂层包括但不限于前面所列举的几种材料，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他材料，只要保证对玻璃基片的粘结力强，使得各玻璃基片在外形加工中不易分离，而且其在一条件下所述成形件容易分片，无任何化成反应，不会伤及玻璃表面即可。

在得到成形玻璃后，对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。对成形玻璃进行化学强化，可以提高成品玻璃的机械强度。

本申请通过将玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体，从而增加玻璃整体厚度，采用现有的加工设备即可进行外形加工，不需要额外大设备的投入，因此操作简便，成本低廉；形成块状的叠层玻璃体在外形加工中不易破裂，提高了生产线上超薄柔性玻璃的良品率。

需要说明的是，根据采用的粘合剂层的材料的不同，本申请提供的玻璃的加工方法还可以包括：对粘合剂层的固化处理。本申请对所述固化处理的具体方法没有特别的限制，为本领域技术人员熟知的固化方法即可。作为举例，对于粘合剂层为UV胶，可以采用紫外线固化处理；对于粘合剂层为水溶性油墨，可以采用烘烤固化或UV固化处理；对于粘合剂层为石蜡或松香或沥青，可以采用冷却处理。

本申请另一实施例中，所述玻璃的加工方法还包括：

步骤S11，在所述叠层玻璃体的上表面和下表面均设置保护层，得到待加工件；

步骤S21，对所述待加工件进行外形加工，得到成形件。

通过在所述叠层玻璃体的上表面和下表面设置保护层，然后再进行外形加工，可以减少外形加工过程中叠层玻璃体与外界接触的机会，降低了叠层玻璃体划伤的机率。

本申请实施例中，对保护层的具体种类不作特别限定，可以采用本领域技术人员熟知的在玻璃上常规设置的保护层，作为举例，所述保护层可以为玻璃层，也可以为油墨层。

本申请实施例中，对在所述叠层玻璃体的表面设置保护层的方式不作特别限定，可以采用本领域技术人员所熟知的方法进行，作为优选，所述保护层通过粘合剂贴合在所述叠层玻璃体的表面。

所述待加工件的整体厚度不做具体限定，所述待加工件的整体厚度根据外形加工设备的需要进行选择。例如，若外形加工设备要求被加工件的厚度为0.8mm，则待加工件的整体厚度为0.8mm。值得说明的是，现有市场上的外形加工设备大多适应于厚度为0.8～1mm的被加工件，控制待加工件的整体厚度为0.8～1mm，使得其与现有市场上已有的玻璃产品的厚度接近，采用现有的加工设备即可进行外形加工，不需要额外大设备的投入，因此操作简便，成本低廉。

本申请的一实施例中，所述化学强化包括：对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化，和/或对所述成形玻璃进行离子交换强化。

其中，在一实施例中，所述对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化的具体步骤包括：对所述成形玻璃的边缘涂覆强化液。本申请中通过对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化，可以去除因外形加工产生的崩边、微裂纹等缺陷，从而避免玻璃由于微裂纹等造成玻璃的破碎，增强超薄柔性玻璃的强度。具体地，所述边缘酸蚀强化中，腐蚀的深度可以为0.005～0.03mm。

酸蚀强化的原理为用酸溶液与玻璃表面发生化学反应，对玻璃表面的微裂纹进行处理，从而提高玻璃强度。本发明中对强化液的组成不作特别限定，以本领域技术人员熟知的酸处理强化常用的强化液即可，作为举例，所述强化液为氢氟酸、氢氟酸与盐酸的混合酸、或者，氢氟酸与硫酸的混合酸。

在另一实施例中，所述对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体步骤包括：将所述成形玻璃置于熔盐中，在350～500℃的温度下保持2～4小时。本申请中通过将成形玻璃进行离子交换强化，使成形玻璃表层中的离子与熔盐中的离子交换，由于交换后的体积变化，在玻成形玻璃的表面形成压应力，内部形成张应力，从而达到提高成品玻璃强度的效果。

本申请中，对离子交换强化中的熔盐的具体种类不作特别限定，以本领域技术人员所熟知的熔盐即可，作为优选，所述熔盐至少包含钾离子或钠离子的其中一种的熔融状态盐类。本申请中，对离子交换强化中的盐熔池熔盐温度的具体温度和强化时间不作特别限定，作为优选，将所述成形玻璃置于熔盐中，在350～500℃的温度下保持2～4小时。

本申请对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体方法不作特别限定。在本申请的其他实施例中，可以采用一段处理法，将所述成形玻璃在一个盐熔池内经一种熔盐进行处理，也可以采用二段处理法，将所述成形玻璃在两个盐溶池内经两种熔盐进行处理。

本申请另一实施例中，在所述选取若干玻璃基片的步骤之前，还包括：

步骤S01，提供玻璃原片；

步骤S02，对所述玻璃原片进行减薄处理，得到玻璃基片。

对于所述玻璃原片，其厚度优选但不限定为0.3～0.5mm。本发明对所述玻璃原片的来源没有特殊的限制，可采用本领域技术人员熟知的符合上述要求的市售商品，也可按照本领域技术人员常用的方法制备得到符合上述要求的玻璃原片。

本申请中，对所述玻璃原片进行减薄处理的方法不作特别限定，可以采用本领域技术人员所熟知的减薄处理方法即可，作为举例，所述减薄处理可以为等离子干法刻蚀、湿法刻蚀、化学机械抛光。

作为优选，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：35～40％的氢氟酸，15～20％的冰醋酸，2～10％的磷酸，0.5～1％的聚二甲基硅氧烷，0.2～0.8％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

所述氢氟酸的重量百分比为35～40％，例如35％、36％、37％、38％、39％、40％以及它们之间的任意值。

所述冰醋酸的重量百分比为15～20％，例如15％、16％、17％、18％、19％、20％以及它们之间的任意值。

所述磷酸的重量百分比为2～10％，例如2％、4％、5％、6％、8％、10％以及它们之间的任意值。

所述聚二甲基硅氧烷的重量百分比为0.5～1％，例如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％以及它们之间的任意值。

所述二乙烯三胺五乙酸的重量百分比为0.2～0.8％，例如0.2％、0.4％、0.5％、0.6％、0.8％以及它们之间的任意值。

发明人在研究中发现，采用现有的蚀刻剂，在减薄处理过程中，蚀刻效率低，且会产生大量的难溶性副产物，这些难溶性副产物容易附着在玻璃表面，影响玻璃表面的平滑性。

本发明中创造性地采用氢氟酸、冰醋、磷酸、聚二甲基硅氧烷、二乙烯三胺五乙酸和纯水复配作为蚀刻剂，产生功能互补、协同增效，蚀刻后的玻璃基片表面粗糙度低，厚度均匀，提高玻璃基片的端面的平滑性，且蚀刻剂利用率高，蚀刻速率快而稳定。

本发明的另一方面，提供了一种超薄柔性玻璃，其采用上述的玻璃的加工方法加工得到。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施例对上述技术方案进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。

实施例1

一种超薄柔性玻璃，其制备方法的步骤如下：

提供玻璃原片，所述玻璃原片的厚度为0.4mm；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到厚度为0.04mm玻璃基片；其中，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：38％的氢氟酸，18％的冰醋酸，6％的磷酸，0.8％的聚二甲基硅氧烷，0.5％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水；

对所述玻璃基片用吸抛机进行单面抛光，抛光后进行清洗；

选取5片玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；其中，所述的粘合剂层为UV胶；

在所述叠层玻璃体的上表面和下表面均设置保护层，得到待加工件；所述待加工件的整体厚度为0.9mm；

针对上述叠层玻璃体中的粘合剂层进行紫外线固化处理；

对所述叠层玻璃体进行CNC外形加工，得到成形件；

将所述成形件在热水中浸泡进行分片处理，得到成形玻璃；其中，所述热水的温度为85℃；

对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

其中，所述化学强化包括对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化，所述对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化的具体步骤包括：对所述成形玻璃的边缘涂覆强化液；所述强化液为氢氟酸。

所述超薄柔性玻璃进行抗弯折性能测试，将超薄柔性玻璃通过平行板方法弯折，弯折角度为180°，在满足不破裂的情况下弯折次数可满足不小于300000次。

总共制备100张超薄柔性玻璃，不良率为2％，良品率为98％。

实施例2

一种超薄柔性玻璃，其制备方法的步骤如下：

提供玻璃原片，所述玻璃原片的厚度为0.3mm；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到厚度为0.03mm玻璃基片；其中，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：35％的氢氟酸，15％的冰醋酸，2％的磷酸，0.5％的聚二甲基硅氧烷，0.2％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水；

对所述玻璃基片用吸抛机进行单面抛光，抛光后进行清洗；

选取4片玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；其中，所述的粘合剂层为水溶性油墨；

在所述叠层玻璃体的上表面和下表面均设置保护层，得到待加工件；所述待加工件的整体厚度为0.8mm；

针对上述叠层玻璃体中的粘合剂层进行烘烤固化处理；

对所述待加工件进行CNC外形加工，得到成形件；

将所述成形件在热水中浸泡进行分片处理，得到成形玻璃；其中，所述热水的温度为80℃；

对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

其中，所述化学强化包括：对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化。

所述对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化的具体步骤包括：对所述成形玻璃的边缘涂覆强化液；所述强化液为氢氟酸与盐酸的混合酸。

总共制备100张超薄柔性玻璃，不良率为3％，良品率为97％。

实施例3

一种超薄柔性玻璃，其制备方法的步骤如下：

提供玻璃原片，所述玻璃原片的厚度为0.5mm；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到厚度为0.06mm玻璃基片；其中，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：40％的氢氟酸，20％的冰醋酸，10％的磷酸，1％的聚二甲基硅氧烷，0.8％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水；

对所述玻璃基片用吸抛机进行单面抛光，抛光后进行清洗；

选取5片玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；其中，所述的粘合剂层为石蜡；

在所述叠层玻璃体的上表面和下表面均设置保护层，得到待加工件；所述待加工件的整体厚度为1mm；

针对上述叠层玻璃体中的粘合剂层进行冷却处理；

对所述待加工件进行CNC外形加工，得到成形件；

将所述成形件冷处理进行分片，得到成形玻璃；对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

其中，所述化学强化包括：对所述成形玻璃进行离子交换强化。

所述对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体步骤包括：将所述成形玻璃置于熔盐中，在380℃的温度下保持3小时。

总共制备100张超薄柔性玻璃，不良率为32％，良品率为97％。

实施例4

一种超薄柔性玻璃，其制备方法的步骤如下：

提供玻璃原片，所述玻璃原片的厚度为0.3mm；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到厚度为0.04mm玻璃基片；其中，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：35％的氢氟酸，16％的冰醋酸，10％的磷酸，0.5％的聚二甲基硅氧烷，0.6％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水；对所述玻璃基片用吸抛机进行单面抛光，抛光后进行清洗；

选取3片玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；其中，所述的粘合剂层为UV胶；

针对上述叠层玻璃体中的粘合剂层进行紫外线固化处理；

对所述待加工件进行CNC外形加工，得到成形件；

将所述成形件在热水中浸泡进行分片处理，得到成形玻璃；其中，所述热水的温度为83℃；

对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

其中，所述化学强化包括：对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化和对所述成形玻璃进行离子交换强化。

所述对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化的具体步骤包括：对所述成形玻璃的边缘涂覆强化液；所述强化液为氢氟酸。

所述对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体步骤包括：将所述成形玻璃置于熔盐中，在360℃的温度下保持4小时。

总共制备100张超薄柔性玻璃，不良率为2％，良品率为98％。

实施例5

一种超薄柔性玻璃，其制备方法的步骤如下：

提供玻璃原片，所述玻璃原片的厚度为0.4mm；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到厚度为0.05mm玻璃基片；其中，所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：37％的氢氟酸，16％的冰醋酸，2％的磷酸，0.6％的聚二甲基硅氧烷，0.2％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水；

对所述玻璃基片用吸抛机进行单面抛光，抛光后进行清洗；

选取4片玻璃基片，将所述玻璃基片进行层叠并在相邻两所述玻璃基片之间设置粘合剂层，形成块状的叠层玻璃体；其中，所述的粘合剂层为松香；

针对上述叠层玻璃体中的粘合剂层进行冷却处理；

对所述待加工件进行CNC外形加工，得到成形件；

将所述成形件冷处理进行分片，得到成形玻璃；

对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃。

所述对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体步骤包括：将所述成形玻璃置于熔盐中，在380℃的温度下保持2小时。

总共制备100张超薄柔性玻璃，不良率为2％，良品率为98％。

对比例1

基于实施例1，不同之处仅在于：本对比例1中所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：56％的冰醋酸，6％的磷酸，0.8％的聚二甲基硅氧烷，0.5％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

对比例2

基于实施例1，不同之处仅在于：本对比例2中所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：38％的氢氟酸，24％的磷酸，0.8％的聚二甲基硅氧烷，0.5％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

对比例3

基于实施例1，不同之处仅在于：本对比例3中所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：38％的氢氟酸，24％的冰醋酸，0.8％的聚二甲基硅氧烷，0.5％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

对比例4

基于实施例1，不同之处仅在于：本对比例4中所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：38％的氢氟酸，18％的冰醋酸，6％的磷酸，1.3％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

对比例5

基于实施例1，不同之处仅在于：本对比例5中所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：38％的氢氟酸，18％的冰醋酸，6％的磷酸，1.3％的聚二甲基硅氧烷，其余为纯水。

测试例

为验证本发明蚀刻剂性能，对实施例1和对比例1－5制得的玻璃基片分别进行了性能测试，具体方法如下：

计算采用实施例1和对比例1－5中的蚀刻剂将玻璃原片由0.4mm减薄至0.04mm所用的时间，记为蚀刻时间。测试结果表明，实施例1和对比例1－5的蚀刻时间分别为：90min、150min、130min、135min、120min、125min。由此可见，实施例1所提供的蚀刻剂的蚀刻速率快。

此外，经肉眼观察，经实施例1提供的蚀刻剂减薄后的玻璃基片表明光滑、平整，而对比例1－3的则相对粗糙，且部分表面部分呈现凹凸不平状；对比例4－5则略为粗糙，没有明显的凹凸不平状。由此可见，实施例1所提供的蚀刻剂提高玻璃基片的端面的平滑性。

实施例1制得的玻璃基片的厚度均匀性＜2％，而对比例1－5制得的玻璃基片的厚度均匀性分别约8％、7％、6％、6％、6％、

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种玻璃的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

对所述叠层玻璃体进行外形加工，得到成形件；

对所述成形件进行分片处理，得到成形玻璃；

对所述成形玻璃进行化学强化，得到成品玻璃；

在所述选取若干玻璃基片的步骤之前，还包括：

提供玻璃原片；

对所述玻璃原片进行减薄处理，得到玻璃基片；

所述减薄处理的具体步骤为：将玻璃原片进行清洗，然后放入蚀刻槽内通过蚀刻剂进行蚀刻处理，再进行清洗，最后烘干；其中，所述蚀刻剂按照重量百分比计，包括以下组分：35～40％的氢氟酸，15～20％的冰醋酸，2～10％的磷酸，0.5～1％的聚二甲基硅氧烷，0.2～0.8％的二乙烯三胺五乙酸，其余为纯水。

2.如权利要求1所述的玻璃的加工方法，其特征在于，还包括：

在所述叠层玻璃体的上表面和下表面均设置保护层，得到待加工件；

对所述待加工件进行外形加工，得到成形件。

3.如权利要求1或2所述的玻璃的加工方法，其特征在于，所述化学强化包括：对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化，和/或对所述成形玻璃进行离子交换强化。

4.如权利要求3所述的玻璃的加工方法，其特征在于，所述对所述成形玻璃的边缘进行酸蚀强化的具体步骤包括：

对所述成形玻璃的边缘涂覆强化液；所述强化液为氢氟酸、氢氟酸与盐酸的混合酸、或者氢氟酸与硫酸的混合酸的其中一种。

5.如权利要求3所述的玻璃的加工方法，其特征在于，所述对所述成形玻璃进行离子交换强化的具体步骤包括：

将所述成形玻璃置于熔盐中，在350～500℃的温度下保持2～4小时。

6.如权利要求3所述的玻璃的加工方法，其特征在于，所述玻璃基片的厚度为0.03～0.06mm。

7.如权利要求3所述的玻璃的加工方法，其特征在于，所述粘合剂层为UV胶、水溶性油墨、石蜡、松香、可剥胶、沥青的其中一种。

8.一种超薄柔性玻璃，其特征在于，采用如权利要求1～7任一项所述的玻璃的加工方法加工得到。