CN111761362A

CN111761362A - 深腔加工方法

Info

Publication number: CN111761362A
Application number: CN202010514489.XA
Authority: CN
Inventors: 颜建金; 李嘉; 刘森林; 黄振华
Original assignee: Anhui Tatfook Technology Co Ltd
Current assignee: Anhui Tatfook Technology Co Ltd
Priority date: 2020-06-08
Filing date: 2020-06-08
Publication date: 2020-10-13

Abstract

本发明提供的深腔加工方法，属于机床加工技术领域，包括以下步骤：步骤一，在工件上沿深腔的加工方向，钻出若干个具有间隔的插铣孔；步骤二，沿着多个所述插铣孔排列方向，采用铣刀将多个所述插铣孔贯通为槽结构；步骤三，采用铣刀，对所述槽结构的侧壁及底壁进行精铣；本发明的深腔加工方法，避免了刀具在对槽的深度加工过程中到的受力不均，减少了在加工过程中断刀的概率，节省了异常的处理时间，即缩短了加工周期。

Description

深腔加工方法

技术领域

本发明涉及机床加工技术领域，具体涉及一种深腔加工方法。

背景技术

滤波器是由电容、电感和电阻组成的滤波电路。在滤波器的腔体内都存在着散热齿结构，散热齿结构的宽在9-10mm,深度在80-90mm。

在传统的加工方式中，采用直径为8mm的合金铣刀，在深度方向上逐层向下加工，即铣刀先沿Z的方向上进入一定深度，沿该深度朝向X方向上切割，形成一个较浅的槽；以第一次的深度为基础，再次用先沿Z的方向上进入一定深度，沿该深度朝向X方向上切割，形成更深的槽；依次重复如此切割，直到到达80-90mm深度。

但是，由于散热齿的深度较大，当加工到散热齿的底部时，铣刀的端部到刀柄的距离比较长，使得铣刀的整体受力不均匀，因此在加工过程中，比较容易断刀，导致加工成本增加。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的深腔采用逐层向下加工的过程中容易断刀的缺陷，从而提供一种深腔加工方法。

本发明提供的深腔加工方法，包括以下步骤：

步骤一，在工件上沿深腔的加工方向，钻出若干个具有间隔的插铣孔；

步骤二，沿着多个所述插铣孔排列方向，采用铣刀将多个所述插铣孔贯通为槽结构；

步骤三，采用铣刀，对所述槽结构的侧壁及底壁进行精铣。

作为优选方案，所述步骤一中，所述插铣孔采用定心插铣刀通过插铣的方式进行加工，所述定心插铣刀的刀头前端具有用于定位的刀尖。

作为优选方案，所述定心插铣刀的刀头侧壁上具有若干间隔设置的第一切削刃，所述刀尖的底端与所述第一切削刃之间具有第二切削刃。

作为优选方案，所述第二切削刃从中心朝向圆周方向具有向后倾斜的角度。

作为优选方案，所述第二切削刃从中心朝向圆周方向向刀头的后端倾斜1±0.1°。

作为优选方案，所述步骤二中，采用平底插铣刀进行插铣孔的贯通，所述平底插铣刀的刀头前端为平面。

作为优选方案，所述平底插铣刀从一个所述插铣孔开始，横向依次对各个所述插铣孔进行贯通。

作为优选方案，所述步骤一、步骤二和步骤三中，均采用至少两次加工至深腔的深度。

作为优选方案，所述步骤一中，钻出的所述插铣孔的宽度等于或小于待加工的深腔的宽度。

作为优选方案，所述步骤一中，钻出的所述插铣孔的宽度比待加工的深腔的宽度小1mm。

作为优选方案，所述步骤二中，进行插铣孔的贯通时，采用的铣刀的直径等于所述步骤一中的插铣孔的孔径。

作为优选方案，所述步骤三中，进行精铣采用的铣刀的直径比所述插铣孔的宽度小1mm。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的深腔加工方法，先在工件上沿深腔的加工方向，钻出若干个间隔的插铣孔；在向深度方向上钻孔的过程中，钻头主要受到轴向方向的力；之后，沿着所述插铣孔采用铣刀将多个所述插铣孔贯通为槽结构，由于相邻两个插铣孔之间相隔间距较小，所以在贯穿的过程中，铣刀所受的径向力也比较小；最后采用铣刀，对所述槽结构的侧壁及底壁进行清铣；综上所述，采用上述方法，刀具在对槽的深度加工过程中，刀具受到的径向力减小，从而减少了在加工过程中断刀的概率，节省了异常的处理时间，即缩短了加工周期。

2.本发明提供的深腔加工方法，用定心插铣刀通过插铣的方式加工插铣孔，所述定心插铣刀的刀头前端具有用于定位的刀尖；用所述刀尖插接到工件上，不容易偏移，方便刀具在工件上定位，使得钻出的插铣孔的位置准确、不易产生偏差。

3.本发明提供的深腔加工方法，所述定心插铣刀的刀头侧壁上具有若干间隔设置的第一切削刀，所述第一切削刃用于在钻孔的同时对孔的侧壁进行精铣；所述刀尖的底端与所述第一切削刃之间具有第二切削刃，所述第二切削刃用于钻孔使用；所述第一切削刃和所述第二切削刃配合使用，在钻孔的同时，对孔的侧壁进行铣削，提高了工作效率。

4.本发明提供的深腔加工方法，所述第二切削刃从中心朝向圆周方向向刀头的后端倾斜1±0.1°，由于角度较小，在保证了顺利插铣的同时，也保证在深度方向的精度。

5.本发明提供的深腔加工方法，所述步骤一、步骤二和步骤三中，一般首先加工到深腔深度的上一半，然后再加工深腔深度的下一半；进一步减小铣刀所受的径向力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的加工步骤的流程图。

图2为图1中步骤一的结构示意图。

图3为图1中步骤二的结构示意图。

图4为图1中步骤二到步骤三的中间过程的结构示意图。

图5为图1中步骤三的结构示意图。

图6为本发明的定心插铣刀的主视图。

图7为本发明的平底插铣刀的主视图。

附图标记说明：

1、定心插铣刀；2、第一切削刃；3、第二切削刃；4、刀尖；5、平底插铣刀；6、插铣孔；7、槽结构；8、深腔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本发明提供一种深腔加工方法的具体实施方式，例如对于深腔规格要求为：深度80mm、宽度10mm的产品进行加工时，如图1所示，包括以下步骤：

步骤一，如图2所示，在工件上沿深腔的加工方向，采用定心插铣刀1通过插铣的方式加工出若干个具有间隔的插铣孔6，所述插铣孔的深度要求为略小于80mm，该深度可采用两次插铣进行，第一次先进行40mm深度的插铣，第二次再进行剩余40mm的插铣；另外，相邻的两个所述插铣孔之间的间隔要尽量的控制在较小距离，以便于后续的铣槽工作。

如图6所示，所述定心插铣刀1的刀头前端具有用于定位的刀尖4，刀尖4抵接到工件上，保证插铣孔的位置不会产生偏差。所述定心插铣刀1的刀头侧壁上具有若干个间隔设置第一切削刃2，所述刀尖4的底端与所述第一切削刃2之间具有第二切削刃3，同时，所述第二切削刃3从中心朝向圆周方向向刀头的后端倾斜1±0.1°；当定心插铣刀1的刀尖4在工件上定位后，设置在刀尖4的底端的第二切削刃3进行开孔，设置在刀头侧壁的第一切削刃2对开的孔进行精铣，在钻孔的同时，进行精铣，提高效率；第二切削刃3的倾斜角度为1±0.1°，减少加工深度的误差。所述定心插铣刀1的规格选用：d9*45*125mm，即直径9mm，刀刃长度45mm，刀刃及刀杆的总长125mm；另外，作为一种可替换实施方式，所述定心插铣刀1的规格还可以选用直径10mm的插铣刀。

在进行第一深度的插铣时，定心插铣刀1的转速S为6000r/min，进给量F为2000mm/min；在进行第二深度的插铣时，定心插铣刀1的转速S为4000r/min，进给量F为1200mm/min。

步骤二，如图3所示，沿着所述多个插铣孔的排列方向，采用平底插铣刀5将多个所述插铣孔贯通为槽结构7。所述平底插铣刀5的刀头前端为平面，在贯通的过程中，所述平底插铣刀5从一个所述插铣孔开始，横向依次对每个所述插铣孔进行贯通。如图7所示，所述平底插铣刀5的规格选用：d9*45*125mm，在进行铣加工时，采用两次铣出槽结构的深度，即第一次先铣40mm的深度，第二次再铣剩余40mm的深度。在进行第一深度的铣槽时，平底插铣刀5的转速S为6000r/min，进给量F为2000mm/min；在进行第二深度的铣槽时，平底插铣刀5的转速S为4000r/min，进给量F为1200mm/min。

步骤三，如图4、5所示，采用铣刀，对所述槽结构的侧壁及底壁进行精铣形成深腔8。具体的，可采用圆鼻铣刀进行精铣操作，所述圆鼻铣刀的规格为：3*d8*80*25mm，即：刃数为3，刃径为8mm，刀刃及刀杆全长为80mm，刃长为25mm。对槽结构的侧壁及底壁进行第一深度的精铣时，转速S为8200r/min，进给量F为3000mm/min；对槽结构的侧壁及底壁进行第二深度的精铣时，转速S为5500r/min，进给量F为2200mm/min。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims

1.深腔加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤三，采用铣刀，对所述槽结构的侧壁及底壁进行精铣。

2.根据权利要求1所述的深腔加工方法，其特征在于，所述步骤一中，所述插铣孔采用定心插铣刀(1)通过插铣的方式进行加工，所述定心插铣刀(1)的刀头前端具有用于定位的刀尖(4)。

3.根据权利要求2所述的深腔加工方法，其特征在于，所述定心插铣刀(1)的刀头侧壁上具有若干间隔设置的第一切削刃(2)，所述刀尖(4)的底端与所述第一切削刃(2)之间具有第二切削刃(3)。

4.根据权利要求3所述的深腔加工方法，其特征在于，所述第二切削刃(3)从中心朝向圆周方向具有向后倾斜的角度。

5.根据权利要求4所述的深腔加工方法，其特征在于，所述第二切削刃(3)从中心朝向圆周方向向刀头的后端倾斜1±0.1°。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的深腔加工方法，其特征在于，所述步骤二中，采用平底插铣刀(5)进行插铣孔的贯通，所述平底插铣刀(5)的刀头前端为平面。

7.根据权利要求6所述的深腔加工方法，其特征在于，所述平底插铣刀(5)从一个所述插铣孔开始，横向依次对各个所述插铣孔进行贯通。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的深腔加工方法，其特征在于，所述步骤一、步骤二和步骤三中，均采用至少两次加工至深腔的深度。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的深腔加工方法，其特征在于，所述步骤一中，钻出的所述插铣孔的宽度等于或小于待加工的深腔的宽度。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的深腔加工方法，其特征在于，所述步骤二中，进行插铣孔的贯通时，采用的铣刀的直径等于所述步骤一中的插铣孔的孔径。