CN111757819B - 用于交通工具的座椅倾角调节装置 - Google Patents

Abstract

一种用于交通工具的座椅倾角调节装置(4)被构造成使得棘爪(30)的操作表面部(30B)和凸起(34)被布置在沿着主体表面部(30A)的径向方向彼此分开的位置处，并且该操作表面部(30B)和凸起(34)在沿着轴向方向的一个方向上从主体表面部被半冲切以形成凸起。棘爪(30)的被挤压表面部(32)与操作表面部(30B)的半冲切凸起一起被设置在主体表面部(30A)的形成在操作表面部(30B)的在轴向方向上的另一侧上的边缘表面上。

Description

用于交通工具的座椅倾角调节装置

技术领域

本发明涉及一种交通工具座椅倾角调节装置。更具体地，本发明涉及一种用于调节座椅靠背的倾斜角度的交通工具座椅倾角调节装置。

背景技术

作为相关技术的交通工具座椅倾角调节装置，已知一种如下装置，该装置包括能够以恒定的齿距角度调节座椅靠背的靠背角度的步进式锁定机构(专利文献1)。上述交通工具座椅倾角调节装置被构造成接合装置，该接合装置将座椅靠背以能够调节靠背角度的状态连接到座垫。具体地，上述交通工具座椅倾角调节装置包括：棘轮和引导件，该棘轮和引导件由大致盘形的金属构件制成，并且该棘轮和引导件被组装成能够相对于彼此旋转；以及锁定机构，该锁定机构锁定该棘轮和引导件的相对旋转。

上述锁定机构被构造成通过如下方式来锁定棘轮和引导件之间的相对旋转：通过彼此偏压并啮合，将设置在引导件中的多个棘爪压靠在形成在棘轮的外周部上的内周齿上。具体地，在棘轮相对于引导件的旋转区域中，上述棘轮设有允许每一个棘爪啮合的锁定区域以及每一个棘爪能够骑乘从而防止啮合的自由区域。此外，上述每一个棘爪形成有：被挤压表面部，该被挤压表面部将由设置在引导件的中心部中的凸轮从径向方向上的内侧挤压；骑乘突起，该骑乘突起是到上述自由区域的骑乘部；以及拉入操作表面部，该拉入操作表面部被操作成由上述凸轮在径向方向上向内拉动。被挤压表面部、骑乘突起和拉入操作表面部是通过在每一个棘爪上进行半冲切而形成的。

引用列表

专利文献

专利文献1：WO 2016/129423

发明内容

技术问题

在上述相关技术中，由于每一个棘爪的被挤压表面部、骑乘突起和拉入操作表面部是通过对带有连接线的每一个棘爪进行半冲切加工而一起形成的，从而在轴向方向上的前后表面上看起来是不均匀的，因此难以同时提高前后两个表面上的加工精度。本发明的目的之一是提高交通工具座椅倾角调节装置中的棘爪的前后两个表面上的加工精度。

问题的解决方案

[1]根据本发明的第一方面，一种交通工具座椅倾角调节装置包括：

盘形棘轮和盘形引导件，所述棘轮和所述引导件以能够相对旋转的方式被同轴地组装；

锁定机构，所述锁定机构被设置在所述棘轮与所述引导件之间，并且所述锁定机构能够限制所述棘轮与所述引导件之间的相对旋转；和

保持环，所述保持环保持所述棘轮和所述引导件的组装状态，并且

所述锁定机构包括：棘爪，所述棘爪由引导件支撑成能够在径向方向上移动，所述棘爪当在所述径向方向上向外移动时与所述棘轮啮合，以限制所述棘轮与所述引导件之间的所述相对旋转；和凸轮，所述凸轮用于使所述棘爪在所述径向方向上向外或向内移动，

所述棘爪具有：主体表面部，所述主体表面部具有外周齿，所述外周齿被构造成与所述棘轮啮合；被挤压表面部，所述被挤压表面部被构造成接收来自所述凸轮的在所述径向方向上朝向外的力；操作表面部，所述操作表面部被构造成接收来所述凸轮的在所述径向方向上朝向内的力；和突起，所述突起与所述棘轮的预定部干涉，从而当所述棘轮在相对于所述引导件的特定旋转位置中时防止所述外周齿与所述棘轮啮合，

所述操作表面部和所述突起被布置于在所述径向方向上彼此分开的位置处，并且所述操作表面部和所述突起具有以半冲切形状从所述主体表面部向在轴向方向上的一侧突出的形状，并且

所述被挤压表面部被设置在所述主体表面部的端表面上，所述主体表面部的所述端表面根据所述操作表面部的所述半冲切形状的突起而被形成在所述操作表面部的在所述轴向方向上的另一侧上。

根据第一方面，操作表面部和棘爪的突起被形成在彼此分开的位置处，从而以半冲切形状从主体表面部突出，使得能够彼此独立地设置操作表面部和突起各自的加工精度。例如，可以将突起的与棘轮的预定部(稍后描述的自由区域)相干涉的表面的至少一部分设置为质量控制表面(即，主动进行管理以使得加工精度在目标范围内的表面)，此外，可以将接收来自凸轮的在径向方向上朝向外的力的被挤压表面部的至少一部分设置为质量控制表面。

[2]根据本发明的第二方面，在上述第一方面中，

所述突起具有倾斜表面，当所述棘轮朝向所述特定旋转位置旋转时，所述倾斜表面在周向方向上与所述预定部形成接触。

根据第二方面，随着棘轮旋转，当突起与棘轮的预定部(稍后描述的自由区域)形成接触时，突起在使倾斜表面相对于预定部滑动的同时进行移动，以便从预定部脱出。因此，棘轮的旋转不会被突起过度阻碍，并且促进了棘轮的旋转。此外，适当地增加了倾斜表面的加工精度，从而能够更适当地表现出上述效果。

附图说明

[图1]图1是示出应用了根据第一实施例的交通工具座椅倾角调节装置的交通工具座椅的示意性构造的透视图。

[图2]图2是图1的主要部分的分解透视图。

[图3]图3是从相反侧观察的图2的分解透视图。

[图4]图4是交通工具座椅倾角调节装置的分解透视图。

[图5]图5是从相反侧观察的图4的分解透视图。

[图6]图6是交通工具座椅倾角调节装置的外侧视图。

[图7]图7是交通工具座椅倾角调节装置的内侧视图。

[图8]图8是交通工具座椅倾角调节装置的前侧视图。

[图9]图9是沿着图1的线IX-IX截取的截面图。

[图10]图10是沿着图8的线X-X截取的截面图，示出了交通工具座椅倾角调节装置的锁定状态。

[图11]图11是与图10对应的截面图，示出了交通工具座椅倾角调节装置的解锁状态。

[图12]图12是示出棘轮从图11中所示的状态转到自由区域的状态的截面图。

[图13]图13是示出从图12中所示的状态阻挡交通工具座椅倾角调节装置的锁定操作的状态的截面图。

[图14]图14是示出棘轮从图12中所示的状态转到自由区域的端位置的状态的截面图。

[图15]图15是图9中的XV部分的放大图。

[图16]图16是示出旋转凸轮通过被偏压而被压靠在引导件壁上的状态的截面图。

[图17]图17(a)至图17(d)是示出根据棘轮的旋转位置的变化的每一个棘爪的锁定操作的变化的截面图，分为四种情况。

[图18]图18(a)至图18(d)是示出图17(a)至图17(d)中的每一个棘爪的骑乘突起与棘轮的突出部之间的位置关系的示意图。

[图19]图19是每一个棘爪的外侧视图。

[图20]图20是每一个棘爪的内侧视图。

具体实施方式

下文中，参照附图描述用于实施本发明的实施例。

第一实施例

(座椅倾角调节装置4的示意构造)

首先，将参考图1至图20描述根据第一实施例的交通工具座椅倾角调节装置4(在下文中被简称为“装置4”)的构造。在以下描述中，诸如前、后、上、下、左和右的方向是指附图中所示的相应方向。此外，“座椅宽度方向”是指座椅1的左右方向。

如图1中所示，根据本实施例的装置4被应用于构成汽车的右侧座椅的座椅1。上述装置4被构造成座椅倾角调节机构，该座椅倾角调节机构将用作上述座椅1的靠背部的座椅靠背2以能够调节靠背角度的状态连接到用作就座部的座垫3。具体地，上述装置4被设置在上述座椅靠背2和座垫3之间，从而提供一对左右装置4。装置4被构造成通过在锁定状态和解锁状态之间整体切换来固定或释放座椅靠背2的靠背角度。

具体地，上述装置4被设置在侧框架2F的相应下端部与位于座椅宽度方向上的外侧上的相应倾角调节板3F之间，使得装置4能够相对于彼此同轴地相对旋转或停止(参见图2和图3)，所述侧框架2F形成上述座椅靠背2的左侧框架和右侧框架，所述倾角调节板3F连接到座垫3的左侧框架和右侧框架的后端部。

上述装置4通常被保持在锁定状态下，在该锁定状态下，座椅靠背2的靠背角度是固定的。通过向上拉动设置在座垫3的位于车辆外侧上的右侧部上的倾角调节杆5的操作，装置4被立即从锁定状态释放，从而切换到解锁状态，在该解锁状态下能够改变座椅靠背2的靠背角度。在将上述向上拉动倾角调节杆5的操作返回之后，装置4通过被偏压而再次返回到锁定状态。

此处，总是在座椅靠背2旋转以向前倾斜的方向上向座椅靠背2施加弹簧偏压力的回位弹簧6被钩在座椅靠背2的在左侧和右侧上的侧框架2F与被布置在该侧框架2F的外侧上的倾角调节板3F之间。由于这些回位弹簧6的旋转偏压力，因此通过经由上述装置4释放靠背角度的固定状态，座椅靠背2被提升到与就座者的后背相接触的位置，使得靠背角度能够根据就座者的后背来回倾斜的移动而被自由地来回调节。根据这种构造，座椅靠背2被构造成使得可以容易地调节靠背角度。

座椅靠背2能够在座椅前后方向上在相对于上述座垫3的约180度的旋转区域中在向前倾斜位置和向后倾斜位置之间旋转，在该向前倾斜位置处，座椅靠背2被折叠到座垫3的上表面，在该向后倾斜位置处，座椅靠背2大致笔直地倾斜到后侧。在上述旋转区域中，从座椅靠背2的靠背角度相对于上侧大致笔直的竖立位置到上述向后倾斜位置的约90度的旋转区域被设置为“锁定区域”，在该“锁定区域”中，当释放了倾角调节杆5的向上拉动操作时，座椅靠背2的靠背角度返回到固定状态。此外，座椅靠背2的靠背角度从竖立位置到向前倾斜位置的旋转区域被设置为“自由区域”，在该“自由区域”中，尽管释放了倾角调节杆5的向上拉动操作，但座椅靠背2的靠背角度维持在释放状态下而没有返回到固定状态。

上述锁定区域A1和自由区域A2分别对应于稍后描述的装置4中所设置的锁定区域A1和自由区域A2。通过设置上述自由区域A2，当在人没有坐在座椅1上的情况下操作倾角调节杆5时，一旦座椅靠背2由于上述回位弹簧6的偏压而倾斜到进入自由区域A2的位置，则即使不继续对倾角调节杆5进行操作，座椅靠背2之后也会倾斜到向前倾斜位置。此处，上述自由区域A2对应于本发明中的棘轮10的“预定部”。

如图2和图3中所示，具体地，上述装置4包括：棘轮10，该棘轮10一体地联接到上述座椅靠背2的每一侧上的侧框架2F的外表面；以及引导件20，该引导件20一体地联接到每一侧上的倾角调节板3F的内表面。装置4被构造成使得通过锁定或解锁棘轮10与引导件20之间的相对旋转来固定或释放座椅靠背2的靠背角度。

(装置4的具体构造)

在下文中，将详细描述上述一对左右装置4的具体构造。由于装置4具有相同的构造并且彼此对称，因此在以下描述中将以被布置在图2至图3中所示的车辆外侧(右侧)上的一个装置的构造作为代表来进行描述。

如图4和图5中所示，装置4包括：大致盘形的棘轮10和引导件20，该棘轮10和引导件20在轴向方向上彼此组装起来；三个棘爪30，该三个棘爪30被组装在棘轮10和引导件20之间；旋转凸轮40，该旋转凸轮40被构造成使所述三个棘爪在径向方向上向内和向外移动；锁定弹簧50，该锁定弹簧50由螺旋弹簧形成，该螺旋弹簧将旋转凸轮40在锁定旋转移动的方向上偏压抵靠在引导件20上；以及大致筒形的外周环60，该外周环60被安装在棘轮10和引导件20的外周部上，以便将棘轮10和引导件20在轴向方向上保持在组装状态下。棘轮10、引导件20、三个棘爪30和旋转凸轮40被构造成通过在压制成型之后经过淬火处理而被硬化，从而增强了结构强度。此处，上述旋转凸轮40对应于本发明的“凸轮”。下文中，将依次详细描述构成上述装置4的每一个构件的具体构造。

(棘轮10)

如图4中所示，通过将一个金属板构件切削成大致盘形并在板厚方向(轴向方向)上的位置处进行半冲切来形成棘轮10。

具体地，在上述棘轮10的盘主体11的外周缘部上，筒形部12被形成为在轴向方向上以大致筒形形状突出，该轴向方向是附接到引导件的方向。具体地，上述筒形部12通过半冲切而形成，使得盘主体11的外周缘部在轴向方向上突出成两级台阶，并且被形成为具有内和外两级台阶的筒形形状的台阶状筒形形状，在该形状中，在内周侧上形成中间筒形部13，该中间筒形部13在轴向方向上比筒形部12小，并且突出成大致筒形形状。

上述筒形部12的内周表面形成有内周齿12A，该内周齿12A的齿面在径向方向上面向内，使得内周齿12A被连续布置在周向方向上的整个区域上。上述内周齿12A被形成为齿面形状，形成在稍后描述的每一个棘爪30的外周表面上的外周齿31能够通过从在径向方向上的内侧挤压来与该内周齿12A啮合。具体地，上述内周齿12A被构造成使得齿面以彼此隔开2度的节距的相等间隔布置在周向方向上。

此外，中间筒形部13的内周表面形成有：三个周向方向区域(区域13A、区域13B和区域13C)，在这些区域中，从中心部(中心轴线C)起的内径和在周向方向上的长度是分别设置的；第一凸起13D和第二凸起13E，该第一凸起13D和第二凸起13E从这些区域中的一些区域的边界在径向方向上向内突出；以及脱出凹部13F，该脱出凹部13F在区域13C与上述第二凸起13E的边界位置处在径向方向上向外凹入。

区域13A、区域13B和区域13C均被形成为内周表面形状，该内周表面形状弯曲成围绕中心部(中心轴线C)绘出同心弧。具体地，区域13A和13C被形成为内径比区域13B大的内周表面形状，并且区域13A和13C被形成为内径相同的内周表面形状。

如图10、图17(a)和图18(a)中所示，当通过棘轮10的旋转将稍后描述的三个棘爪30中的主棘爪P1布置成在周向方向上与区域13A重合时，上述区域13A构成主棘爪P1的锁定区域A1，该锁定区域A1允许主棘爪P1在径向方向上向外移动，以与棘轮10的内周齿12A啮合并被锁定。

此外，当主棘爪P1被布置成在周向方向上与上述区域13A重合时，上述区域13B和区域13C用作被布置成在周向方向上与所述三个棘爪30中的其余两个副棘爪P2重合的其它区域A3，使得允许副棘爪P2移动，以与棘轮10的内周齿12A啮合。

然而，如图12中所示，当通过棘轮10的旋转将上述主棘爪P1布置成在周向方向上与区域13B重合时，区域13B构成主棘爪P1的自由区域A2，该自由区域A2的作用是使得主棘爪P1骑在自由区域A2上，并且停止在如图13、图17(b)和图18(b)中所示的路径上在径向方向上向外移动而与棘轮10的内周齿12A啮合。

当主棘爪P1被布置成在周向方向上与上述区域13B重合时，上述区域13C和区域13A用作被布置成在周向方向上与其余两个副棘爪P2重合的其它区域A3，使得与上述主棘爪P1的移动同步的每一个副棘爪P2的移动脱出这些区域。

也就是说，在上述棘轮10的中间筒形部13中，上述区域13A构成了允许主棘爪P1的锁定操作的锁定区域A1(参见图10、图17(a)和图18(a))，而区域13B构成了通过骑乘而阻挡主棘爪P1的锁定操作并且棘轮10能够在保持解锁状态的同时在周向方向上自由旋转的自由区域A2(参见图13、图17(b)和图18(b))。

如图10、图17(a)和图18(a)中所示，当如上所述地将主棘爪P1布置成在周向方向上与区域13A重合时，区域13B和区域13C单独地用作其它区域A3，使得允许其余两个副棘爪P2以与主棘爪P1的移动同步的方式进行锁定操作。此外，如图13、图17(b)和图18(b)中所示，当通过上述棘轮10的旋转将上述主棘爪P1布置成在周向方向上与区域13B重合时，区域13C和区域13A单独地用作其它区域A3，使得以与主棘爪P1的移动同步的方式进行的其余两个副棘爪P2的锁定操作在中途被阻挡。

如上所述，棘轮10的中间筒形部13进行控制，以允许和阻挡上述区域13A和区域13B对主棘爪P1的锁定操作，并且棘轮10的中间筒形部13被构造成使得与主棘爪P1的移动同步的其余两个副棘爪P2的移动能够通过此时所述其余两个副棘爪P2所位于的其它区域(其它区域A3)而脱出。

在当通过棘轮10的旋转而使上述主棘爪P1从锁定区域A1(区域13A)移动到自由区域A2(区域13B)时该主棘爪P1在中途点处被在径向方向上向外推动并且在周向方向上被意外压靠在区域13A与区域13B之间的台阶上的情况下(即，在图17(b)和图18(b)中所示的布置的情况下)，第一凸起13D和第二凸起13E用于与这两个副棘爪P2同时接触，如图17(c)和图18(c)中所示，以便将由此所导致的负载分配给其它两个副棘爪P2，而不是只集中在主棘爪P1上。

也就是说，当由于棘轮10的旋转而将上述主棘爪P1在周向方向上压靠在区域13A和区域13B之间的台阶上时，上述第一凸起13D和第二凸起13E被形成在该第一凸起13D和第二凸起13E在周向方向上压靠在其余两个副棘爪P2上的位置处。

如图14、图17(d)和图18(d)中所示，当由于棘轮10的旋转而使上述主棘爪P1移动到作为自由区域A2的区域13B上的在周向方向上的端位置时，脱出凹部13F被构造成从骑乘状态脱离接合，使得主棘爪P1能够在该位置处与棘轮10的内周齿12A啮合。通过脱出凹部13F，棘轮10向下倾斜至自由区域A2的端位置(即，上文参考图1所述的座椅靠背2折叠到座垫3的上表面上的向前倾斜位置)，使得装置4被锁定在该位置处，并且座椅靠背2能够被切换到停止旋转的状态。结果是，座椅靠背2能够被锁定在向前倾斜位置中，从而不会松动。

如图4和图5中所示，在上述棘轮10的盘主体11的中心部处(在中心轴线C上)形成有以圆孔形状贯通的通孔11A。被插入并安装在稍后描述的旋转凸轮40的中心部中(在中心轴线C上)的操作销5A以自由旋转的状态从轴线方向上的外侧插入穿过通孔11A。此外，如图5中所示，在上述棘轮10的盘主体11的外表面上，通过在轴线方向上以弧形形状被推出而突出的凸起(下文中被称为“销钉14”)被形成在周向方向上的三个位置处，这三个位置是围绕盘主体11的中心部(在中心轴线C上)被布置在相同圆周上的位置。

上述销钉14以如下方式而形成，该方式使得一个销钉被容纳在周向方向上的每一个形成区域中，在所述形成区域中形成有上述中间筒形部13的区域13A、区域13B和区域13C。如图3中所示，具有上述构造的棘轮10以如下方式被组装，该方式使得棘轮10的盘主体11的外表面与上述座椅靠背2的侧框架2F的外表面形成表面接触，并且它们之间的接触部被焊接，使得棘轮10一体地联接到座椅靠背2的侧框架2F(焊接部W)。

具体地，上述棘轮10被组装成以下状态，在该状态中，形成在盘主体11的外表面上的三个销钉14被分别装配在对应地形成在座椅靠背2的侧框架2F中且以大致弧形形状贯通的三个装配孔2Fa中，并且这些已装配的部分的周边区域(联接区域A4)在与侧框架2F(焊接部W)表面接触的状态下通过激光焊接而被结合并联接。

更具体地，上述棘轮10的盘主体11的外表面形成有联接区域A4，该联接区域A4以表面接触状态抵靠在侧框架2F上，并且被激光焊接在形成有这三个销钉14的区域的在径向方向上的外侧上和在周向方向上的两侧上。如图7中所示，上述联接区域A4被构造成使得形成在相应联接区域A4的外周缘上的中间筒形部13的区域13A和区域13C位于比区域13B在径向方向上靠外的侧上。因此，联接区域A4被构造成使得形成有区域13A和区域13C的周向方向上的形成区域中的区域均具有扩大表面部11B，与形成有区域13B的周向方向上的形成区域中的区域相比，该扩大表面部11B的面积在径向方向上扩大。

根据这样的构造，上述棘轮10的盘主体11的外表面被构造成使得与形成有区域13B的周向方向上的形成区域中的一个联接区域A4相比，在形成有区域13A和区域13C的周向方向上的相应形成区域中均具有扩大表面部11B的这两个联接区域A4被形成为以更宽地朝向径向方向上的外侧抵靠的方式被牢固地焊接到侧框架2F。

更具体地，上述棘轮10的盘主体11的外表面至侧框架2F的焊接以如下方式进行，该方式使得每一个销钉14被从径向方向上的外部区域在周向方向上的两侧区域上以C形包围，使得焊珠(焊接部W)被插入。上述侧框架2F形成有通道孔2Fb，该通道孔2Fb允许操作销5A朝向轴向方向上的外侧穿过，该操作销5A穿过形成在上述棘轮10的中心部处(中心轴线C上)的通孔11A。

(引导件20)

如图5中所示，通过将一个金属板构件切削成大致盘形形状(该盘形形状的外径略大于棘轮10的外径)并在板厚方向(轴向方向)上的位置中进行半冲切来形成引导件20。

具体地，在上述引导件20的盘主体21的外周缘部上，筒形部22被形成为在轴向方向上以大致筒形形状突出，该轴向方向是附接到棘轮10的方向。筒形部22被形成为使得该筒形部22的内径略大于上述棘轮10的筒形部12的外径。如图9中所示，上述引导件20被设置成使得上述棘轮10的筒形部12在轴向方向上被插入到引导件20的筒形部22中。

因此，引导件20和棘轮10被组装成其相应的筒形部22、12在径向方向上向内和向外彼此松散地装配的状态，使得在筒形部22、12之间的相对旋转能够在被向内和向外支撑的状态下实现。然后，上述引导件20被安装成如下状态：将在稍后描述的外周环60从筒形部22和上述棘轮10的筒形部12之间的外周侧横跨，使得在经由外周环60防止引导件20在轴向方向上从棘轮10脱落的同时组装了引导件20(参见图2和图3以及图6至图9)。

如图5中所示，引导件壁23被形成在上述引导件20的盘主体21的内表面上的在周向方向上的三个位置处，该引导件壁23通过以半冲切的形状被推出而形成，以便以大致扇形形状在轴向方向上突出，该轴向方向是组装到棘轮10的方向。这些引导件壁23被形成为使得引导件壁23的在径向方向上的相应外周表面弯曲成绘出围绕其中心部(中心轴线C)而绘出的同心圆的弧。上述引导件壁23中的每一个引导件壁23被设置成松散地装配到棘轮10的筒形部12中，该棘轮10被组装在上述引导件20的筒形部22中。

通过形成上述引导件壁23，在上述盘主体21的内表面上的引导件壁23的周向方向上的布置中的区域中形成了棘爪容纳凹槽24A，使得稍后描述的三个棘爪30中的每一个棘爪30能够被设置成能够在径向方向上向内和向外滑动。此外，在由上述引导件壁23包围的盘主体21的内表面上的中心区域中形成了凸轮容纳凹槽24B，使得稍后描述的旋转凸轮40能够被设置成轴向旋转。

如图10和图11中所示，上述引导件壁23被施加到对应地设置在上述棘爪容纳凹槽24A中的相应的棘爪30，以便通过限制表面23A从周向方向上的两侧彼此面对，该限制表面23A是面对每一个棘爪容纳凹槽24A的在周向方向上的两个侧表面，并且被构造成从周向方向上的两侧支撑每一个棘爪30，以便将每一个棘爪30引导成在径向方向上仅能够向内和向外滑动。

此外，上述引导件壁23被施加到设置在上述凸轮容纳凹槽24B中的旋转凸轮40，以便通过支撑表面23B从径向方向上的外侧彼此面对，该支撑表面23B是面对凸轮容纳凹槽24B的在径向方向上的内周表面，并且被构造成从径向方向上的外侧支撑旋转凸轮40，以便在引导件20的盘主体21上的中心部处(在中心轴线C上)将旋转凸轮40引导成仅能够在周向方向上旋转。

如图5中所示，游隙填充销21C被形成在其中主棘爪P1被设置在上述引导件20的盘主体21的内表面上的棘爪容纳凹槽24A的形成区域中，该游隙填充销21C被插入到形成在主棘爪P1中的楔形游隙填充孔35中，以便在轴向方向上以柱状形状突出。如图11中所示，当上述主棘爪P1在径向方向上被向内拉动并且不与棘轮10的内周齿12A啮合时，上述游隙填充销21C位于楔形游隙填充孔35的在径向方向上的外部区域中，在该外部区域中，孔宽度较宽，并且不会阻挡主棘爪P1的移动。

然而，如图10中所示，随着主棘爪P1在径向方向上被向外推动并与棘轮10的内周齿12A啮合，上述游隙填充销21C被压入到在径向方向上的内部区域中，在该内部区域中主棘爪P1的楔形游隙填充孔35中的孔宽度较窄，使得游隙填充销21C能够被切换成防止主棘爪P1在周向方向上的游隙的状态。根据这种构造，主棘爪P1以防止了周向方向上的游隙的状态与棘轮10的内周齿12A啮合，并且棘轮10和引导件20以防止了它们之间的周向方向上的游隙的状态经由主棘爪P1被锁定。

如图4和图5中所示，上述每一个引导件壁23形成有浮岛形凸台部23C，该凸台部23C在中间部处朝向与作为组装到棘轮10的方向的轴向方向相反的一侧以半冲切形状被推出，在该中间部中留有突出区域的周缘，该突出区域的形状在周向方向上和径向方向上扩大。每一个凸台部23C以如上所述的方式形成，使得每一个引导件壁23被构造成具有能够在不减小与每一个棘爪30的接触面积的情况下从周向方向上的两侧牢固地支撑每一个棘爪30的高结构强度，以通过限制表面23A从在周向方向上的两侧支撑每一个棘爪30。

此外，在上述引导件20的盘主体21的中心部处(在中心轴线C上)，形成了以大致圆孔形状贯通的通孔21A，在该通孔21A中容纳有将在稍后描述的锁定弹簧50。上述通孔21A形成有吊孔21Aa，该吊孔21Aa从通孔21A的孔形状的一部分起朝向径向方向上的外侧延伸细长孔形状。设置在上述通孔21A中的锁定弹簧50的外端部52在轴向方向上被装配到吊孔21Aa中，从而在周向方向上被一体地固定。

如图4中所示，在上述引导件20的盘主体21的外表面上，在周向方向上的三个位置处形成销钉21B，该销钉21B在轴向方向上以大致筒形形状突出。这些销钉21B中的每一个销钉以如下方式形成，该方式使得在上述盘主体21的外表面上，在与上述相应棘爪容纳凹槽24A的背侧对应的区域中在轴向方向上逐一推出所述销钉。

如图2中所示，具有上述构造的引导件20处于通过从上述盘主体21的外表面突出的销钉21B牢固且一体地联接到倾角调节板3F的状态，所述销钉21B被装配到形成在倾角调节板3F中的对应装配孔3Fa中并与其焊接。上述倾角调节板3F形成有通道孔3Fb，该通道孔3Fb允许操作销5A朝向轴向方向上的外侧穿过，该操作销5A穿过形成在上述引导件20的中心部处(在中心轴线C上)的通孔21A。

(棘爪30)

如图4和图5中所示，通过将一个金属板构件切削成大致矩形形状并在板厚方向(轴向方向)上的位置中进行半冲切来单独地形成这三个棘爪30。具体地，上述每一个棘爪30具有如下形状，在该形状中，相对于形成了在外周侧上的区域的主体表面部30A，形成了棘爪的在径向方向上的内周侧上的区域的偏移表面部30B以半冲切形状在轴向方向(该轴向方向是组装到棘轮10的方向)上被推出了与大致板厚对应的量。此处，上述偏移表面部30B对应于本发明的“操作表面部”。

此外，上述三个棘爪30中的特定一个棘爪被构造成主棘爪P1，该主棘爪P1具有与其它两个副棘爪P2部分地不同的形状，从而在功能上进行区分。具体差异将在稍后描述。

如图10和图11中所示，上述每一个棘爪30被设置成被逐一容纳在形成在上述引导件20的盘主体21的内表面上的相应的棘爪容纳凹槽24A中。通过这样的设置，每一个棘爪30被设置成如下状态：每一个棘爪30由引导件壁23的限制表面23A(该限制表面23A从在周向方向上的两侧面对相应的棘爪容纳凹槽24A)从周向方向上的两侧以平面形状支撑，并且被支撑成沿着限制表面23A在径向方向上仅能够向内和向外移动。

具体地，如图9中所示，当将上述每一个棘爪30设置在上述相应的棘爪容纳凹槽24A中时，棘爪30的主体表面部30A被设置成抵靠在引导件20的盘主体21的内表面上。因此，每一个棘爪30被设置成使得被组装在上述引导件20的筒形部22中的棘轮10的筒形部12的内周齿12A在主体表面部30A的在径向方向上的外侧上的位置处在径向方向上彼此面对。

此外，上述每一个棘爪30的偏移表面部30B被设置成在轴向方向上与上述引导件20的盘主体21的内表面间隔开，并且在轴向方向上与上述棘轮10的中间筒形部13重合。

如图4中所示，在上述每一个棘爪30的主体表面部30A的在径向方向上的外周表面上，形成了其齿面在径向方向上面向外的外周齿31，其形状为在周向方向上连续布置在整个区域上。径向方向上的外周表面(在该外周表面上形成有上述每一个棘爪30的外周齿31)被形成为沿着筒形部12的内周表面(在该内周表面上形成有棘轮10的内周齿12A)的曲面形状。

根据这种构造，每一个棘爪30的外周齿31从径向方向上的内侧被压靠在棘轮10的内周齿12A上，使得整个齿与棘轮10的内周齿12A啮合。具体地，如待与外周齿13啮合的棘轮10的内周齿12A一样，每一个棘爪30的外周齿31被构造成使得齿面以彼此隔开2度的节距的相等间隔布置在周向方向上。

然而，更严格地，参考图10，上述每一个棘爪30的外周齿31以如下方式形成，该方式使得在周向方向上的中心处的齿面进入棘轮10的内周齿12A并与该内周齿12A最深地啮合，并且随着相对于棘轮10的内周齿12A的进入深度朝向周向方向上的两端侧而逐渐减小，齿高变小。

根据这种构造，在每一个棘爪30中，除了在中心位置处(在此处齿面被定向成在其进入方向上是笔直的)的齿面以外，其它齿面(这些其它齿面的方向从相同的中心位置朝向周向方向上的两端侧以不同于进入方向的方向倾斜)也能够通过每一个棘爪30朝向径向方向上的外侧的移动而与棘轮10的对应的内周齿12A的齿面适当地啮合，而无需被更换。外周齿31的特定齿面形状与在诸如JP-A-2015-29635的文献中所公开的相同，因此将省略其详细描述。

根据这样的构造，当外周齿31与棘轮10的内周齿12A啮合时，每一个棘爪30可以接收偏压力的作用，使得其整体通过来自径向方向上的内侧的挤压力的作用而在周向方向中的任一方向上被推动并倾斜，其中以周向方向上的最深的啮合中心位置为支点。然而，在主棘爪P1将与棘轮10啮合时，通过将设置在引导件20上的游隙填充销21C压入到楔形游隙填充孔35中的动作(其中游隙在周向方向上被填充)，适当地抑制了上述作用。

如图9中所示，上述每一个棘爪30以如下方式被设置，该方式使得稍后描述的被设置在引导件20的中心部处(在中心轴线C上)的旋转凸轮40在由主体表面部30A所包围的在径向方向的内侧处的区域中面对径向方向。通过这种设置，每一个棘爪30被构造成使得主体表面部30A并排设置在旋转凸轮40的径向方向上的外侧上的位置处，并且偏移表面部30B被设置成在轴向方向上与旋转凸轮40重合。

此处，如图5中所示，上述每一个棘爪30的主体表面部30A的内周表面形成有被挤压表面部32，该被挤压表面部32在径向方向上面对上述旋转凸轮40，并且随着旋转凸轮40的旋转，该被挤压表面部32接收从径向方向上的内侧向外侧挤压的作用力。此外，在上述每一个棘爪30的偏移表面部30B的中间部处形成拉入孔33，并且该拉入孔33在轴向方向上贯通，从而被操作成使得随着旋转凸轮40的旋转，形成在上述旋转凸轮40上的对应拉入销42被插入在该拉入孔33中并且在径向方向上被向内拉动。此外，在上述每一个棘爪30的主体表面部30A的中间部处，形成了骑乘突起34，该骑乘突起34在与偏移表面部30B相同的轴向方向上以半冲切形状被推出。此处，上述骑乘突起34对应于本发明的“突起”。

如图10中所示，上述旋转凸轮40通过稍后描述的锁定弹簧50(该锁定弹簧50被钩在旋转凸轮40和引导件20之间)的弹簧偏压力而在图中在逆时针方向上旋转，使得上述每一个棘爪30的被挤压表面部32通过形成在旋转凸轮40的外周表面部上的对应挤压部44而被从径向方向上的内侧向外侧挤压。通过上述挤压，每一个棘爪30的外周齿31被压靠在上述棘轮10的内周齿12A上以彼此啮合，并且被保持在这种啮合状态下。结果是，棘爪30在周向方向上一体地联接到棘轮10，并且棘轮10与引导件20之间的相对旋转经由每一个棘爪30而被锁定。

此外，如图11中所示，通过上述倾角调节杆5的操作，上述旋转凸轮40克服锁定弹簧50的弹簧偏压力而在图中所示的顺时针方向上旋转，使得上述每一个棘爪30的拉入孔33通过插入其中的旋转凸轮40的对应的拉入销42而被在径向方向上向内拉动。通过上述拉动，每一个棘爪30的外周齿31不与上述棘轮10的内周齿12A啮合，并被保持在这种状态(解锁状态)下。结果是，释放了上述棘轮10与引导件20之间的旋转锁定状态。

如图9中所示，上述每一个棘爪30的骑乘突起34在与上述每一个棘爪30的偏移表面部30B相同的轴向方向上以半冲切形状被推出到相同的位置，并且该骑乘突起34的外周表面部34A被设置成在径向方向上面对上述棘轮10的中间筒形部13的内周表面。如图10、图17(a)和图18(a)中所示，当上述棘轮10相对于引导件20的旋转位置处于上述锁定区域A1的状态下时，即使上述每一个棘爪30由旋转凸轮40在径向方向上向外推动，上述每一个棘爪30的骑乘突起34也不被压靠在棘轮10的中间筒形部13的内周表面上，使得没有阻挡与棘轮10的内周齿12A啮合的每一个棘爪30的移动。

然而，如图13、图17(b)和图18(b)中所示，通过将上述棘轮10相对于引导件20的旋转位置变为上述自由区域A2的状态，当通过旋转凸轮40将上述每一个棘爪30在径向方向上向外推动时，上述每一个棘爪30的骑乘突起34被压靠在棘轮10的中间筒形部13的内周表面上以骑在上面，使得与棘轮10的内周齿12A啮合的每一个棘爪30的移动停止在中间位置处。

具体地，上述每一个棘爪30的骑乘突起34被构造成使得从引导件20的中心部(在中心轴线C上)到主棘爪P1的外周表面部34A的直径尺寸与其它两个副棘爪P2彼此不同，也就是说，在径向方向上的形成位置彼此不同。具体地，主棘爪P1的骑乘突起34被形成在比其它两个副棘爪P2的骑乘突起34在径向方向上更向外凸出的位置处。

如图10、图17(a)和图18(a)中所示，当上述主棘爪P1的骑乘突起34被布置成在周向方向上与棘轮10的中间筒形部13的区域13A(锁定区域A1)重合时，即使通过旋转凸轮40将骑乘突起34在径向方向上向外推动，骑乘突起34也没有被推出到骑在区域13A上的位置，使得没有阻挡与棘轮10的内周齿12A啮合的主棘爪P1的移动。

此时，其它两个副棘爪P2的骑乘突起34被形成在比上述主棘爪P1的骑乘突起34在径向方向上靠内侧的位置处，使得即使这些骑乘突起34被布置成在周向方向上与比上述区域13A在径向方向上更向内突出的区域13B和区域13C(其它区域A3)分别重合，骑乘突起34也没有在由旋转凸轮40在径向方向上向外推动时被推出到骑在区域13B和区域13C上的位置，因此，没有阻挡与棘轮10的内周齿12A啮合的每一个副棘爪P2的移动。

此外，如图13、图17(b)和图18(b)中所示，当上述主棘爪P1的骑乘突起34被布置成在周向方向上与棘轮10的中间筒形部13的区域13B(自由区域A2)重合时，骑乘突起34由旋转凸轮40在径向方向上向外推动以骑在区域13B上，使得与棘轮10的内周齿12A啮合的主棘爪P1的移动停止在中间位置处。

然而，此时，即使其它两个副棘爪P2的骑乘突起34被布置成在周向方向上分别与对应的区域13C和区域13A(其它区域A3)重合，骑乘突起34在由旋转凸轮40在径向方向上向外推动时也没有被推出到骑在区域13B和区域13C上的位置，使得每一个副棘爪P2朝向在径向方向上的外侧的移动没有停止在中间位置处。

即使在这种构造的情况下，副棘爪P2朝向主棘爪P1的在径向方向上的外侧的移动也停止在中间位置处，使得旋转凸轮40的旋转也相应地停止，并且副棘爪P2在径向方向上没有被进一步向外推动，以便与主棘爪P1一起被保持在解锁状态下，在该解锁状态中，防止副棘爪P2与主棘爪P1被压靠在棘轮10的内周齿12A上。形成在上述两个副棘爪P2上的每一个骑乘突起34在其外周表面部34A上在周向方向上的一个端侧上的拐角部处具有倒角倾斜表面34B。

从如图13、图17(b)和图18(b)中所示的上述主棘爪P1的骑乘突起34骑在棘轮10的自由区域A2(区域13B)上并且副棘爪P2的骑乘突起34分别位于区域13C和区域13A上的状态起，当在不操作倾角调节杆5的情况下(当座椅靠背2被提升至后侧时)棘轮10在棘轮10从自由区域A2返回到锁定区域A1的方向上旋转时，上述每一个倾斜表面34B用作脱出部，该脱出部允许副棘爪P2的骑乘突起34在通过倾斜引导件脱出到径向方向上的外侧的同时在周向方向上越过，从而在周向方向上不抵靠在第一凸起13D和第二凸起13E上。此处，上述第一凸起13D和第二凸起13E每个均对应于本发明的“台阶”。

此外，如图4和图5中所示，在上述主棘爪P1的主体表面部30A中，游隙填充孔35被形成在中间部中，该游隙填充孔35以孔形状从径向方向上的外侧向内侧逐渐变细的形状贯通，该中间部在周向方向上与骑乘突起34的形成区域分开。如图11中所示，上述游隙填充孔35被设置成使得当上述主棘爪P1被设置在引导件20上时，从引导件20的盘主体21的内表面突出的游隙填充销21C被插入到该游隙填充孔35中。在这样的设置的情况下，当上述主棘爪P1处于在与棘轮10的内周齿12A啮合之前的解锁状态下时，游隙填充孔35没有阻挡主棘爪P1的移动，其中游隙填充销21C位于径向方向上的外侧上的孔宽度较宽的区域中。

然而，如图10中所示，随着上述主棘爪P1在径向方向上被向外推动并与棘轮10的内周齿12A啮合，上述游隙填充孔35被构造成使得游隙填充销21C被压入到径向方向上的内孔宽度较窄的区域中，并且能够切换到防止主棘爪P1在周向方向上的游隙的状态。根据这种构造，主棘爪P1以防止了在周向方向上的游隙的状态与棘轮10的内周齿12A啮合，并且棘轮10和引导件20经由主棘爪P1以防止了棘轮10和引导件20之间的在周向方向上的游隙的状态被锁定。

如图4和图5以及图19和图20所示，上述每一个棘爪30被形成为使得偏移表面部30B和骑乘突起34相对于主体表面部30A在相同轴向方向上以半冲切形状被分别地推出，从而使偏移表面部30B和骑乘突起34在径向方向上彼此间隔开。此时，每一个棘爪30的偏移表面部30B被形成为使得质量控制表面Q(该质量控制表面Q用于为通过半冲切而获得的成型表面赋予精度)不是被设置在主体表面部30A的外周表面部侧上而是被设置在主体表面部30A的内周表面部(被挤压表面部32)侧上，该外周表面部侧以半冲切形状被推出并且面对径向方向上的外侧，该内周表面部侧通过以面对径向方向上的内侧的方式进行半冲切而形成。根据这种构造，每一个棘爪30被构造成使得被挤压表面部32被精确地形成。

此外，每一个棘爪30的骑乘突起34被形成为使得用于为通过半冲切而获得的成型表面赋予精度的质量控制表面Q被设置在以半冲切形状被推出且面对径向方向上的外侧的外周表面部34A侧上。根据这样的构造，每一个棘爪30被构造成使得精确地形成了外周表面部34A和倾斜表面34B。如上所述，每一个棘爪30被形成为使得偏移表面部30B和骑乘突起34相对于主体表面部30A以半冲切形状被分别地推出，从而使偏移表面部30B和骑乘突起34在径向方向上彼此间隔开，使得能够在前侧和背侧上设置质量控制表面Q，以提高成型表面的精度。

具体地，上述每一个棘爪30的被挤压表面部32被构造成使得在周向方向上的两侧上与骑乘突起34的形成位置分开的每一个区域由参考图4描述的旋转凸轮40的对应挤压部44从径向方向上的内侧挤压。因此，实际上，每一个棘爪30的被挤压表面部32被构造成使得质量控制表面Q被设置在周向方向上的布置不与骑乘突起34重合的两侧上的区域中，并且质量控制表面Q不被设置在周向方向上的布置与骑乘突起34重合的区域中。根据这种构造，即使每一个棘爪30的偏移表面部30B和骑乘突起34被布置成在周向方向上彼此重合，也能够为每一个棘爪30适当地设置质量控制表面Q，并且能够很好地进行成型。

(旋转凸轮40)

如图5中所示，通过将一个金属板构件切削成大致盘形并在板厚方向(轴向方向)上的位置处进行半冲切来形成旋转凸轮40。上述旋转凸轮40被设置成被容纳在形成于上述引导件20的盘主体21的内表面上的凸轮容纳凹槽24B中的状态。

如图9中所示，上述旋转凸轮40的形状具有与上述每一个棘爪30的板厚大致相同的板厚，并且上述旋转凸轮40被布置成由每一个棘爪30的主体表面部30A从外周侧以如下方式包围，该方式使得旋转凸轮40被夹在上述引导件20的盘主体21的内表面与每一个棘爪30的在轴向方向上以半冲切形状推出的偏移表面部30B之间。

如图5中所示，在上述旋转凸轮40的中心部处(在中心轴线C上)，形成有通孔41，一体地连接到参考图1描述的倾角调节杆5的操作销5A从轴向方向上的内侧被插入该通孔41中并且在旋转方向上一体地安装在该通孔41中。上述操作销5A以从轴向方向上的内侧到外侧的方式被插入穿过上述旋转凸轮40的通孔41，并且在该点处与参考图1描述的倾角调节杆5一体地连接。根据这种构造，操作销5A被操作成根据上述倾角调节杆5的上拉操作而与旋转凸轮40一体地旋转。

上述操作销5A经由连接杆5B一体地连接到操作销5A，该操作销5A在参考图1描述的另一侧上被插入到装置4中。根据这种构造，在另一侧上的操作销5A也一体地旋转，并且在同一侧上的装置4的旋转凸轮40也通过上述倾角调节杆5的上拉操作而一体地旋转。

如图5中所示，上述旋转凸轮40被形成为大致盘形形状，该形状略大于形成在上述引导件20的中心部处(在中心轴线C上)的通孔21A，并且两个钩销43被形成为在旋转凸轮40的面对引导件20的通孔21A的内部的外表面上在轴向方向上突出。如图2和图6中所示，稍后描述的锁定弹簧50的内端部51以被夹在钩销之间的方式被钩在上述每一个钩销43上，从而被一体地固定。此外，在上述旋转凸轮40的面对每一个棘爪30的偏移表面部30B的内表面上，三个拉入销42被形成为在轴向方向上突出，这三个拉入销42被设置成分别插入到形成在每一个棘爪30中的对应的拉入孔33中。

上述旋转凸轮40以经由锁定弹簧50被弹性支撑的状态被组装到上述引导件20。也就是说，从旋转凸轮40被设置在上述引导件20的凸轮容纳凹槽24B中的状态起，通过以如下方式将锁定弹簧50设置在引导件20的通孔21A中来将旋转凸轮40以经由锁定弹簧50被弹性支撑的状态组装到引导件20，该方式使得锁定弹簧50的内端部51被钩在钩销43之间并且锁定弹簧50的外端部52被吊在吊孔21Aa中，所述钩销43从旋转凸轮40的面对引导件20的通孔21A的内部的外表面凸出，所述吊孔21Aa从引导件20的通孔21A延伸。

根据这种组装，如图9中所示，旋转凸轮40以在轴向方向上被夹在上述引导件20的盘主体21与每一个棘爪30的偏移表面部30B(该偏移表面部30B在轴向方向上以半冲切形状被推出)之间的状态被支撑，并且在径向方向上该旋转凸轮40被设置成由被挤压表面部32从径向方向上的外侧包围，该被挤压表面部32是每一个棘爪30的主体表面部30A的内周表面部。

上述旋转凸轮40始终处于通过锁定弹簧50(参见图2和图6)的弹簧偏压力而相对于引导件20在图10中所示的逆时针方向上被旋转偏压的状态，该锁定弹簧50被钩在旋转凸轮40和引导件20之间。由于通过偏压而在逆时针方向上旋转，所以旋转凸轮40由每一个挤压部44(该每一个挤压部44被形成为在旋转凸轮40的外周表面部上的多个周向方向上的位置处突出)操作，以便将每一个棘爪30的被挤压表面部32从径向方向上的内侧向外侧推动。

此外，通过参考图1在上面描述的上拉倾角调节杆5的操作，上述旋转凸轮40通过操作销5A而在图中所示的顺时针方向上旋转，该顺时针方向是与如图11中所示的上述偏压方向相反的方向。结果是，旋转凸轮40被操作成通过如下形状将每一个棘爪30在径向方向上向内拉动，在所述形状中，插入到每一个棘爪30的拉入孔33中的每一个拉入销42在在每一个拉入孔33中在周向方向上移动的同时在每一个拉入孔33的径向方向上向外移动。

具体地，上述旋转凸轮40被构造成使得在每一个棘爪30通过由锁定弹簧50的弹簧偏压力而引起的旋转力而从径向方向上的内侧被推出并且如图10中所示地与棘轮10的内周齿12A啮合的状态下(锁定状态)，锁定弹簧50的钩在钩销43上的内端部51位于在形成在引导件20上的三个引导件壁23中的在图中的左上侧和右上侧上的两个引导件壁M1之间的周向方向上的区域中。

在上述状态下，通过从锁定弹簧50的内端部51接收的弹簧偏压力，旋转凸轮40除了接收在图中的逆时针方向上的旋转偏压力之外，还接收偏心地朝向径向方向上的外侧的偏压力的作用。即使如此，当棘爪30与棘轮10的内周齿12A啮合时，旋转凸轮40也由棘爪30支撑并且以居中的状态被保持在引导件20的中心部中(在中心轴线C上)。

然而，如图11中所示，在上述旋转凸轮40克服上述锁定弹簧50的弹簧偏压力而在图中所示的顺时针方向上旋转并且每一个棘爪30均不与棘轮10的内周齿12A啮合的状态下，由于从上述锁定弹簧50的内端部51接收的在偏心方向上的偏压作用，所以旋转凸轮40在图中所示的顺时针方向上以如下方式旋转：如图16中所示，旋转凸轮40在被压靠在两个引导件壁M1的内周侧上的支撑表面23B上的同时在这两个引导件壁M1的内周侧上的支撑表面23B上滑动。此时，与其它两个引导件壁M1不同的是，一个其余引导件壁M2以如下方式被形成，该方式使得在径向方向上在上述旋转凸轮40的外周表面与引导件壁M2之间设有微小间隙T。

根据这种构造，如图16中所示，在两个引导件壁M1中(旋转凸轮40通过锁定弹簧50的偏压力被压靠在这两个引导件壁M1上)，在旋转凸轮40被适当地支撑成不在轴向位移方向(偏心方向)上移动的同时，当形状以这两个引导件壁M1为支点在所述一个其余引导件壁M2的某个方向上摇动时，旋转凸轮40适当地脱开该移动，使得旋转凸轮40能够在没有偏心的情况下在释放方向上平稳地滑动并旋转。

(外周环60)

如图4和图5中所示，通过将一个薄板材料冲压成环形形状，并且将冲压出的中空盘的外周部拉拔成筒形形状(该筒形形状在板厚方向(轴向方向)上突出)，从而将外周环60形成为具有中空盘形座的大致筒形形状。结果是，外周环60具有：中空的盘形的凸缘部62，该凸缘部62面向在轴向方向上的表面；以及联接部61，该联接部61沿着凸缘部62的外周缘部在轴向方向上以大致筒形形状突出。

具体地，通过将上述联接部61从凸缘部62的外周部在轴向方向上以两级台阶突出的形状推出来形成上述外周环60，从而将该外周环60形成为台阶状筒形形状，该台阶状筒形形状具有内外两级台阶状筒形形状，在该形状中，台阶部63被形成在联接部61的内周侧上，该台阶部63在轴向方向上小于联接部61并且突出成大致筒形形状。在将三个棘爪30、旋转凸轮40和锁定弹簧50设置在上述引导件20上并且将引导件20和棘轮10组装在一起之后，将该组装好的单元设置在筒形内部的内部，并且将联接部61焊接到引导件20，使得上述外周环60被安装在棘轮10和引导件20的外周部上。

具体地，上述单元被设置成首先从棘轮10组装在筒形内部的内部，使得如图9和图15中所示，上述外周环60以如下方式被设置，该方式使得凸缘部62的在径向方向上的内侧上的端部抵靠在倾斜表面13G上，该倾斜表面13G在径向方向上朝向外倾斜并且在大致整个圆周方向上被形成在棘轮10的中间筒形部13的在轴向方向上的外侧表面部上。通过这样的设置，引导件20的筒形部22被设置在外周环60的筒形联接部61中，从而被装配在其中。

因此，在上述设置之后，通过从外周侧进行激光焊接，将外周环60的联接部61联接到装配在其中的引导件20的筒形部22，使得外周环60被安装在棘轮10和引导件20的外周部上。形成在上述棘轮10的中间筒形部13的外侧表面部上的倾斜表面13G被形成在棘轮10的在周向方向上的整个区域上，从而围绕棘轮10的中心部(在中心轴线C上)绘出前缀的锥形形状。

通过这样的组装，外周环60一体地联接到上述引导件20，使得在游隙在轴向方向和径向方向上由凸缘部62所填充的情况下，棘轮10相对于引导件20被保持。具体地，上述外周环60被设置成如下状态，在该状态中，外周环60的凸缘部62在轴向方向上被抵靠在棘轮10的倾斜表面13G上，并且联接部61被焊接并组装到引导件20的筒形部22，该引导件20被组装到棘轮10并被定位在轴向方向上。结果是，外周环60处于如下状态，在该状态中，棘轮10在凸缘部62和引导件20的盘主体21之间在轴向方向上是松散的，并且棘轮10相对于引导件20被支撑，使得棘轮10在被解锁时能够平稳地旋转移动，而不会在轴向方向和径向方向上晃动。

(总结)

如上所述，根据装置4，棘爪的偏移表面部30B(操作表面部)和骑乘突起34(突起)被形成在彼此分开的位置处，从而以半冲切形状从主体表面部30A突出，使得能够彼此独立地设置偏移表面部30B和骑乘突起34各自的加工精度。例如，可以将骑乘突起34的与棘轮10的自由区域A2(预定部)相干涉的表面的至少一部分设置为质量控制表面，此外，可以将接收来自旋转凸轮40的在径向方向上朝向外的力的被挤压表面部32的至少一部分设置为质量控制表面。

此外，随着棘轮10旋转，当骑乘突起34与棘轮10的自由区域A2形成接触时，骑乘突起34在使倾斜表面34B相对于自由区域A2滑动的同时进行移动，从而从自由区域A2脱出。因此，棘轮10的旋转不会被骑乘突起34过度阻碍，并且促进了棘轮10的旋转。此外，适当地增加了倾斜表面34B的加工精度，从而能够更适当地表现出上述效果。

(其它实施例)

已经以一个实施例描述了用于实施本发明的模式，但是除了上述实施例以外，可以以各种模式来实施本发明。例如，本发明的交通工具座椅倾角调节装置不仅可以被应用于除了汽车的右座椅以外的座椅，还可以应用于除了汽车以外的交通工具(诸如火车)的座椅，以及用于为各种交通工具(诸如飞机和船舶)设置的座椅。此外，上述交通工具座椅倾角调节装置被构造成使得座椅靠背以能够调节靠背角度的状态连接到座垫，该交通工具座椅倾角调节装置也可以被构造成使得座椅靠背以能够调节靠背角度的状态连接到被固定到车身侧的基部，诸如支架。

此外，交通工具座椅倾角调节装置可以被构造成使得：棘轮联接到被固定到车身侧的构件(诸如座垫)，并且引导件联接到座椅靠背。此外，形成交通工具座椅倾角调节装置的锁定机构的多个棘爪可以通过在周向方向上布置两个或四个或更多个来提供。每一个棘爪在周向方向上的布置不限于均匀地布置，而是可以被布置成偏移。

此外，操作以将每一个棘爪在径向方向上向外推动的凸轮可以是通过旋转而将每一个棘爪在径向方向上向外推动的类型，或者可以是使每一个棘爪在径向方向上滑动从而将每一个棘爪在与滑动方向交叉的径向方向上推出的类型(见JP-A-2015-227071)。将每一个棘爪在径向方向上向内拉回的操作可以通过与凸轮分开的构件(例如释放板)来进行(见所述同一出版物)。

此处，在以下[1]和[2]中将简要总结上述根据本发明的交通工具座椅倾角调节装置4的实施例的特性。

[1]

一种交通工具座椅倾角调节装置(4)，包括：

盘形棘轮(10)和盘形引导件(20)，所述棘轮(10)和所述引导件(20)以能够相对旋转的方式被同轴地组装起来；

锁定机构，所述锁定机构被设置在所述棘轮(10)和所述引导件(20)之间，并且所述锁定机构能够限制所述棘轮(10)和所述引导件(20)之间的相对旋转；和

保持环，所述保持环保持所述棘轮(10)和所述引导件(20)的组装状态，

其中所述锁定机构包括：棘爪(30)，所述棘爪(30)由所述引导件(20)支撑成能够在径向方向上移动，所述棘爪(30)当在所述径向方向上向外移动时与所述棘轮(10)啮合，以限制所述棘轮(10)和所述引导件(20)之间的所述相对旋转；和凸轮(40)，所述凸轮(40)用于使所述棘爪(30)在所述径向方向上向外或向内移动，

其中所述棘爪(30)具有：主体表面部(30A)，所述主体表面部(30A)具有外周齿(31)，所述外周齿(31)被构造成与所述棘轮(10)啮合；被挤压表面部(32)，所述被挤压表面部(32)被构造成接收来自所述凸轮(40)的在所述径向方向上朝向外的力；操作表面部(30B)，所述操作表面部(30B)被构造成接收来自所述凸轮(40)的在所述径向方向上朝向内的力；和突起(34)，所述突起(34)与所述棘轮(10)的预定部(A2)干涉，从而当所述棘轮(10)在相对于所述引导件(20)的特定旋转位置中时防止所述外周齿(31)与所述棘轮(10)啮合，

其中所述操作表面部(30B)和所述突起(34)被布置于在所述径向方向上彼此分开的位置处，并且所述操作表面部(30B)和所述突起(34)具有以半冲切形状从所述主体表面部(30A)向在轴向方向上的一侧突出的形状，并且

其中所述被挤压表面部(32)被设置在所述主体表面部(30A)的端表面上，所述主体表面部(30A)的所述端表面根据所述操作表面部(30B)的所述半冲切形状的突起而被形成在所述操作表面部(30B)的在所述轴向方向上的另一侧上。

[2]

根据[1]所述的交通工具座椅倾角调节装置(4)，

其中所述突起(34)具有倾斜表面，当所述棘轮(10)朝向所述特定旋转位置旋转时，所述倾斜表面在周向方向上与所述预定部(A2)形成接触。

本申请基于2018年2月26日提交的日本专利申请第2018-031933号，其内容通过引用被并入本文中。

工业适用性

根据本发明的交通工具座椅倾角调节装置，能够提高棘爪的前后两个表面上的加工精度。例如，具有这种效果的本发明可用于汽车等的座椅。

附图标记列表

1座椅

2座椅靠背

2F侧框架

2Fa装配孔

2Fb通道孔

3座垫

3F倾角调节板

3Fa装配孔

3Fb通道孔

4座椅倾角调节装置(交通工具座椅倾角调节装置)

5倾角调节杆

5A操作销

5B连接杆

6回位弹簧

10棘轮

11盘主体

11A通孔

11B扩大表面部

12筒形部

12A内周齿

13中间筒形部

13A区域

13B区域

13C区域

13D第一凸起(台阶)

13E第二凸起(台阶)

13F脱出凹部

13G倾斜表面

A1锁定区域

A2自由区域(预定部)

A3其它区域

A4联接区域

14销钉

W焊接部

20引导件

21盘主体

21A通孔

21Aa吊孔

21B销钉

21C游隙填充销

22筒形部

23引导件壁

23A限制表面

23B支撑表面

23C凸台部

M1引导件壁

M2引导件壁

T间隙

24A棘爪容纳凹槽

24B凸轮容纳凹槽

30棘爪

30A主体表面部

30B偏移表面部(操作表面部)

31外周齿

32被挤压表面部

33拉入孔

34骑乘突起(突起)

34A外周表面部

34B倾斜表面

35游隙填充孔

P1主棘爪

P2副棘爪

Q质量控制表面

40旋转凸轮(凸轮)

41通孔

42拉入销

43钩销

44挤压部

50锁定弹簧

51内端部

52外端部

60外周环(保持环)

61联接部

62凸缘部

63台阶部

C中心轴线

Claims (2)

1.一种交通工具座椅倾角调节装置，包括：

盘形棘轮和盘形引导件，所述棘轮和所述引导件以能够相对旋转的方式被同轴地组装起来；

锁定机构，所述锁定机构被设置在所述棘轮与所述引导件之间，并且所述锁定机构能够限制所述棘轮和所述引导件之间的相对旋转；以及

保持环，所述保持环保持所述棘轮和所述引导件的组装状态，

其中，所述锁定机构包括：

多个棘爪，所述多个棘爪由所述引导件支撑成能够在径向方向上移动，所述多个棘爪当在所述径向方向上向外移动时与所述棘轮啮合，从而限制所述棘轮和所述引导件之间的相对旋转；以及

凸轮，所述凸轮用于使所述多个棘爪在所述径向方向上向外或向内移动，

其中，所述多个棘爪中的每一个棘爪具有：

主体表面部，所述主体表面部具有外周齿，所述外周齿被构造成与所述棘轮啮合；

被挤压表面部，所述被挤压表面部被构造成接收来自所述凸轮的在所述径向方向上朝向外的力；

操作表面部，所述操作表面部被构造成接收来自所述凸轮的在所述径向方向上朝向内的力；以及

突起，所述突起与所述棘轮的预定部干涉，从而当所述棘轮在相对于所述引导件的特定旋转位置中时防止所述外周齿与所述棘轮啮合，

其中，所述操作表面部和所述突起被布置于在所述径向方向上彼此分开的位置处，并且所述操作表面部和所述突起具有以半冲切形状从所述主体表面部向轴向方向上的一侧突出的形状，并且

其中，所述被挤压表面部被设置在所述主体表面部的端表面上，所述主体表面部的所述端表面根据所述操作表面部的半冲切形状的突起而被形成在所述操作表面部的在所述轴向方向上的另一侧上。

2.根据权利要求1所述的交通工具座椅倾角调节装置，

其中，所述突起具有倾斜表面，当所述棘轮朝向所述特定旋转位置旋转时，所述倾斜表面在周向方向上与所述预定部形成接触。

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