CN111785445A - 一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺 - Google Patents

一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，包括第一次拉丝：选择线径为6.4mm‑6.6mm的钢线材，拉丝至线径1.73mm‑1.75mm；成卷，堆入退火炉中；退火：用带有高压循环风的退火炉，在密封的退火炉内先抽真空，再充入惰性气体进行退火处理，在500‑650℃进行加热，同时通过内部的高压循环风使得所有线材受热均匀，退火层均匀；断电保温、冷却后取出；电镀：在退火完的线材表面进行电镀，覆盖铜材料层；第二次拉丝：铜包钢线材，拉丝至线径0.8mm‑1.63mm。通过本发明对现有工艺的完善和改进，从而制造出客户所需的抗拉强度的铜包钢同轴电缆，同时保证延伸率在2%以上。

Description

一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺
技术领域
本发明涉及一种控制工艺，具体地说，特别涉及一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺。
背景技术
铜包钢线缆是以优质钢材为基芯，经镀铜加工而成的新型复合材料，广泛用于通讯电线电缆的导电体等。该产品既有钢的强度和韧性又有铜的导电性能，较好的可焊性和耐腐蚀性，良好的高频性等，尤其是在高频下，由于趋肤效应随着频率的增加而增大，钢与铜相互叠加功能，使得铜包钢线的导电性能可与同截面积的铜线相比拟。尤其在目前铜材市场发展压力下，降低铜材的使用比例，降低造价，所以铜包钢线缆的比重轻，节省铜材和钢材，成本低，利润高的优点更加的凸显，成为铜线线缆在新时代新发展的新一代款产品。但由于现有工艺上的不完善，导致铜包钢同轴电缆的抗拉强度无法满足客户要求，同时无法保证延伸率在2%以上（现有技术为1%）。
因此本领域技术人员致力于提供一种能够有效满足客户所需的抗拉强度的同时保证延伸率在2%以上的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够有效满足客户所需的抗拉强度的同时保证延伸率在2%以上的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺。
为实现上述目的，本发明提供了一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，包括以下步骤：
S1：第一次拉丝：选择线径为6.4mm-6.6mm的钢线材，拉丝至线径1.73mm-1.75mm；
S2：成卷，堆入退火炉中；
S3：退火：用带有高压循环风的退火炉，在密封的退火炉内先抽真空，再充入惰性气体进行退火处理，在500-650℃进行加热，同时通过内部的高压循环风使得所有线材受热均匀，退火层均匀；断电保温、冷却后取出；
S4：电镀：在退火完的线材表面进行电镀，覆盖铜材料层；
S5：第二次拉丝：铜包钢线材，拉丝至线径0.8mm-1.63mm。
作为优选，所述S1中，选择线径为6.5mm的钢线材，并通过拉丝机拉丝至线径1.74mm。
作为优选，所述S3中，惰性气体为氮气。
作为优选，所述S1中，在对钢线材进行拉丝之前需要对钢线材进行剥壳去氧化层工序，随后在拉丝至1.73mm-1.75mm。
作为优选，所述S3中，加热时间为1-3小时，断电后保温时间为2-4小时；随后对钢线材进行酸洗去除表面生成的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液，通过石灰溶液对钢线材进行涂层。
作为优选，对钢线材进行除油后采用清水对其进行冲洗从而去处残留油液，将水洗后的钢线材用盐酸溶液进行酸洗，去除钢丝表面的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液。
作为优选，所述S4后，将钢线材进行水洗，去除表面残留的电沉积液。
作为优选，将水洗后的钢线材进行防氧化工序，避免长久暴露而产生氧化。
作为优选，对完成防氧化工序的钢线材进行干燥处理，避免表面发生氧化。
作为优选，所述S5后，还包括将钢线材进行水洗去除表面污垢和油脂，且将水洗后的钢线材进行干燥处理避免表面发生氧化，最后收线装盘。
本发明的有益效果是：通过本发明对现有工艺的完善和改进，从而制造出客户所需的抗拉强度的铜包钢同轴电缆，同时保证延伸率在2%以上。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，包括以下步骤：
S1：第一次拉丝：选择线径为6.5mm的钢线材，对钢线材进行剥壳去氧化层工序，并通过拉丝机拉丝至线径1.74mm；（此时抗拉强度600MPa）
S2：成卷，堆入退火炉中；
S3：退火（热处理）：用带有高压循环风的退火炉，在密封的退火炉内先抽真空，再充入惰性气体进行退火处理，在500-650℃进行稳定加热，同时通过内部的高压循环风使得所有线材受热均匀，退火层均匀，从而获得良好的延伸率与抗拉强度；稳定一定时间后，断电保温，冷却一定时间时，取出（此时抗拉强度300MPa，延伸率30%）；本实施例中，惰性气体为氮气但并不局限于氮气；另外加热时间为2小时，断电后保温时间为3小时；随后对钢线材进行酸洗去除表面生成的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液，通过石灰溶液对钢线材进行涂层。
S4：电镀（电沉积）：在退火完的线材表面进行电镀，覆盖铜材料层（此时抗拉强度320MPa，延伸率25%）；所述S4后，将钢线材进行水洗，去除表面残留的电沉积液。将水洗后的钢线材进行防氧化工序，避免长久暴露而产生氧化。对完成防氧化工序的钢线材进行干燥处理，避免表面发生氧化。
S5：第二次拉丝：铜包钢线材，拉丝至线径0.8mm-1.63mm。（抗拉强度900-350MPa，此时延伸率2%），由于线径越细需要通过拉丝模具处理的次数越多，通过拉丝模具处理的会提高线材的抗拉强度，每拉细一次抗拉强度便提高一些，因此抗拉强度900MPa对应线径0.8mm，抗拉强度350MPa对应线径1.63mm，其他尺寸以此类推；
对钢线材进行除油后采用清水对其进行冲洗从而去处残留油液，将水洗后的钢线材用盐酸溶液进行酸洗，去除钢丝表面的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液。所述S5后，还包括将钢线材进行水洗去除表面污垢和油脂，且将水洗后的钢线材进行干燥处理避免表面发生氧化，最后收线装盘。
实施例2
一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，包括以下步骤：
S1：第一次拉丝：选择线径为6.4mm的钢线材，对钢线材进行剥壳去氧化层工序，并通过拉丝机拉丝至线径1.73mm；
S2：成卷，堆入退火炉中；
S3：退火（热处理）：用带有高压循环风的退火炉，在密封的退火炉内先抽真空，再充入惰性气体进行退火处理，在500℃进行稳定加热，同时通过内部的高压循环风使得所有线材受热均匀，退火层均匀，从而获得良好的延伸率与抗拉强度；稳定一定时间后，断电保温，冷却一定时间时，取出；本实施例中，惰性气体为氮气但并不局限于氮气；另外加热时间为1小时，断电后保温时间为2小时；随后对钢线材进行酸洗去除表面生成的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液，通过石灰溶液对钢线材进行涂层。
S4：电镀（电沉积）：在退火完的线材表面进行电镀，覆盖铜材料层（此时抗拉强度320MPa，延伸率25%）；所述S4后，将钢线材进行水洗，去除表面残留的电沉积液。将水洗后的钢线材进行防氧化工序，避免长久暴露而产生氧化。对完成防氧化工序的钢线材进行干燥处理，避免表面发生氧化。
S5：第二次拉丝：铜包钢线材，拉丝至线径0.8mm-1.63mm。（抗拉强度900-350MPa，此时延伸率2%），由于线径越细需要通过拉丝模具处理的次数越多，通过拉丝模具处理的会提高线材的抗拉强度，每拉细一次抗拉强度便提高一些，因此抗拉强度900MPa对应线径0.8mm，抗拉强度350MPa对应线径1.63mm，其他尺寸以此类推；
实施例3
一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，包括以下步骤：
S1：第一次拉丝：选择线径为6.6mm的钢线材，对钢线材进行剥壳去氧化层工序，并通过拉丝机拉丝至线径1.75mm；
S2：成卷，堆入退火炉中；
S3：退火（热处理）：用带有高压循环风的退火炉，在密封的退火炉内先抽真空，再充入惰性气体进行退火处理，在650℃进行稳定加热，同时通过内部的高压循环风使得所有线材受热均匀，退火层均匀，从而获得良好的延伸率与抗拉强度；稳定一定时间后，断电保温，冷却一定时间时，取出；本实施例中，惰性气体为氮气但并不局限于氮气；另外加热时间为3小时，断电后保温时间为4小时；随后对钢线材进行酸洗去除表面生成的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液，通过石灰溶液对钢线材进行涂层。
S4：电镀（电沉积）：在退火完的线材表面进行电镀，覆盖铜材料层（此时抗拉强度320MPa，延伸率25%）；所述S4后，将钢线材进行水洗，去除表面残留的电沉积液。将水洗后的钢线材进行防氧化工序，避免长久暴露而产生氧化。对完成防氧化工序的钢线材进行干燥处理，避免表面发生氧化。
S5：第二次拉丝：铜包钢线材，拉丝至线径0.8mm-1.63mm。（抗拉强度900-350MPa，此时延伸率2%），由于线径越细需要通过拉丝模具处理的次数越多，通过拉丝模具处理的会提高线材的抗拉强度，每拉细一次抗拉强度便提高一些，因此抗拉强度900MPa对应线径0.8mm，抗拉强度350MPa对应线径1.63mm，其他尺寸以此类推；
对钢线材进行除油后采用清水对其进行冲洗从而去处残留油液，将水洗后的钢线材用盐酸溶液进行酸洗，去除钢丝表面的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液。所述S5后，还包括将钢线材进行水洗去除表面污垢和油脂，且将水洗后的钢线材进行干燥处理避免表面发生氧化，最后收线装盘。
本发明中，实施例1为最佳实施例。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：包括以下步骤：
S1：第一次拉丝：选择线径为6.4mm-6.6mm的钢线材，拉丝至线径1.73mm-1.75mm；
S2：成卷，堆入退火炉中；
S3：退火：用带有高压循环风的退火炉，在密封的退火炉内先抽真空，再充入惰性气体进行退火处理，在500-650℃进行加热，同时通过内部的高压循环风使得所有线材受热均匀，退火层均匀；断电保温、冷却后取出；
S4：电镀：在退火完的线材表面进行电镀，覆盖铜材料层；
S5：第二次拉丝：铜包钢线材，拉丝至线径0.8mm-1.63mm。
2.如权利要求1所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：所述S1中，选择线径为6.5mm的钢线材，并通过拉丝机拉丝至线径1.74mm。
3.如权利要求1所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：所述S3中，惰性气体为氮气。
4.如权利要求1所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：所述S1中，在对钢线材进行拉丝之前需要对钢线材进行剥壳去氧化层工序，随后在拉丝至1.73mm-1.75mm。
5.如权利要求1所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：所述S3中，加热时间为1-3小时，断电后保温时间为2-4小时；随后对钢线材进行酸洗去除表面生成的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液，通过石灰溶液对钢线材进行涂层。
6.如权利要求5所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：对钢线材进行除油后采用清水对其进行冲洗从而去处残留油液，将水洗后的钢线材用盐酸溶液进行酸洗，去除钢丝表面的氧化皮，再用清水对酸洗后的钢线材进行冲洗从而去除残留酸液。
7.如权利要求1所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：所述S4后，将钢线材进行水洗，去除表面残留的电沉积液。
8.如权利要求7所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：将水洗后的钢线材进行防氧化工序，避免长久暴露而产生氧化。
9.如权利要求8所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：对完成防氧化工序的钢线材进行干燥处理，避免表面发生氧化。
10.如权利要求1至9任一所述的铜包钢同轴电缆的抗拉强度控制工艺，其特征是：所述S5后，还包括将钢线材进行水洗去除表面污垢和油脂，且将水洗后的钢线材进行干燥处理避免表面发生氧化，最后收线装盘。
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