CN111747428A - 一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法 - Google Patents
一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111747428A CN111747428A CN202010424142.6A CN202010424142A CN111747428A CN 111747428 A CN111747428 A CN 111747428A CN 202010424142 A CN202010424142 A CN 202010424142A CN 111747428 A CN111747428 A CN 111747428A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- potassium chloride
- solid
- yield
- bittern
- seawater
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D3/04—Chlorides
- C01D3/06—Preparation by working up brines; seawater or spent lyes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D11/00—Solvent extraction
- B01D11/02—Solvent extraction of solids
- B01D11/0288—Applications, solvents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D11/00—Solvent extraction
- B01D11/02—Solvent extraction of solids
- B01D11/0292—Treatment of the solvent
- B01D11/0296—Condensation of solvent vapours
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/26—Magnesium halides
- C01F5/30—Chlorides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)
Abstract
本发明公开了一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,属于海水制盐苦卤处理领域。所述提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,包括如下步骤:苦卤加热蒸发后,降温除去氯化钠和硫酸镁,继续降温,固液分离得到光卤石和老卤,将光卤石与萃取剂混合搅拌,除去光卤石中的氯化镁,再将含有氯化镁的萃取剂蒸发回收,同时得到六水氯化镁固体,除去氯化镁后的固相先进行干燥回收萃取剂,再加水洗涤去除氯化钠,最后得到氯化钾。本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,由于氯化钾不溶于萃取剂中,因此氯化钾收率高,由于萃取剂的显热与潜热都大大小于水,因此能耗低。本方法适合大规模推广应用,具有良好的经济前景和社会效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,属于海水制盐苦卤处理领域,特别是氯化钾生产技术领域。
背景技术
海盐生产过程中,每生产1t原盐副产约1m3制盐废液(俗称苦卤)。苦卤中含有较高浓度的氯离子、镁离子、钾离子、硫酸根离子、钠离子等,是生产氯化钾、氯化镁、硫酸镁等物质的极佳原料,但受技术水平的限制,海盐苦卤化工企业普遍处于亏损状态。实现苦卤的低成本综合利用是解决陆地资源不足的有效措施,也是海盐苦卤化工迫在眉睫急需解决的问题。
现有工艺是将先苦卤进行蒸发,蒸发完成后降温并进行保温沉降,将沉降得到了固体排出后,继续降温至35℃-50℃,将再次结晶固体进行分离,分离得到的固体为光卤石,主要含有氯化钾、氯化镁和氯化钠,并含有少量的硫酸镁。在得到的光卤石中加水进行分解,光卤石中的氯化镁进入到分解液中,固液分离后,在固相中再加一次水进行洗涤,固相中的氯化钠进入到洗涤液中,再次固液分离的固体即为产品氯化钾。在光卤石的处理过程中,需要加入大量的水,由于氯化钾会在水中溶解,在光卤石处理过程尤其是在分解工序中,部分氯化钾进入液相中,从而降低了氯化钾的收率,而且分解液和洗涤液要回到苦卤蒸发工段,将加入的水再蒸发出来,水的显热与潜热均较大,因此蒸发过程需要消耗大量蒸汽。
因此如何提高氯化钾收率、降低能耗,是企业扭亏为盈的关键。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足,提供一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法。本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,将苦卤加热进行第一次蒸发后,降温并保温,进行第一次固液分离,第一次滤饼主要含有氯化钠和硫酸镁,第一次滤液继续降温至40-50℃,进行第二次固液分离,第二次滤液继续蒸发后冷却制备卤片或卤粉,分离得到的第二次滤饼为光卤石,将光卤石与萃取剂混合搅拌,光卤石中的氯化镁溶解到萃取剂中,然后进行第三次固液分离,将第三次滤液直接进行第二次蒸发,蒸汽冷凝回收萃取剂,第二次蒸发后的母液冷却结晶得到高品质的六水氯化镁;将第三次滤饼进行干燥,蒸汽冷凝继续回收萃取剂,在干燥后的固体中加水搅拌洗涤,进行第四次固液分离,分离后的固体即为产品氯化钾。本方法氯化钾收率高、六水氯化镁品质好、能耗低,适合大规模推广应用,具有良好的经济前景和社会效益。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,包括如下步骤:
苦卤加热进行第一次蒸发后,降温并保温在95-115℃,进行第一次固液分离,第一次滤液继续降温至40-50℃,进行第二次固液分离,第二次滤液继续蒸发后冷却制备卤片或卤粉,分离得到的第二次滤饼为光卤石;
将所述光卤石与萃取剂混合搅拌,所述光卤石与所述萃取剂的质量比为1:0.5-1:2,然后进行第三次固液分离,将第三次滤液直接进行第二次蒸发,蒸汽冷凝回收所述萃取剂,第二次蒸发后的母液冷却结晶得到六水氯化镁;
将第三次滤饼进行干燥,蒸汽冷凝继续回收所述萃取剂,在干燥后的固体中加水搅拌洗涤,进行第四次固液分离,分离后的固体即为产品氯化钾。
而且,所述萃取剂为70%-99%体积浓度的甲醇、70%-99%体积浓度的乙醇和70%-99%体积浓度的丙醇中的任意一种。
而且,所述第二次蒸发后的母液为六水氯化镁在高温下的融化状态,冷却降温后,所述第二次蒸发后的母液结晶,转变为六水氯化镁固体。
而且,所述干燥的方法采用间接干燥和直接干燥中的任意一种,优选间接干燥。
而且,所述加水的质量与所述光卤石的质量之比为0.1-0.3。
本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法的有益效果是:
1、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,针对现有工艺是先在光卤石中加入大量的水,溶解光卤石中的氯化镁,再在除去氯化镁的固体中继续加水洗涤,除去固体中的氯化钠,最后未溶解的固体即为产品氯化钾。两次加入的水不仅带走了氯化镁、氯化钠,同时也带走了部分氯化钾,从而降低了氯化钾的收率,由于分解工序加水量较大,因此氯化钾的损失主要在分解工序,以苦卤计的氯化钾收率只有60%左右。本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,先在光卤石中加入萃取剂,由于只有光卤石中的氯化镁能在萃取剂中溶解,过滤后的液体中不含有氯化钾,从而大大提高了氯化钾的收率,可达到86%左右。
2、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,针对现有工艺中,加水溶解氯化镁形成的分解液要回到苦卤蒸发工段,将加入的水蒸发出去,由于分解液浓度较低,还需要加兑部分老卤(浓厚卤),不仅额外增加了能源消耗,而且增加了操作难度。本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,将溶有氯化镁的萃取剂直接进行蒸发,回收萃取剂,同时得到高品质的六水氯化镁固体,简化了操作,不额外增加能耗。
3、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,萃取剂的加入量略高于现有工艺的加水量,但由于萃取剂的比热容和汽化潜热大大低于水,因此蒸发时所需的蒸汽量显著低于现有工艺。
4、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,与现有光卤石制备氯化钾的方法相比,具有能耗低、收率高、六水氯化镁品质好、成本低的优点,市场前景广阔,适合规模化推广应用,能够改变目前苦卤化工企业亏损的局面。
5、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,萃取剂为70%-99%体积浓度的甲醇、70%-99%体积浓度的乙醇和70%-99%体积浓度的丙醇中的任意一种,一定浓度范围的甲醇、乙醇和丙醇都可以使用,扩大了本技术的应用范围和前景。
6、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,第二次蒸发后的母液为六水氯化镁在高温下的融化状态,冷却降温后,所述第二次蒸发后的母液结晶,转变为六水氯化镁固体,采用上述进一步的有益效果是:在回收萃取剂的同时,可以得到高品质的六水氯化镁,增加了产品价值。
7、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,干燥的方法采用间接干燥和直接干燥中的任意一种,优选间接干燥,采用上述进一步的有益效果是:通过干燥的方法将萃取剂从固体中蒸发出来并冷凝,从而回收萃取剂,避免了萃取剂的损失。采用间接干燥的方法,萃取剂蒸汽中不会混入外界气体,大大减少了气体流量,有利于萃取剂蒸汽的冷凝回收,避免因萃取剂损失而增加成本、污染环境。
8、本发明的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,加水的质量与所述光卤石的质量之比为0.1-0.3,采用上述进一步的有益效果是:由于光卤石中只含有少量的氯化钠,只需要加入少量的水,就可以将氯化钠除去,得到合格的产品氯化钾。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
实施例1
本实施例的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,包括如下步骤:
取1m3的苦卤进行第一次蒸发,降温并保温,进行第一次固液分离,第一次滤液继续降温至40-50℃,进行第二次固液分离,分离得到的第二次滤饼为光卤石,在光卤石中加入120kg的体积浓度为70%的甲醇在搅拌釜中进行混合搅拌,搅拌20分钟后,泵入到密闭卧式离心机中进行第三次固液分离,滤液泵入到蒸发器内进行蒸发,蒸发后的母液排出,降温结晶,得到高品质的六水氯化镁产品。
第三次固液分离的固体进入滚筒干燥器内进行干燥,将蒸汽冷凝回收;干燥固体通过皮带输送机送至搅拌釜,同时在搅拌釜中加入30kg的自来水,搅拌20分钟后,泵入到卧式离心机中进行固液分离,分离得到的固体即为产品氯化钾。
通过实验数据整理及折算,处理1m3苦卤可得到22kg的氯化钾,每立方苦卤中约含有35kg的氯化钾,收率约为62.9%,高于现有工艺61%左右的收率;同时可得高品质六水氯化镁78kg,氯化镁收率达到93.6%;通过热量衡算,本工艺需要消耗的蒸汽量约为现有工艺的80%左右。
实施例2
本实施例的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,包括如下步骤:
取1m3的苦卤进行第一次蒸发,降温并保温,进行第一次固液分离,第一次滤液继续降温至40-50℃,进行第二次固液分离,分离得到的第二次滤饼为光卤石,在光卤石中加入160kg的体积浓度为90%的乙醇在搅拌釜中进行混合搅拌,搅拌30分钟后,泵入到密闭卧式离心机中进行第三次固液分离,滤液泵入到蒸发器内进行蒸发,蒸发后的母液排出,降温结晶,得到六水氯化镁产品。
第三次固液分离的固体进入双锥干燥器内进行干燥,将蒸汽冷凝回收;干燥固体通过皮带输送机送至搅拌釜,同时在搅拌釜中加入24kg的自来水,搅拌30分钟后,泵入到卧式离心机中进行固液分离,分离得到的固体即为产品氯化钾。
通过实验数据整理及折算,处理1m3苦卤可得到26kg的氯化钾,每立方苦卤中约含有35kg的氯化钾,收率约为74.3%,大大高于现有工艺61%左右的收率;同时可得高品质六水氯化镁81kg,氯化镁收率达到97.2%;通过热量衡算,本工艺需要消耗的蒸汽量约为现有工艺的85%左右。
实施例3
本实施例的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,包括如下步骤:
取1m3的苦卤进行第一次蒸发,降温并保温,进行第一次固液分离,第一次滤液继续降温至40-50℃,进行第二次固液分离,分离得到的第二次滤饼为光卤石,在光卤石中加入250kg的体积浓度为99%的丙醇在搅拌釜中进行混合搅拌,搅拌60分钟后,在重力作用下自流到密闭立式离心机中进行固液分离,滤液泵入到蒸发器内进行蒸发,蒸发后的母液排出,降温结晶,得到高品质六水氯化镁产品。
第三次固液分离的固体进入烘箱内进行干燥,将蒸汽冷凝回收;干燥固体通过螺旋输送机送至搅拌釜,同时在搅拌釜中加入26kg的自来水,搅拌30分钟后,在重力作用下自流到立式离心机中进行固液分离,分离得到的固体即为产品氯化钾。
通过实验数据整理及折算,处理1m3苦卤可得到30kg的氯化钾,每立方苦卤中约含有35kg的氯化钾,收率约为85.7%,大大高于现有工艺61%左右的收率;同时可得高品质六水氯化镁78kg,氯化镁收率达到93.6%;通过热量衡算,本工艺需要消耗的蒸汽量约为现有工艺的90%左右。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,其特征在于,包括如下步骤:
苦卤加热进行第一次蒸发后,降温并保温在95-115℃,进行第一次固液分离,第一次滤液继续降温至40-50℃,进行第二次固液分离,第二次滤液继续蒸发后冷却制备卤片或卤粉,分离得到的第二次滤饼为光卤石;
将所述光卤石与萃取剂混合搅拌,所述光卤石与所述萃取剂的质量比为1:0.5-1:2,然后进行第三次固液分离,将第三次滤液直接进行第二次蒸发,蒸汽冷凝回收所述萃取剂,第二次蒸发后的母液冷却结晶得到六水氯化镁;
将第三次滤饼进行干燥,蒸汽冷凝继续回收所述萃取剂,在干燥后的固体中加水搅拌洗涤,进行第四次固液分离,分离后的固体即为产品氯化钾。
2.根据权利要求1所述的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,其特征在于,所述萃取剂为70%-99%体积浓度的甲醇、70%-99%体积浓度的乙醇和70%-99%体积浓度的丙醇中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,其特征在于,所述第二次蒸发后的母液为六水氯化镁在高温下的融化状态,冷却降温后,所述第二次蒸发后的母液结晶,转变为六水氯化镁固体。
4.根据权利要求1所述的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,其特征在于,所述干燥的方法采用间接干燥和直接干燥中的任意一种,优选间接干燥。
5.根据权利要求1所述的提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法,其特征在于,所述加水的质量与所述光卤石的质量之比为0.1-0.3。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010424142.6A CN111747428A (zh) | 2020-05-19 | 2020-05-19 | 一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010424142.6A CN111747428A (zh) | 2020-05-19 | 2020-05-19 | 一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111747428A true CN111747428A (zh) | 2020-10-09 |
Family
ID=72673324
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010424142.6A Pending CN111747428A (zh) | 2020-05-19 | 2020-05-19 | 一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111747428A (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114261981A (zh) * | 2022-01-06 | 2022-04-01 | 江西思远再生资源有限公司 | 一种高效节能制备六水氯化镁的方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB255042A (en) * | 1925-07-08 | 1927-04-07 | Alais & Froges & Camarque Cie | Process for the manufacture of anhydrous chloride of magnesium |
JPS5257093A (en) * | 1975-10-20 | 1977-05-11 | Bechtel Int Corp | Recovering process for hydrate of magnesium chloride and potassium chloride from karnarite and bishopharite |
CN1077434A (zh) * | 1993-05-14 | 1993-10-20 | 中国石油天然气总公司工程技术研究所 | 一种用苦卤和氯化钾制取硫酸钾的方法 |
CN1188076A (zh) * | 1997-04-10 | 1998-07-22 | 中国石油天然气总公司工程技术研究院 | 一种苦卤综合利用的方法 |
-
2020
- 2020-05-19 CN CN202010424142.6A patent/CN111747428A/zh active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB255042A (en) * | 1925-07-08 | 1927-04-07 | Alais & Froges & Camarque Cie | Process for the manufacture of anhydrous chloride of magnesium |
JPS5257093A (en) * | 1975-10-20 | 1977-05-11 | Bechtel Int Corp | Recovering process for hydrate of magnesium chloride and potassium chloride from karnarite and bishopharite |
US4056599A (en) * | 1975-10-20 | 1977-11-01 | Bechtel International Corporation | Process for the recovery of magnesium chloride hydrate and potassium chloride from carnallite and bischofite |
CN1077434A (zh) * | 1993-05-14 | 1993-10-20 | 中国石油天然气总公司工程技术研究所 | 一种用苦卤和氯化钾制取硫酸钾的方法 |
CN1188076A (zh) * | 1997-04-10 | 1998-07-22 | 中国石油天然气总公司工程技术研究院 | 一种苦卤综合利用的方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
王泽廉等: "《工业中化学》", 31 January 1988, 天津科学技术出版社 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114261981A (zh) * | 2022-01-06 | 2022-04-01 | 江西思远再生资源有限公司 | 一种高效节能制备六水氯化镁的方法 |
CN114261981B (zh) * | 2022-01-06 | 2024-01-16 | 江西思远再生资源有限公司 | 一种高效节能制备六水氯化镁的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103570043B (zh) | 生产制备碳酸钾所需高纯氯化钾溶液及联产低钠盐的方法 | |
WO2021227438A1 (zh) | 一种硫酸钠制备碳酸氢钠联产硫酸铵的方法 | |
CN108275819B (zh) | 一种三元前驱体洗涤废水回收的方法 | |
CN111960445B (zh) | 一种采用硫酸锂粗矿制备电池级碳酸锂并回收副产物的方法 | |
US1853275A (en) | Manufacture of sodium carbonate from salt residues left by the evaporation of alkaline waters | |
CN109879297B (zh) | 从含氯化铵、氯化钠、碳酸氢铵、碳酸氢钠的母液中热法回收产品的工艺 | |
CN106185989A (zh) | 一种生活垃圾焚烧飞灰中回收无机盐的方法 | |
CN108996526B (zh) | 一种大颗粒重质小苏打的制备方法 | |
CN216662498U (zh) | 制备电池级氢氧化锂和碳酸锂的系统 | |
CN113336246A (zh) | 一种废盐的资源化处理方法 | |
CN111747428A (zh) | 一种提高海水制盐苦卤制备氯化钾收率的方法 | |
CN115650256A (zh) | 一种工业氯化钾提纯工艺及生产系统 | |
CN101565189A (zh) | 一种卤水制取氯化钠与氯化钾的方法 | |
WO2023169432A1 (zh) | 一种制备电池级氢氧化锂和碳酸锂的方法和系统 | |
CN111747427A (zh) | 一种提高光卤石制备氯化钾收率的方法 | |
CN110002475B (zh) | 氢氧化锂的制备方法 | |
CN108455636B (zh) | 一种高盐高硫卤水生产氯化钠和一水硫酸镁的方法 | |
CN116375055A (zh) | 一种以工业废盐生产小苏打和氯化铵的方法 | |
CN110923452A (zh) | 一种利用乙醇从锂云母沉锂后液中回收钾钠盐的工艺 | |
CN105177622B (zh) | 一种节能降耗的电解锰生产新工艺 | |
CN112607760A (zh) | 一种水泥窑旁路放风灰资源化利用系统及方法 | |
CN112919502A (zh) | 一种复分解生产食品级小苏打的工艺方法 | |
CN116947269B (zh) | 一种含铬硫酸氢钠废水回收铬及钠盐的方法 | |
CN107892314A (zh) | 从含催化剂氯化锂的釜残浆液中回收氯化锂的方法 | |
CN113184889B (zh) | 一种氧化铝生产中结晶草酸钠渣的综合利用方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20201009 |