CN1117924C - 喷油阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种喷油阀，特别是一种直接将燃料喷入混合压缩式、强迫点火内燃机的一个燃烧室的高压喷油阀。该阀的特征有：在阀的下游端部设置了导向和阀座部分，它由三个盘状元件(35、47、26)组成，在此，涡旋元件(47)安置在导向元件(35)和阀座元件(26)之间。在该组合式阀内，径向可移动的、具有内导向孔(55)的导向元件(35)导向一个贯穿其中、轴向可移动的阀针(20)，而阀针(20)的阀封闭段(28)和阀座元件(26)的阀座面(27)配合作用。导向元件(35)由一个作用于其上的压力弹簧(50)压紧。

Description

喷油阀

技术领域

本发明涉及一种喷油阀。

背景技术

由DE-PS 39 43 005人们已经公知了一种可电磁驱动的喷油阀，在它的阀座部分内安置了多个盘状元件。阀内有一个起扁平衔铁作用的扁平阀板，以及其共同起作用、相对布置的阀座板，两者共同构成板阀部件；在磁路激励时，扁平衔铁由阀座板抬起。阀座板的逆流上方装有一个涡旋元件，它使流向阀座的燃料获得一个圆形旋转运动。一个止档板在与阀座板相对的侧面构成阀板之轴向移动的界限。涡旋元件以大间隙围住阀板；一种确定的阀板导向装置承接涡旋元件。此外，在止档板和涡旋元件之间还设有一个间隔元件，它有一个内孔。阀板以大间隙在该内孔内被导向。涡旋元件、间隔元件和止档板上下相邻安置，并固定在阀的壳体上。

从DE-PS 33 01 501已公知一种喷油阀。在该阀内轴向可移动的阀针具有一个阀封闭段，它与阀座部件的阀座面共同作用，打开和关闭阀。阀座部件在阀座面的逆流上方具有一个导向孔，在该孔内导向着阀针。除了阀座部件外，在喷油阀的喷嘴壳体内还设有一个与阀座部件分离构造的导向盘，它靠置在喷嘴壳体的一个台肩上。在导向盘和阀座部件之间设有一个弹簧，它保证将这两个部件以精确的相反方向压紧在喷嘴壳体内希望的位置上。由于弹簧的空间布置，导向盘由弹簧压紧，离开阀座部件，靠在壳体内与阀座部件相对的台阶上。导向盘以其导向孔构成了用于阀针的上导向件，其中，通过在导向盘和阀座部件间的弹簧，使导向盘远离阀座。

发明内容

按照本发明，提出了一种用于内燃机喷油装置的喷油阀，该阀具有一个电磁路；具有一个沿阀纵轴线轴向可运动的阀针，该阀针具有一个阀封闭段，阀封闭段和固定的阀座配合作用来打开和关闭阀，阀座被构造在一个阀座元件上，该阀还具有一个在阀座元件逆流的上方安置的、单独的导向元件，导向元件内有导向孔，阀针可在导向孔内轴向运动；该阀还具有一个作用在导向元件上的压力弹簧，其中，压力弹簧相对于导向元件这样安装，使得通过压力弹簧的作用方向将导向元件向单独的阀座元件弹性压紧；其中，该阀还具有一个涡旋元件，该涡旋元件配置在导向元件和阀座元件之间，这样，导向元件借助压力弹簧被直接压在涡旋元件上，最后压在阀座元件上，涡旋元件具有向着导向元件敞开的涡旋通道，这些涡旋通道在导向元件的弹性压紧状态下被导向元件覆盖。

按照本发明的喷油阀的优点是制造方式方法特别简单、成本低。导向元件的结构特别简单，十分易于制造，只是其内部的导向孔尺寸精确，导向元件的所有其它尺寸都可以有较大的公差。特别有利的是，导向元件只导向贯穿在导向孔内的阀针，因此与其它的顺流下方的元件相比具有单独的功能。

有利的是，导向元件通过一个压力弹簧“弱”地压紧在阀的壳体内。在壳体内、例如在一个阀座支架内径向可移动的导向元件，在阀座元件固定后仍可相对于阀座元件进行定向。因此，在阀座元件固定(如焊接)时可能出现微小的尺寸偏差，仍可用导向元件以简单的方式加以补偿。导向元件由弹簧压紧，在阀座固定后仍可相对于阀座进行径向相对移动，这一特性导致了下部的、在阀座附近的自动对中的导向配置。总之，调整过程及定位过程显著简化。有利的是，该分离的导向元件紧邻着阀座元件，因此阀针在十分靠近其阀封闭段处仍可校正。

元件的模式化结构和与此相关的功能的独立性产生的优点是：各个零部件能够十分灵活地构造，从而通过元件的简单变更即可产生不同喷射的喷雾(喷雾角度，静态喷射量)。

除了上面已经描述的导向功能外，导向元件还以其下端面以有利的方式用于覆盖涡流通道。而涡流通道是在导向孔下游产生涡流的手段。

将导向元件安置在一个支承元件的凹槽内，这一做法是有利的。该支承元件——比如有一个圆柱状外轮廓——与导向元件一样，同样有一个导向孔，在其内阀针轴向可移动。其中，支承元件之导向孔与阀针的间隙大于导向元件之导向孔与阀针的间隙。由于支承元件的导向孔与阀针可有较大的间隙，因而其制作和装配成本低。支承元件用于装配时阀针的预对中，还可用作“故障时的导向”，如果因脏污或淤积等原因，导向元件与阀针保持附着状态并且轴向上一同运动的话，那么，支承元件的导向孔总可以承担阀针的导向任务。

特别有利的是，盘状涡旋元件设置在导向元件的下游，其结构十分简单，因此易于成型。涡旋元件的任务只是产生燃料的一个涡旋或者旋转运动，并同时尽可能防止在燃料中产生起干扰作用的紊流。阀的其它部件承担所有其它阀功能。这样可对涡旋元件进行最优的加工。因为涡旋元件只是单个零件，在制造过程中在其处理上可不受限制。与在其一个端面上有槽或有类似的、产生涡流的凹槽的涡旋体相比，在涡旋元件内可用最简单的手段制作出一个内部的开口部分。该开口部分在整个涡旋元件的轴向厚度上伸展并且由一个外部的环状边缘部分所包围。

有利的是，涡流通道能通过一个弯曲或折弯获得所希望的延长。涡流通道的钩状的、经折弯的端部用作收集袋，它大面积地构成一个存储库，用于燃料几乎无紊流的流入。在流向偏转后，燃料缓慢地、并且几乎无紊流地流入原本切向的涡流通道，从而可产生相当程度上无紊乱的涡流。

涡旋元件除可采用板材用冲压、激光切割或线切割等方式加工外，采用电镀沉积来制作涡旋元件也是十分有利的。采用这种制造技术可容易地制作多层式涡旋元件。在多层式涡旋元件中，一个基板上可竖立起多个所希望之形式的凸肩，涡流通道就制作在凸肩之间。

附图说明

本发明的实施例简化地绘制在附图中，在下面的描述中加以详细阐述。其中，

图1示出了喷油阀的第一个实施例，

图2是图1中第一种导向和阀座部分的放大图，

图3是第一种单层涡旋元件图，

图4是第二种双层涡旋元件图，

图5是图4中沿V-V线的涡旋元件的剖视图，

图6是第二种导向和阀座部分的示意图，

图7则给出了喷油阀的第二个实施例，

图8是图7中第三种导向和阀座部分的放大图，

图9是第四种导向和阀座部分的示意图，

图10是第五种导向和阀座部分的示意图，

图11是第六种导向和阀座部分的示意图。

具体实施方式

图1中的实施例描述了一个可电磁驱动的阀，它有喷油阀的形式，用于混合压缩、强迫点火内燃机的喷油装置。该阀有一个管状、十分象中空圆柱状的铁芯2，它作为磁路的内极起作用，其至少一部分被一个电磁线圈1包围。该喷油阀特别适合用作高压喷油阀，直接将燃料喷进内燃机的燃烧室。例如一种用塑料制成的阶梯式线圈体3容纳电磁线圈的一个绕组，并与铁芯2以及一个为环状、非磁性、由电磁线圈1部分包围、为L形横断面的中间部件4一起，使得在电磁线圈1区段内的喷油阀有一个十分紧凑、短小的结构。

铁芯2中有一个贯通纵向孔7，它沿阀的纵轴线8伸展。磁路的铁芯2也用作燃料入口接管，其中，纵向孔7是燃料输入通道。在电磁线圈1之上、与铁芯2固定连接一个金属(例如铁氧体的)壳体部件14，它作为外极或者外传导元件封闭磁路，并且至少在圆周方向完全包围电磁线圈1。铁芯2的纵向孔7内入口侧设置了一个燃料过滤器15，它滤掉燃料中的一些成分——它们因其尺寸会在喷油阀内造成堵塞或损坏。燃料过滤器15例如用压入法固定在铁芯2内。

铁芯2和壳体部件14构成喷油阀的入口端，其中，例如沿轴向往下游看，上部的壳体部件14恰好还伸展超过电磁线圈1。与上部的在壳体部件14密封并且固定地连接着一个下部的管状壳体部件18，它包围和容纳一个轴向可移动的、由衔铁19和杆状阀针20组成的阀部件及一个纵向伸展的阀座支架21。两个壳体部件14和18采用诸如一个循环焊缝紧紧相互固定在一起。

图1描述的实施例中，下壳体部件18和那个接近管状的阀座支架21用螺钉紧紧相互固定在一起；焊接、钎焊或卷边同样是可行的接合方法。例如采用密封圈22来实现框架体18和阀座支架21间的密封。阀座支架21沿其轴向延伸上有一个内部的贯通孔24，它与阀纵轴线8同轴线。

阀座支架21的下端25也是整个喷油阀的下游结束端，该端部包围了一个装在贯通孔24内的盘状阀座元件26，后者有一个顺流向下的、截锥形收缩的阀座面27。贯通孔24内装有阀针20，后者比如是杆状、有尽可能圆形的横截面。阀针在其下游端部具有一个阀封闭段28。阀封闭段28可以是球形、或部分球形，以及如在所有附图中描绘的那样是锥形收缩的，它与阀座元件26中的阀座面27以公知的方式配合作用。在阀座元件26内阀座面27的下游，至少加工了一个燃料出口32。

喷油阀的操作以公知方式电磁式地进行。电磁路由电磁线圈1、铁芯2、壳体部件14和18及衔铁19构成，它用于驱动阀针20作轴向运动，从而克服在铁芯2纵向孔7内的往复位弹簧33的弹力打开或者关闭喷油阀。例如采用焊接将衔铁19与阀针20的、和阀封闭段28相背的端部相连接，并校准到铁芯2上。在阀针20和衔铁19一起沿阀纵轴线8作轴向运动时，为了其导向，一面在阀座支架21内在正对着衔铁19的端部设置了导向孔34，另一方向在阀座元件26逆流的上方安装的盘状导向元件35上设置一个尺寸精确的导向孔55。在该导向孔内阀针20仅有十分微小的、约1至20μm的间隙。衔铁19在轴向运动时由中间部件4所包围。

在铁芯2的纵向孔7内插入、压入或旋入的调整轴套38，用于调节复位弹簧33的弹簧偏压。复位弹簧33以其逆流的上端顶着定心块39，后者与调整轴套38相靠；弹簧的相反端支承在衔铁19上。在衔铁19内设有一个或多个类似孔状的流动通道40。燃料可由铁芯2内的纵向孔7出发，通过流动通道40，经在流动通道40顺流的下方构造的、邻近阀座支架21内的导向孔34的连接通道41，直至进入贯通孔24。

阀针20的行程由阀座元件26的安装位置所确定。电磁线圈1不激励时，阀针20的极限位置由阀封闭段28靠置在阀座元件26的阀座面27上来确定，而在电磁线圈1激励时，阀针的另一极限位置由衔铁19靠置在铁芯2的顺流下端面上产生。在最后提及的冲击区段内的部件表面，例如镀铬处理。

电磁线圈1的电联接和因此相关的激励由接触元件43实现。接触元件43在线圈体3的外面，带有一个塑料包封件44。这个塑料包封件44也可在喷油阀的其它部件(如壳体部件14和18)上伸展。从塑料包封件44里伸出连接电缆45，通过它电磁线圈与电源相接。塑料包封件44伸出穿过在此区段断开的上壳体部件14。

图2以变化了的比例以局部视图描绘了图1中的导向和阀座部分，目的是更好地示出按照本发明构造的阀部分。在阀座支架21的喷射端25内、在其贯通孔24内所设的导向和底座区段，在图2描绘的实施例中由三个轴向相连的、盘状的、功能上分开的元件组成。沿顺流方向，依次为导向元件35、十分扁平的涡旋元件47和阀座元件26。

在导向孔34的顺流下方，阀座支架21的贯通孔24，被构造了两个台阶，沿顺流方向，贯通孔24的直径随台阶而增大。第一个台阶49(图1)用作一个例如螺旋形压力弹簧50的安装面。第二个台阶51产生了用于三个元件35、47和26的安装空间。把阀针20包围起来的压力弹簧50将三个元件35、47和26弱压紧在阀座支架21内，因为压力弹簧50用它背离台阶49的端面压着导向元件35。按照发明，存在一个由弹簧压紧的导向元件35，该导向元件由压力弹簧50顺着其作用方向朝阀座元件26压紧；导向元件35的外径与阀座支架21间有大的间隙。为了使压力弹簧50在导向元件35上有一个可靠的安置面，在导向元件35的与涡旋元件47相背的端面上设置了凹槽52，在凹槽的底面53上安置压力弹簧50。

导向元件35有一个尺寸精确的内导向孔55，阀针20在其内穿过作轴向运动。导向元件35的外径小于台阶51下方贯通孔24的直径，从而可保证燃料在导向元件35的外周沿着朝阀座面27的方向流动。燃料在导向元件35的顺流下方直接流进涡旋元件47，图3用俯视图描绘了后者。为了改善涡旋元件47外边缘附近的燃料流入，导向元件35在它的下端面设置了环绕的倒角56。

三个元件35、47和26直接以它们各自的端面相接。阀座元件26在阀座支架21上固定前，需要进行校正。阀座元件26通过一个例如校正模58形式的工具，相对于阀座支架21的纵轴线校正。在图2中仅示意性示出了该校正模58，它与阀座元件26和阀座支架21的外部的顺流下端面相接触。该焊接校正模58具有沿其圆周分布的几个槽59，通过它使阀座元件26与阀座支架21用激光点焊在一起。在焊接校止模58卸去后，阀座元件26可以通过密封的焊缝61完全环绕地被焊上。然后，例如导向元件35相对于阀座元件26借助于座置在阀座面27上的阀针20进行校正。

图3描绘了嵌置在导向元件35和阀座元件26之间的涡旋元件47，它是单部件的俯视图。涡旋元件47以尽可能小的间隙在贯通孔24内圆周上被导向。涡旋元件47可由板材采用诸如冲压、线切割、激光切割、腐蚀或其它熟知的方法成本合理地制作。其内部加工了一个内部的开口部分60，该开口部分分布在涡旋元件47的整个轴向厚度上。开口部分60由一个内涡旋室62和多个通入涡旋室的涡流通道63构成，阀针20的阀封闭段28伸展穿过该涡旋室62。涡流通道63切向通入涡旋室62内，涡流通道的背离涡旋室62的端部65与涡流元件47的外圆周不相通。而且在涡流通道63的端部65和涡旋元件47的外周间有一个环状的边缘部分66。

在阀针20放入时，涡旋室62的内侧以阀针20(阀封闭段28)为界，外侧以涡旋元件47之开口部分60的内壁为界。因为涡流通道63切向通入涡旋室62，因而燃料获得一个旋转动量。这一旋转动量在后续流动中一直被保持直到进入出口孔32。由于离心力的缘故，燃料喷射的形状为中空锥形。涡流通道63例如通过弯曲或折弯获得所希望的延长。涡流通道63的钩状的、折弯的端部65用作收集袋，它面积大，构成一个存储库，用于燃料之几乎无紊流的流入。在流向偏转后燃料缓慢地、几乎无紊流地流入原本切向的涡流通道63，从而可得到几乎无紊乱的涡旋。

代替由板材制作涡旋元件47，涡旋元件47还可采用电镀沉积法来制作。采用这种制造技术可制作多层的涡旋元件47，如图4和5所示。图4以俯视图示出了一种双层的涡旋元件47，而图5是图4中沿V-V线的涡旋元件的剖视图。在该涡旋元件47内加工了一个内通孔81，阀针20运行在该通孔内。该涡旋元件47的第一层、也即下层是圆环状的基板82。由基板伸展出多个凸肩83，伸入第二层、即上层。凸肩83被这样构造：在凸肩之间形成多个涡流通道，并且凸肩形成了湍流通道的边界，而涡流通道63的下边界由基板82的上端面实现。

涡流通道63切向通入涡旋室62，后者环状包围上层中的通孔81。在背离涡旋室62的一侧上，涡流通道63一直延伸到涡旋元件47的外圆周。从涡旋元件47的外圆周起至涡旋室62，涡流通道63的宽度逐渐变小。外侧的涡流通道入口部分已用于获得几乎无紊流的燃料流入，因而涡流可被特别均匀和精确地预先确定。

其它附图描绘了另外的实施例。各图中采用相同的序号，标识那些与在图1和图2所描绘的实施例中有相同结构、相同作用的部件。图6描绘的导向和阀座部分与图2中的导向和阀座部分之主要差别是：阀座元件26在阀座支架21上的固定方式不同。因为在台阶51下游的阀座支架21的端部25被缩短，所以三个元件35、47和26中，只有导向元件35才装在阀座支架21的通孔24内。与此相反，涡旋元件47以其端面与阀座支架21的下端部25相接。涡旋元件47的外径构造得更大，能有利地获得更长的涡流通道63，因此可得到更一步近乎无紊流的流动。与涡旋元件47的外径相对应，阀座元件26也有放大了的外径。在阀座元件26的外圆周上采用例如环绕的焊缝61将阀座元件26固定在阀座支架21上，其中，在涡旋元件47的部位内也可设置该焊缝61。

对图7中描绘的喷油阀的实施例而言，阀座支架21的壁厚比图1中相应的壁厚要小。压力弹簧50的下端压靠在没有凹槽52的导向元件35的上端面上，导向元件35因此而被压紧；而压力弹簧50的上端压靠在支承盘68上。支承盘68通过一个焊缝与阀座支架21的上端固定连接在一起。在本实施例中，代替阀座支架21内的连接通道41，支承盘68具有多个轴向走向、贯通的连接通道41。为了改善燃料的流动，在导向元件35的外圆周上构造了至少一个类似槽形的流动通道69，这特别清晰地表明在图8中。

图8进一步以变化了的比例局部描绘了图7中的导向和阀座部分，目的是更好地弄清楚这一按照本发明构造的阀部分。在阀座支架21的喷射端25内，在其贯通孔24内所设的导向和阀座部分由三个轴向相连的、盘状的元件35、47和26组成。在阀座支架21的下端部25，贯通孔24被构造得在流动方向呈锥形减小。与此相应，阀座元件26也具有呈锥形减小的轮廓，以与阀座支架21精确配合。在本实施例中，三个元件35、47和26是从上面、即从与衔铁19正对着的端面通过贯通孔24导入的，其中，阀座元件26被最先装入。这样，阀座支架21之下端部25处的焊缝61受力明显更小。

图9示出了又一种导向和阀座部分，其中，阀座支架21之下端部25周向由一个附加的管状紧固件70所包围。与图6所描绘的实施例相似，涡旋元件47和阀座元件26的外径比贯通孔24的直径大，所以涡旋元件47以端面靠置在阀座支架21之下端部25上。导向元件35是个扁平的盘件，安置在贯通孔24内。导向元件35的外径比贯通孔24的直径要小得多，因此燃料可在导向元件35的外圆周轴向流动。

附加紧固件70将阀座元件26和阀座支架21固定连接在一起。紧固件70为薄壁、管状件，因而既包围了阀座元件26和涡旋元件47，又包围了阀座支架21之端部25。焊缝61将阀座元件26和紧固件70在它们的齐平终止的下端面相互连在一起。特别有利的是，紧固件70的下端面上有一个向内伸出的、环绕的台肩74；阀座元件26可以以其台阶75座置在该台肩74上。由于紧固件70的这种构造，受焊缝61影响的材料就少，焊接变形也很小。采用这样的结构形式，焊缝61承受的力明显比采用图2中的结构形式时的力要小。焊接时热能消耗也低，通过此，无论如何都能确保阀座元件的形状精度。

另一条焊缝71将阀座支架21和紧固件70连接在一起。焊缝71例如被构造得比焊缝61要大，处在导向元件35逆流的上方、由紧固件70的外圆周引入。通过附加紧固件70可以将涡旋元件47和导向元件35十分精确地相对于阀座支架21的纵轴线定向，因此可以避免导向元件35在阀针20上的倾斜或夹住。在阀座支架21的贯通孔24内也设置了压力弹簧50，它的一端就座置在由其压紧的导向元件35上，它的与导向元件35相背的另一端就支撑在阀座支架21内的台阶49上。一个密封件73设置在阀座支架21上的一个外台阶72和紧固件70的背离焊缝61的上端之间。

如已经提及的那样，阀封闭段28可以不是截锥状，而是另一种形状，比如球状。在阀针20顺流的下端采用这种球段时，球心以有利的方式处在导向元件35的轴向高度内，因而完全可以避免阀针20在导向元件35内被夹住。

在所有的实施例中，导向孔55内阀针20和导向元件35间的间隙都十分微小，从而在这一区段不会因导向元件35两个端面间的压力差而导致燃料的泄漏。导向元件35在贯通孔24内的间隙明显比阀针20在导孔55内的间隙大得多。

图10和11描绘了另两种导向和阀座部分。除了已详细描述过的元件35、47和26外，还具有一个支承元件85。导向元件35同样是扁平的盘件，而支承元件85则是柱状体，它的外径和台阶51下游阀座支架21之贯通孔24的直径相同。在此，支承元件85在阀座支架21内被轴向固定地壳体夹紧。

在图10描绘的实施例中，支承元件85具有一个背离阀座元件26的凹槽86，导向元件35座置在其底面87上，支承元件85以其底部88座置在涡旋元件47上。凹槽86在顺流向下的方向接着导向孔55’，后者直径较小，处在底部88内。压力弹簧50和导向元件35一样被安置在支承元件85的凹槽86内，其中，压力弹簧50的一端支撑在台阶51上，另一端则支撑在由其压紧的导向元件35上。导向元件35径向可移动地由压力弹簧50压紧在支承元件85的底部88上，并可与阀针20对齐。

在支承元件85的壁部至少设置了一个径向孔90。通过该径向孔90燃料可从凹槽86进入流动通道92。流动通道92借助一个直径变小部分91构造在阀座支架21的内壁和支承元件85的外壁之间，该直径变小部分91通过设置削平或者槽而构成。燃料从该流动通道92流出，经倒角56进入涡旋元件47的涡流通道63，并且直到阀座面27。

图11描绘的实施例中，支承元件85没有底部，而具有一个盖部分93，后者内具有中心导向孔55’，阀针20穿过该导向孔伸展。在与台阶51靠置的盖部分93内还设置了两个或四个轴向孔94。轴向孔94和导向孔55’一样，与朝涡旋元件47敞开的凹槽86’相通。燃料经轴向孔94进入凹槽86’，接着流经导向元件35而进入涡旋元件47的涡流通道63，然后继续流到阀座面27。

压力弹簧50和导向元件35一样被安置在支承元件85的凹槽86’内，其中，压力弹簧50的一端支撑在支承元件85之盖部分93的、介于内导向孔55和轴向孔94之间的台阶97上；压力弹簧50的另一端则支撑在由其压紧的导向元件35上。导向元件35径向可移动地由压力弹簧50压紧在涡旋元件47上，并可向阀针20对齐。

在最后提及的两个实施例中，在支承元件85中都安置有一个径向可动的、由弹簧压紧的、例如盘状的导向元件35，而支承元件85也都有一个导向部分。在此，弹簧压紧的导向元件35的导向孔55具有这样的尺寸，即阀针20以比穿过支承元件85导向孔55’更小的间隙穿过导向孔55，该支承元件85是被壳体夹紧的，阀针20相对于导向孔55的间隙约为1至15um，而阀针20相对导向孔55’的间隙在约为20至100μm的数量级内。这一数值比较为的是更好的理解本发明，绝非是对本发明的限制。

支承元件85至阀针20可有相对大的间隙，因而支承元件可成本低地制造和安装。支承元件85仅起阀针20安装时的预对中作用，也能用作故障时导向。如果出于脏污或其它淤积等原因，使导向元件35与阀针20保持附着状态并且轴向共同运动的话，那么，支承元件85的导向孔55’总可以承担阀针20的导向。

最后提及的两个实施例的主要差别在于第二个导向孔55’的几何布置。一方面，具有大间隙的导向孔55’可布置在具有小间隙的导向孔55和阀座面27之间(图10)；另一方面，导向孔55’也可设置在导向孔55逆流的上方(图11)。

应该再次指出，在导向元件35顺流下方采用涡旋元件47没有特别的先决条件。而且可以设想在导向元件35的下端面设置涡旋槽，通过座置在阀座元件26上形成涡流通道。

Claims (19)

1.一种用于内燃机喷油装置的喷油阀，该阀具有一个电磁路；具有一个沿阀纵轴线(8)轴向可运动的阀针(20)，该阀针具有一个阀封闭段(28)，阀封闭段和固定的阀座(27)配合作用来打开和关闭阀，阀座(27)被构造在一个阀座元件(26)上，该阀还具有一个在阀座元件(26)逆流的上方安置的、单独的导向元件(35)，导向元件内有导向孔(55)，阀针(20)可在导向孔内轴向运动；该阀还具有一个作用在导向元件(35)上的压力弹簧(50)，其中，压力弹簧(50)相对于导向元件(35)这样安装，使得导向元件(35)通过压力弹簧(50)的作用方向被向着单独的阀座元件(26)弹簧压紧；该阀还具有一个涡旋元件(47)，该涡旋元件配置在导向元件(35)和阀座元件(26)之间，这样，导向元件(35)借助压力弹簧(50)被直接压在涡旋元件(47)上，最后压在阀座元件(26)上，其特征在于，涡旋元件(47)具有向着导向元件(35)敞开的涡旋通道(63)，这些涡旋通道在导向元件(35)的弹簧压紧状态下被导向元件(35)覆盖。

2.按照权利要求1的喷油阀，其特征是：导向元件(35)具有一个背着阀座元件(26)的凹槽(52)，在凹槽底面(53)上支撑着压力弹簧(50)。

3.按照权利要求1的喷油阀，其特征是：导向元件(35)具有一个背着阀座元件(26)的平端面，其上支撑着压力弹簧(50)。

4.按照上述权利要求之一的喷油阀，其特征是：在导向元件(35)的外圆周上至少成形了一个槽状的流动通道(69)。

5.按照权利要求1至3之一的喷油阀，其特征是：对着产生涡旋的装置(47)在导引元件(35)的外圆周上加工了一个环绕的倒角(56)。

6.按照权利要求1至3之一的喷油阀，其特征是：导向元件(35)安置在阀座支架(21)的一个贯通孔(24)内，其中，导向元件(35)在阀座支架(21)内的间隙大于阀针(20)在导向孔(55)内的间隙。

7.按照权利要求6的喷油阀，其特征是：阀座支架(21)的贯通孔(24)具有一个台阶(49)，压力弹簧(50)的一端靠置在该台阶上，而另一端则支撑在导向元件(35)上。

8.按照权利要求6的喷油阀，其特征是：在阀座支架(21)上固定着一个支承盘(68)，压力弹簧(50)的一端靠置在该盘上，而另一端则支撑在导向元件(35)上。

9.按照权利要求1至3之一的喷油阀，其特征是：导向元件(35)被安置在支承元件(85)的一个凹槽(86，86’)内，而支承元件(85)又被安置在一个阀座支架(21)的一个贯通孔(24)内；其中，该支承元件(85)内具有第二个导向孔(55’)，阀针(20)可在该导向孔内轴向移动。

10.按照权利要求9的喷油阀，其特征是：导向元件(35)的第一导向孔(55)具有这样的尺寸，使穿过它的阀针(20)与该孔的间隙小于阀针(20)与支承元件(85)的导向孔(55’)之间的间隙。

11.按照权利要求10的喷油阀，其特征是：阀针(20)与第一导向孔(55)之间的间隙为1至20μm，阀针(20)与第二导向孔(55’)之间的间隙在20至100μm的数量级内。

12.按照权利要求1的喷油阀，其特征是：该涡旋元件(47)被构造为盘状件。

13.按照权利要求12的喷油阀，其特征是：该涡旋元件(47)具有多个涡流通道(63)，它们切向通入一个内涡旋室(62)。

14.按照权利要求13的喷油阀，其特征是：该涡旋元件(47)为单层的，可由板材制作。

15.按照权利要求13的喷油阀，其特征是：该涡旋元件(47)被构造为多层的，并可通过电镀沉积制作。

16.按照权利要求1的喷油阀，其特征是：该阀是直接将燃料喷入内燃机的一个燃烧室的喷油阀。

17.按照权利要求4的喷油阀，其特征是：对着产生涡旋的装置(47)在导引元件(35)的外圆周上加工了一个环绕的倒角(56)。

18.按照权利要求4的喷油阀，其特征是：导向元件(35)安置在阀座支架(21)的一个贯通孔(24)内，其中，导向元件(35)在阀座支架(21)内的间隙大于阀针(20)在导向孔(55)内的间隙。

19.按照权利要求5的喷油阀，其特征是：导向元件(35)安置在阀座支架(21)的一个贯通孔(24)内，其中，导向元件(35)在阀座支架(21)内的间隙大于阀针(20)在导向孔(55)内的间隙。

Images