CN111776072A - 一种全向背负式agv的车架支撑结构及托盘车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全向背负式AGV的车架支撑结构及托盘车。该车架支撑结构包括车架、浮动结构一、浮动结构二、转轴一、转轴二、翘板、万向轮以及连接件。其中两根转轴一分别穿过两个连接孔一而连接在车架上，其中另两根转轴一分别穿过两个连接孔二而连接在车架上，使同一侧的浮动结构一、浮动结构二以及两根转轴一形成铰接浮动结构一。每根转轴二穿过穿孔一、穿孔二以及穿孔三，使同一侧的翘板、浮动结构一、浮动结构二形成铰接浮动结构二。每组万向轮与对应的翘板形成一个单支点支撑结构一，每组差速驱动轮形成一个单支点支撑结构二。本发明使所有支点可同时着地，使车架能够通过较差地面，降低打滑的可能性，提高车架的稳定性。

Description

一种全向背负式AGV的车架支撑结构及托盘车

技术领域

本发明涉及搬运车技术领域的一种车架支撑结构，尤其涉及一种全向背负式AGV的车架支撑结构，还涉及包括该车架支撑结构的AGV托盘车。

背景技术

AGV小车指装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。工业应用中不需要驾驶员的搬运车，以可充电的蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路径以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路径，电磁轨道黏贴于地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的信息进行移动与动作。

现有AGV车架支撑结构多为三支点结构，或者四支点结构。但是，三支点结构会随着车体重心增高而晃动，并且随着地面变化起伏较大。四支点结构中，因地面原因，容易出现一些打滑现象。

发明内容

为解决现有的AGV车架支撑结构容易打滑现象的技术问题，本发明提供一种全向背负式AGV的车架支撑结构及托盘车。

本发明采用以下技术方案实现：一种全向背负式AGV的车架支撑结构，其包括：

车架；

至少两个浮动结构一，其并排设置，并设置在车架的相对两侧上；每个浮动结构一的中部开设有连接孔一，每个浮动结构一的一端开设有穿孔一；

至少两个浮动结构二，其分别与至少两个浮动结构一对应；每个浮动结构二的中部开设有连接孔二，每个浮动结构二的一端开设有与所述穿孔一同轴的穿孔二；

至少四根转轴一；其中至少两根转轴一分别穿过至少两个浮动结构一的连接孔一而连接在车架上，其中至少另两根转轴一分别穿过至少两个浮动结构二的连接孔二而连接在车架上，使同一侧的浮动结构一、浮动结构二以及两根转轴一形成一个铰接浮动结构一；

至少两根转轴二，其分别与至少两个浮动结构一对应；

至少两块翘板，其分别与至少两个浮动结构一对应；每块翘板上开设有穿孔三；每根转轴二穿过对应的穿孔一、穿孔二以及穿孔三，使同一侧的翘板、浮动结构一、浮动结构二形成一个铰接浮动结构二；

至少两组万向轮，其分别与至少两块翘板对应；每组万向轮安装在对应的翘板的相对两侧上，并与对应的翘板形成一个单支点支撑结构一；

至少两个连接件，其中一个连接件的两端分别与两个浮动结构一的另一端固定，其中另一个连接件的两端分别与两个浮动结构二的另一端固定；以及

至少两组差速驱动轮，其分别与至少两个连接件对应；每组差速驱动轮安装在对应的连接件上，并形成一个单支点支撑结构二。

本发明通过浮动结构一、浮动结构二通过转轴一形成铰接浮动结构一，翘板、浮动结构一、浮动结构二通过转轴二形成铰接浮动结构二，万向轮和翘板形成单支点支撑结构一，每组差速驱动轮则形成单支点支撑结构二，这样所有支点可同时着地，随着负载不同载重，各个支撑点均匀增加地面附着力，使车架能够通过较差地面，从而解决了现有的AGV车架支撑结构容易打滑现象的技术问题，得到稳定性高，受力均匀的技术效果。

作为上述方案的进一步改进，两个浮动结构一、两个浮动结构二以及两个连接件围成一个矩形结构，所述铰接浮动结构一、所述铰接浮动结构二、所述单支点支撑结构一位于所述矩形结构的长度方向上，所述单支点支撑结构二位于所述矩形结构的宽度方向上。

作为上述方案的进一步改进，其中一个连接件的两端置于浮动结构一的顶部上，其中另一个连接件的两端置于浮动结构二的顶部上。

进一步地，浮动结构一与浮动结构二均为框形结构，且顶部均具有至少两根呈反U型的加强条；所述车架支撑结构还包括：

至少两块限位板，其分别与至少两个浮动结构一对应；限位板位于同一侧的加强条的下方，并将对应的浮动结构一与浮动结构二限位。

再进一步地，翘板收纳在浮动结构一与浮动结构二所围成的框架空间中，万向轮和差速驱动轮的底部位于同一平面上。

作为上述方案的进一步改进，翘板呈海鸥型，所述穿孔三开设在翘板的中部，每组万向轮分别安装在翘板的相对两端上。

作为上述方案的进一步改进，连接件与浮动结构一、浮动结构二均通过多个螺丝连接。

作为上述方案的进一步改进，转轴一的端部设置与车架相固定的限位部一，转轴二的端部设置与浮动结构一或浮动结构二相固定的限位部二。

作为上述方案的进一步改进，所述穿孔一和所述穿孔三均为圆孔，所述穿孔二为腰孔；

或，

所述穿孔二和所述穿孔三均为圆孔，所述穿孔一位腰孔。

本发明还提供一种AGV托盘车，其包括自动导向系统和上述任意所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，所述启动导向系统驱使所述车架支撑结构沿着一个导航路线行驶。

相较于现有的AGV车架支撑结构，本发明的全向背负式AGV的车架支撑结构及托盘车具有以下有益效果：

1、该全向背负式AGV的车架支撑结构，其通过浮动结构一、浮动结构二通过转轴一形成铰接浮动结构一，翘板、浮动结构一、浮动结构二通过转轴二形成铰接浮动结构二，万向轮和翘板形成单支点支撑结构一，每组差速驱动轮则形成单支点支撑结构二，这样所有支点可同时着地，随着负载不同载重，各个支撑点均匀增加地面附着力，使车架能够通过较差地面，降低打滑的可能性，从而能够提高车架的稳定性，使车架受力更加均匀。

2、该全向背负式AGV的车架支撑结构，其浮动结构一、浮动结构二、连接件能够围成矩形结构。两种单支点支撑结构分别位于矩形结构的长度方向和宽度方向上，使受力分布更加均匀。两种铰接浮动结构则都位于长度方向上，这样可以使浮动仅会出现在单方向上，使车体重心不容易出现晃动，同时双重作用会进一步保证行驶的稳定性。

3、该全向背负式AGV的车架支撑结构，其浮动结构一与浮动结构二可以均为框形结构，并且通过加强条和限位板的限位作用可以保证浮动结构一与浮动结构二的受力强度，使车架的载重范围更大且压力分布更加均匀。另外，由于翘板可以收纳在框架空间中，这样可以使万向轮隐藏起来，避免其在行驶过程中与其他物体碰撞，同时也使受力结构更加稳定。

4、该AGV托盘车，其有益效果与上述全向背负式AGV的车架支撑结构的有益效果相同，在此不再做赘述。

附图说明

图1为本发明实施例1的全向背负式AGV的车架支撑结构的拆分示意图。

图2为图1中的全向背负式AGV的车架支撑结构的立体结构示意图。

图3为图2中的全向背负式AGV的车架支撑结构的俯视图。

图4为图2中的全向背负式AGV的车架支撑结构的正视图。

图5为图2中的全向背负式AGV的车架支撑结构的仰视图。

图6为图1中的全向背负式AGV的车架支撑结构去除车架后的拆分示意图。

图7为图6中的全向背负式AGV的车架支撑结构去除车架后的另一视角的拆分示意图。

图8为图6中的全向背负式AGV的车架支撑结构去除车架后的立体结构示意图。

图9为图8中的全向背负式AGV的车架支撑结构去除车架后的俯视图。

图10为图8中的全向背负式AGV的车架支撑结构去除车架后的正视图。

图11为图8中的全向背负式AGV的车架支撑结构去除车架后的仰视图。

符号说明：

1 车架 7 万向轮

2 浮动结构一 8 差速驱动轮

3 浮动结构二 9 连接件

4 转轴一 10 加强条

5 转轴二 11 限位板

6 翘板

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

请参阅图1-11，本实施例提供了一种全向背负式AGV的车架支撑结构，该车架支撑结构用于支撑货物或物料，并能够自动运输至指定的位置。在本实施例中，该车架支撑结构整体上呈方形，并且设置容纳或安置货物/物料的空间。其中，该车架支撑结构包括车架1、浮动结构一2、浮动结构二3、转轴一4、转轴二5、翘板6、万向轮7、差速驱动轮8、连接件9以及限位板11。

请继续参阅图1-5，车架1为货物或物料的承接装置，其一般根据实际需要确定具体形状和大小。车架1为框架式结构，其呈长方体形，并且各角倒圆角以减少碰撞产生的损伤。车架1为车体的承载部分，其可以采用铝合金等轻质且硬度大的材料制成。车架1的底部设置多根横杆，这些横杆一方面能够加强车架1整体的稳定性，另一方面还起到支撑货物或物料的作用。

请继续参阅图6-11，浮动结构一2的数量至少为两个，而且这些浮动结构一2并排设置，并且设置在车架1的相对两侧上。每个浮动结构一2的中部开设有连接孔一，每个浮动结构一2的一端开设有穿孔一。在本实施例中，连接孔一为圆孔，而在其他实施例中，连接孔一可以为腰孔。浮动结构一2为框形结构，而且顶部具有至少两根呈反U型的加强条10。浮动结构一2的端部设置安装平板一，并且安装平板一上开设多个螺丝孔。在本实施例中，螺丝孔的数量为六个，其中三个螺丝孔在一个横排，另外三个螺丝孔在另一个横排上。

浮动结构二3的数量至少为两个，而且至少两个浮动结构二3分别与至少两个浮动结构一2对应。每个浮动结构二3的中部开设有连接孔二，每个浮动结构二3的一端开设有与穿孔一同轴的穿孔二。浮动结构二3为框形结构，而且顶部具有至少两根呈反U型的加强条10。浮动结构二3与浮动结构一2类似，其端部也设置了一个安装平板二。安装平板二上也开设了多个螺丝孔，并且在本实施例中螺丝孔的数量为六个，其排列形式与浮动结构一2中螺丝孔的排列形式相同。在本实施例中，连接孔二为腰孔，而在其他实施例中，连接孔一可以为圆孔。

转轴一4的数量至少为四根，并且其中至少两根转轴一4分别穿过至少两个浮动结构一2的连接孔一而连接在车架1上，其中至少另两根转轴一4分别穿过至少两个浮动结构二3的连接孔二而连接在车架1上，使同一侧的浮动结构一2、浮动结构二3以及两根转轴一4形成一个铰接浮动结构一。即浮动结构一2、浮动结构二3通过转轴一4而与车架1实现连接。在本实施例中，连接孔一由浮动结构一2中设置的套管一形成，连接孔二由浮动结构二3中设置的套管二形成，而转轴一4则直接插在相应的套管中，并且连接在车架1上。其中，转轴一4的端部设置与车架1相固定的限位部一，该限位部一能够实现浮动结构一2与车架1的连接固定。

转轴二5的数量至少为两根，而且至少两根转轴二5分别与至少两个浮动结构一2对应。在本实施例中，转轴二5的端部设置与浮动结构一2或浮动结构二3相固定的限位部二。限位部二设置在内侧，而限位部一则相对设置在外侧。限位部都是为了使相应的转轴在安装后能够与其他部件固定，保证转轴不会出现脱离的情况发生。

翘板6的数量至少为两块，而且至少两块翘板6分别与至少两个浮动结构一2对应。每块翘板6上开设有穿孔三，该穿孔三为圆孔，而且与穿孔一和穿孔二均能够同轴设置。每根转轴二5穿过对应的穿孔一、穿孔二以及穿孔三，使同一侧的翘板6、浮动结构一2、浮动结构二3形成一个铰接浮动结构二。在本实施例中，翘板6呈海鸥型，穿孔三开设在翘板6的中部。在穿孔一、穿孔二以及穿孔三同轴时，翘板6收纳在浮动结构一2与浮动结构二3所围成的框架空间中，这样一方面可以减少空间占用，另一方面可避免翘板6与外部发生碰撞而发生损坏，还能够使受力结构更加稳定。

万向轮7的数量至少为两组，而且至少两组万向轮7分别与至少两块翘板6对应。每组万向轮7安装在对应的翘板6的相对两侧上，并与对应的翘板6形成一个单支点支撑结构一。在本实施例中，每组万向轮7分别安装在翘板6的相对两端上，即安装在翘起的两端上。万向轮7可以采用现有的万向轮，尤其可以采用现有的托盘车的万向轮。万向轮7会承受较大的压力，因此其制造材料应该选择耐磨且硬度较大的材料。

连接件9的数量至少为两根，而且其中一个连接件9的两端分别与两个浮动结构一2的另一端固定，其中另一个连接件9的两端分别与两个浮动结构二3的另一端固定。在本实施例中，其中一个连接件9的两端置于浮动结构一2的顶部上，其中另一个连接件9的两端置于浮动结构二3的顶部上。由于安装平台上开设有多个螺丝孔，因此连接件9与浮动结构一2、浮动结构二3均通过多个螺丝连接。连接件9的底部呈板状，并且设置多个间隔版对空间进行分隔，顶部为开口结构。

差速驱动轮8的数量至少为两组，而且至少两组差速驱动轮8分别与至少两个连接件9对应。每组差速驱动轮8安装在对应的连接件9上，并形成一个单支点支撑结构二。在本实施例中，万向轮7和差速驱动轮8的底部位于同一平面上，能够保证行驶的稳定性。差速驱动轮8可以采用现有的驱动轮，其能够通过电机驱使整个车架支撑结构运动。差速驱动轮8是支撑结构运动的驱动部分和导航引导部分，其能够根据外部指令进行转动，并能够调整转动方向和偏角方向，实现支撑结构的前进、后退、转弯等操作。由于四个单支点支撑结构分布在车架1底部的四点，这样所有支点可同时着地，随着负载不同载重，各个支撑点均匀增加地面附着力，使车架1能够通过较差地面，降低打滑的可能性，从而能够提高车架的稳定性，使车架1受力更加均匀。

两个浮动结构一2、两个浮动结构二3以及两个连接件9围成一个矩形结构。该矩形结构实际上为一个矩形的环，该环能够与车架1的底部相识配，即可以直接安装在车架1的底部上。两个浮动结构一2对立设置，两个浮动结构二3对立设置，而矩形结构的相对两侧分别设置一个浮动结构一2和一个浮动结构二3。其中，铰接浮动结构一、铰接浮动结构二、单支点支撑结构一位于矩形结构的长度方向上，单支点支撑结构二位于矩形结构的宽度方向上。这两种单支点支撑结构分别位于矩形结构的长度方向和宽度方向上，使受力分布更加均匀。而两种铰接浮动结构则都位于长度方向上，这样可以使浮动仅会出现在单方向上，使车体重心不容易出现晃动，同时双重作用会进一步保证行驶的稳定性。

限位板11的数量至少为两块，而且至少两块限位板11分别与至少两个浮动结构一2对应。限位板11位于同一侧的加强条10的下方，并将对应的浮动结构一2与浮动结构二3限位。限位板11一方面与加强条10对浮动结构一2与浮动结构二3进行限位，放置浮动结构一2与浮动结构二3产生相对转动，另一方面能够加强浮动结构一2与浮动结构二3，使整个支撑结构能够承受更大的载重量。

综上所述，相较于现有的AGV车架支撑结构，本实施例的全向背负式AGV的车架支撑结构具有以下优点：

1、该全向背负式AGV的车架支撑结构，其通过浮动结构一2、浮动结构二3通过转轴一4形成铰接浮动结构一，翘板6、浮动结构一2、浮动结构二3通过转轴二5形成铰接浮动结构二，万向轮7和翘板6形成单支点支撑结构一，每组差速驱动轮8则形成单支点支撑结构二，这样所有支点可同时着地，随着负载不同载重，各个支撑点均匀增加地面附着力，使车架1能够通过较差地面，降低打滑的可能性，从而能够提高车架1的稳定性，使车架1受力更加均匀。

2、该全向背负式AGV的车架支撑结构，其浮动结构一2、浮动结构二3、连接件9能够围成矩形结构。两种单支点支撑结构分别位于矩形结构的长度方向和宽度方向上，使受力分布更加均匀。两种铰接浮动结构则都位于长度方向上，这样可以使浮动仅会出现在单方向上，使车体重心不容易出现晃动，同时双重作用会进一步保证行驶的稳定性。

3、该全向背负式AGV的车架支撑结构，其浮动结构一2与浮动结构二3可以均为框形结构，并且通过加强条10和限位板11的限位作用可以保证浮动结构一2与浮动结构二3的受力强度，使车架的载重范围更大且压力分布更加均匀。另外，由于翘板6可以收纳在框架空间中，这样可以使万向轮9隐藏起来，避免其在行驶过程中与其他物体碰撞，同时也使受力结构更加稳定。

实施例2

本实施例提供了一种全向背负式AGV的车架支撑结构，该车架支撑结构在实施例1的基础上增加了控制器。该控制器用于对差速驱动轮8进行控制器，其根据外部输入的行驶指令，获取行驶路径。该行驶路径包括差速驱动轮8的正向转动量与时间的关系，偏转角与时间的关系，反向转动量与时间的关系。具体而言，在其中某一个时间段一中，控制器会根据指令使差速驱动轮8的偏转角保持在一个预设角度，同时使差速驱动轮8正向匀速运动，这样可以实现支撑结构的转角过程。在其中某一个时间段二中，控制器则会根据指令使差速驱动轮8的偏转角度为零，使差速驱动轮8匀速运动，这样就实现了支撑结构的正向前进。在其中某一个时间段三中，控制器会根据指令驱使差速驱动轮8的偏转角为零，并使差速驱动轮8反转以实现倒退的过程。这些时间段综合起来就能够形成差速驱动轮8完整的动作过程，使车架1能够从起点运动至所需要的终点处。如此，该车架支撑结构就能够实现自动运输的过程，将货物或物料运输至指定地点，而且由于结构非常稳定，可以保证货物或物料的平稳运输，提高运输效率。

实施例3

本实施例提供了一种全向背负式AGV的车架支撑结构，该车架支撑结构在实施例2的基础上增加了遥控系统。遥控系统主要包括接收器部分和发射器部分，接收器部分直接安装在车架1或差速驱动轮8上，而发射器部分则为使用人员使用的移动端。发射器部分可以将使用人员所需要发出的指令通过电信号传输至接收器部分，接收器部分将电信号解析后传输至控制器，控制器则根据指令对差速驱动轮8进行控制，使车架1按照指令所对应的路径进行运动。这样，使用人员可以远程对车架支撑结构进行控制，无需人为进行操作，使用方便，能够提高货物或物料的搬运效率。

实施例4

本实施例提供了一种全向背负式AGV的车架支撑结构，其在实施例1的基础上增加水平传感器、称重传感器以及显示器。水平传感器安装在车架1上，其用于检测车架1的水平度。称重传感器安装在矩形结构或车架1上，其用于检测位于车架1上的货物或物料的重量。显示器安装在车架1上，其用于显示水平度和重量，以供使用人员及时查看到这些信息。使用人员在使用车架支撑结构搬运货物或物料时，其能够通过显示屏及时掌握车架支撑结构的状态。例如，当显示的水平度不满足水平要求时，这时说明车架支撑结构倾斜过度，则需要对其进行调整。当显示的重量大于设定阈值时，说明此时货物或物料的质量过大，则需要减轻货物或物料的数量。这样，一方面可以提高车架支撑结构的使用寿命，另一方面，也可以使货物或物料搬运更加智能化，避免货物或物料出现倾倒的情况。当然，在一些实施例中，水平度和重量都可以通过无线模块传输至后台，后台可以记录这些数据，并形成车架支撑结构的运行数据，以便于后续对车架支撑结构的结构进一步进行改进，同时也便于后续对车架支撑结构的故障原因进行分析。

实施例5

本实施例提供了一种AGV托盘车，该托盘车包括自动导向系统以及实施例1-4中所提供的任意一种全向背负式AGV的车架支撑结构，还可以包括蓄电池。启动导向系统驱使车架支撑结构沿着一个导航路线行驶，而蓄电池则为整个托盘车中的各种用电设备提供电能。该托盘车可以行驶在电磁轨道上，并依据电磁轨道所带来的信息进行移动与动作。该托盘车在不需要人工引航的情况下就能够沿预定的路线自动行驶，将货物或物料自动从起始点运送到目的地。该托盘车柔性好，自动化程度高和智能化水平高，AGV的行驶路径可以根据仓储货位要求、生产工艺流程等改变而灵活改变，并且运行路径改变的费用与传统的输送带和刚性的传送线相比非常低廉。同时，AGV一般配备有装卸机构，可以与其他物流设备自动接口，实现货物和物料装卸与搬运全过程自动化。此外，AGV还具有清洁生产的特点，AGV依靠自带的蓄电池提供动力，运行过程中无噪声、无污染，可以应用在许多要求工作环境清洁的场所。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，其包括：

车架(1)；

至少两个浮动结构一(2)，其并排设置，并设置在车架(1)的相对两侧上；每个浮动结构一(2)的中部开设有连接孔一，每个浮动结构一(2)的一端开设有穿孔一；

至少两个浮动结构二(3)，其分别与至少两个浮动结构一(2)对应；每个浮动结构二(3)的中部开设有连接孔二，每个浮动结构二(3)的一端开设有与所述穿孔一同轴的穿孔二；

至少四根转轴一(4)；其中至少两根转轴一(4)分别穿过至少两个浮动结构一(2)的连接孔一而连接在车架(1)上，其中至少另两根转轴一(4)分别穿过至少两个浮动结构二(3)的连接孔二而连接在车架(1)上，使同一侧的浮动结构一(2)、浮动结构二(3)以及两根转轴一(4)形成一个铰接浮动结构一；

至少两根转轴二(5)，其分别与至少两个浮动结构一(2)对应；

至少两块翘板(6)，其分别与至少两个浮动结构一(2)对应；每块翘板(6)上开设有穿孔三；每根转轴二(5)穿过对应的穿孔一、穿孔二以及穿孔三，使同一侧的翘板(6)、浮动结构一(2)、浮动结构二(3)形成一个铰接浮动结构二；

至少两组万向轮(7)，其分别与至少两块翘板(6)对应；每组万向轮(7)安装在对应的翘板(6)的相对两侧上，并与对应的翘板(6)形成一个单支点支撑结构一；

至少两个连接件(9)，其中一个连接件(9)的两端分别与两个浮动结构一(2)的另一端固定，其中另一个连接件(9)的两端分别与两个浮动结构二(3)的另一端固定；以及

至少两组差速驱动轮(8)，其分别与至少两个连接件(9)对应；每组差速驱动轮(8)安装在对应的连接件(9)上，并形成一个单支点支撑结构二。

2.如权利要求1所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，两个浮动结构一(2)、两个浮动结构二(3)以及两个连接件(9)围成一个矩形结构，所述铰接浮动结构一、所述铰接浮动结构二、所述单支点支撑结构一位于所述矩形结构的长度方向上，所述单支点支撑结构二位于所述矩形结构的宽度方向上。

3.如权利要求1所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，其中一个连接件(9)的两端置于浮动结构一(2)的顶部上，其中另一个连接件(9)的两端置于浮动结构二(3)的顶部上。

4.如权利要求3所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，浮动结构一(2)与浮动结构二(3)均为框形结构，且顶部均具有至少两根呈反U型的加强条(10)；所述车架支撑结构还包括：

至少两块限位板(11)，其分别与至少两个浮动结构一(2)对应；限位板(11)位于同一侧的加强条(10)的下方，并将对应的浮动结构一(2)与浮动结构二(3)限位。

5.如权利要求4所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，翘板(6)收纳在浮动结构一(2)与浮动结构二(3)所围成的框架空间中，万向轮(7)和差速驱动轮(8)的底部位于同一平面上。

6.如权利要求1所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，翘板(6)呈海鸥型，所述穿孔三开设在翘板(6)的中部，每组万向轮(7)分别安装在翘板(6)的相对两端上。

7.如权利要求1所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，连接件(9)与浮动结构一(2)、浮动结构二(3)均通过多个螺丝连接。

8.如权利要求1所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，转轴一(4)的端部设置与车架(1)相固定的限位部一，转轴二(5)的端部设置与浮动结构一(2)或浮动结构二(3)相固定的限位部二。

9.如权利要求1所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，其特征在于，所述穿孔一和所述穿孔三均为圆孔，所述穿孔二为腰孔；

或，

所述穿孔二和所述穿孔三均为圆孔，所述穿孔一位腰孔。

10.一种AGV托盘车，其包括自动导向系统，其特征在于，其还包括如权利要求1-9中任意一项所述的全向背负式AGV的车架支撑结构，所述启动导向系统驱使所述车架支撑结构沿着一个导航路线行驶。

Images