CN111747063A - 一种成品弹自动卸弹控制电路、系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种成品弹自动卸弹控制电路、系统和方法，该控制系统包括左右延伸的组合板输送线、前后延伸的进料输送线和设置在进料输送线末端的卸弹装置，进料输送线的首端和组合板输送线的末端通过过渡板相连，组合板输送线的宽度方向上能供一列组合板通过，进料输送线的宽度方向上只能供一个组合板通过，在组合板输送线的末端设置有用于将组合板从组合板输送线上逐列推送至进料输送线的推送机构，在进料输送线的首端设置有用于接收组合板的接收机构，在进料输送线的末端设置有用于将组合板从进料输送线逐个移动至卸弹装置的进料机构。结构稳定可靠，能够自动将组合板输送线上成列输送的组合板逐个分离并推送至卸弹装置，自动化程度高，大大提高了生产效率。

Description

一种成品弹自动卸弹控制电路、系统和方法

技术领域

本发明属于子弹或射钉弹技术领域，具体涉及一种成品弹自动卸弹控制电路、系统和方法。

背景技术

子弹或射钉弹制作完成后，需从组合板上取出，然后进行打包运输，组合板由上部套板和下部底板组成，底板上设置有向上穿过套板的限位柱，防止套板在底板上移动，套板上具有若干均匀分布的安装孔，一个子弹或射钉弹位于一个安装孔内，并通过底板承托，在底板的两个长边的边缘各设置有两个让位缺槽，四个让位缺槽呈矩形布置，便于将套板向上托起，从而与底板分离，使子弹或射钉弹从套板上脱落。现有的生产线通常人工将组合板从组合板生产线取出，再逐个将套板和底板分离，从而将子弹或射钉弹取出，耗费大量人力，且生产效率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种能够将组合板输送线上的组合板逐个分离并输送至卸弹装置的成品弹自动卸弹控制电路、系统和方法。

为了实现本发明的上述目的，本发明提供了一种成品弹自动卸弹收集控制系统，包括左右延伸的组合板输送线、前后延伸的进料输送线和设置在进料输送线末端的卸弹装置，所述组合板输送线由组合板输送线安装架和输送履带组成，在组合板输送线安装架起始端和末端设置有带动输送履带移动的起始端输送履带电机和末端输送履带电机，起始端输送履带电机和末端输送履带电机的信号输入控制端与控制器的履带电机控制输出端相连；在组合板输送线安装架起始端和末端还设置有履带开始运动接近开关和履带停止运动接近开关，履带开始运动接近开关的信号输出端与控制器的履带开始运动信号输入端相连，履带停止运动接近开关的信号输出端与控制器的履带停止运动信号输入端相连；所述进料输送线由进料输送线安装架和两根左右对称的输送皮带组成，在进料输送线安装架起始端和末端设置有带动输送皮带转动的两个起始输送皮带电机和两个末端输送皮带电机，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机的控制信号输入端与控制器的输送皮带电机控制输入端相连；在进料输送线安装架起始端和末端还设置有皮带开始运动接近开关和皮带停止运动接近开关，皮带开始运动接近开关的信号输出端与控制器的皮带开始运动信号输入端相连，皮带停止运动接近开关的信号输出端与控制器的皮带停止运动信号输入端相连；所述进料输送线的首端和组合板输送线的末端通过过渡板相连，在过渡板顶面末端设置有过渡板接近开关，过渡板接近开关的信号输出端与控制器的套板回收信号输入端相连，所述组合板输送线的宽度方向上能供一列组合板通过，所述进料输送线的宽度方向上只能供一个组合板通过，在所述组合板输送线的末端设置有用于将组合板从组合板输送线上逐列推送至进料输送线的推送机构，在所述进料输送线的首端设置有用于接收组合板的接收机构，在所述进料输送线的末端设置有用于将组合板从进料输送线逐个移动至卸弹装置的进料机构。

作为优选，所述推送机构包括推送气缸和推送臂，推送气缸的信号输入端与控制器的推送气缸动作信号输出端相连；在推送气缸上设置有推送气缸接近开关，推送气缸接近开关的信号输出端与控制器的推送气缸恢复原状信号输入端相连；所述推送臂横跨在输送履带的上方，在推送臂的下方设置有能上下移动的挡块，在挡块的底面设置有挡块底面接近开关，挡块底面接近开关的信号输出端与控制器的挡块第一高度信号输入端相连，以及在挡块的顶面设置有挡块顶面接近开关，挡块顶面接近开关的信号输出端与控制器的挡块第二高度信号输入端相连；所述推送气缸能够通过推送臂带动挡块移动，从而将组合板输送线末端的一列组合板推动至进料输送线上。采用以上结构，结构稳定可靠，挡块能上下移动，既不会阻挡组合板通过，同时能够在推送气缸和推送臂的带动下推动组合板移动，推送气缸能够准确控制挡块的移动距离，从而保证将组合板正好推到进料输送线上。

作为优选，所述接收机构包括接收气缸和水平接收板，接收气缸的信号输入端与控制器的接收气缸动作信号输入端相连；在水平接收板一端面上设置有端面接近开关，且端面接近开关靠近组合板输送线末端，端面接近开关的信号输出端与控制器的水平接收板第一高度信号输入端相连；在水平接收板底面设置有水平接收板接近开关，水平接收板接近开关的信号输出端与控制器的水平接收板第二高度信号输入端相连；所述水平接收板位于两根输送皮带之间并低于输送皮带，所述水平接收板能在接收气缸的带动下向上移动至高于输送皮带，用于接收推送机构推入的一列组合板，并能向下移动至初始位置，使该列组合板整齐地落在进料输送线的两根输送皮带上。采用以上结构，组合板先被推至水平接收板上，再落在两根输送皮带上，能够保证组合板在进料输送线上排列整齐，两根输送皮带分别支撑在组合板的两端，避免组合板倾斜，从两根输送皮带之间掉落。

作为优选，所述进料机构包括均设置在输送架上的限位挡条、顶起气缸和进料气缸，所述限位挡条横跨在两根输送皮带上方，防止输送至组合板输送线末端的组合板从输送皮带上掉落，在所述顶起气缸的活塞杆的端头上设置有顶起板，在顶起板顶面设置有顶起板顶面接近开关，顶起板顶面接近开关的信号输出端与控制器的顶起板第一高度信号输入端相连；在顶起板底面设置有顶起板底面接近开关，顶起板底面接近开关的信号输出端与控制器的顶起板第二高度信号输入端相连；顶起板位于两根输送皮带之间，用于向上顶起被限位挡条挡住的组合板，所述进料气缸和卸弹装置分别位于组合板输送线的左右两侧，在所述进料气缸的活塞杆的端头上设置有进料板，进料板用于将被顶起板顶起的组合板向右推至卸弹装置；在进料板与端头连接面设置有进料板接近开关，进料板接近开关的信号输入端与控制器的恢复原状信号输入端相连。采用以上结构，结构稳定可靠，能够保证组合板被逐个推动至卸弹装置，各动作间配合紧凑，效率高，气缸的行程精确，避免误差。

作为优选，所述卸弹装置包括机架，在所述机架上设置有组合板分离区和回收区，所述组合板分离区和回收区贯通有一排间隔设置的输送辊，在每个输送辊任一端或者两端设置有带动输送辊转动的输送辊电机，在每个输送辊电机的电源回路上连接有输送辊中间继电器，其中，输送辊中间继电器的输出回路串联在输送辊电机的电源回路上，输送辊中间继电器的输入回路的一端与控制器的输送辊电机控制端相连；在组合板回收区的起始输送辊处设置有起始输送辊接近开关，起始输送辊接近开关的信号输出端与控制器的输送辊转动开始信号输入端相连；在所述输送辊下方设置有用于收集子弹的收集装置，在所述组合板分离区的输送辊上方设置有组合板分离机构和出料机构，在组合板分离机构的下方设置有组合板分离第一接近开关和组合板分离第二接近开关，且组合板分离第一接近开关和组合板分离第二接近开关分别位于两输送辊间，组合板分离第一接近开关与组合板分离第二接近开关的距离等于组合板的长度，组合板分离第一接近开关的信号输出端与控制器的组合板分离第一信号输入端相连，组合板分离第二接近开关的信号输出端与控制器的组合板分离第二信号输入端相连；在所述回收区的输送辊上方设置有套板回收架，在所述套板回收架和输送辊之间设置有扫弹条刷，在扫弹条刷安装末端设置有带动扫弹条刷摆动的扫弹条刷电机，在扫弹条刷电机的电源回路上连接有扫弹条刷中间继电器，其中，扫弹条刷中间继电器的输出回路串联在扫弹条刷电机的电源回路上，扫弹条刷中间继电器的输出回路的一端与控制器的扫弹条刷控制端相连；在扫弹条刷的正下方设置有扫弹条刷接近开关，扫弹条刷接近开关且位于两输送辊间，扫弹条刷接近开关的信号输出端与控制器的扫弹条刷摆动信号输入端相连；所述扫弹条刷靠近组合板分离区，当组合板被进料机构移动至组合板分离区的输送辊上，所述组合板分离机构用于将组合板中的套板向上托起后与底板分离，从而使套板中的子弹脱落至底板上，所述出料机构用于将分离后的套板和底板一起推动至套板回收架和回收区的输送辊上，所述扫弹条刷用于将底板上的子弹扫落至下方收集装置内。采用以上结构，卸弹装置利用套板和底板的结构差异实现套板和底板的分离，结构简单巧妙；套板和底板分别回收，便于后续循环利用；自动完成卸弹并收集成品弹，节约了人力，大大提高了生产效率。

作为优选，所述组合板分离机构包括固定板、分离气缸和起托架，所述固定板平行设置在输送辊上方，所述分离气缸位于固定板上方且其活塞杆的端头固定在固定板上，分离气缸的信号输入端与控制器的分离气缸动作信号输出端相连，所述起托架固定在分离气缸的缸体上，在所述起托架上设置有四根向下穿过固定板并延伸至相邻两根输送辊之间的起托杆，四根起托杆呈矩形布置，在四根起托杆下端的前后相对侧设置有供组合板通过同时用于托起套板的限位缺槽，在所述固定板的底面上设置有两根左右延伸的导向条和套板接近开关，套板接近开关的信号输出端与控制器的套板向上移动信号输入端相连；在固定板的顶面设置有起托杆接近开关，起托杆接近开关的信号输出端与控制器的起托杆到位信号输入端相连；当组合板被移动至组合板分离区的输送辊上，并位于前后两侧的起托杆之间，所述分离气缸启动，所述分离气缸带动起托架和起托杆向上移动，套板在起托杆的带动下向上移动至与固定板底面接触并位于两根导向条之间，从而使套板上的子弹掉落。采用以上结构，四根起托杆的限位缺槽正好对应底板的四个让位缺槽，当分离气缸启动，其活塞杆向下伸出时，由于固定板固定不动，分离气缸的缸体带动起托架和起托杆向上移动，四根起托杆的下端由于限位缺槽自然形成的钩头钩住套板，带动套板一起向上移动，子弹或射钉弹退出套板上的安装孔，留在底板上，当套板向上移动至与固定板底面接触时，未脱离套板的子弹或射钉弹即被固定板挤落。

作为优选，所述出料机构包括推料组件和安装在固定板下方的出料气缸，出料气缸的信号输入端与控制器的出料气缸动作信号输出端相连，所述出料气缸位于导向条左侧，所述推料组件包括固定在出料气缸的活塞杆端头的推料块和铰接在推料块前后两侧的推料杆，在推料块的上方设置有推料块接近开关，推料块接近开关的信号输出端与控制器的推料块恢复到位信号输入端相连，且推料块接近开关设置在固定板上；所述推料杆处于自然下垂的竖直状态，并且仅能逆时针转动至水平状态，当套板和底板分离后，所述出料气缸启动，带动推料块和推料杆一起将套板和底板推动至套板回收架和回收区的输送辊上。采用以上结构，推料杆既不会阻挡组合板从组合板分离区的输送辊左侧移动至右侧，同时能够和推料块共用一个出料气缸，推动底板和套板，结构简单巧妙。

作为优选，在所述推料块靠近导向条的一侧的顶部设置有用于支承套板的缺槽，在所述推料块上设置有用于安装推料杆的铰接缺槽，所述铰接缺槽的槽壁呈“L”形，其水平段和竖直段共同将推料杆的转动角度限制在90°。采用以上结构，出料气缸带动推料块推动套板时，套板左侧正好嵌入推料块的缺槽内，在移动过程中，推料块始终支承在套板的左侧，能够防止套板倾斜掉落；利用推料块的铰接缺槽的槽壁限制推料杆的转动角度，结构简单，成本低。

在所述固定板和套板回收架之间设置有辅助输送辊，在套板回收架顶面设置有回收架接近开关，且回收架接近开关与辅助输送辊间的距离等于套板的长度，回收架接近开关的信号输出端与控制器的套板到位信号第一输入端相连。

作为优选，在所述回收区的输送辊的一侧设置有气阀，在气阀的下方设置有气阀接近开关，且气阀接近开关设置在两输送辊间，气阀接近开关的信号输出端与控制器的套板到位信号第二输入端相连，控制器的气阀信号控制端与气阀的信号输入端相连，所述气阀的出气口朝向回收区的输送辊的上方，所述气阀用于将底板上扫弹条刷未扫落的子弹吹落。采用以上结构，部分子弹或射钉弹由于被底板上的限位柱挡住，扫弹条刷无法扫落，气阀能够将遗漏的子弹或射钉弹吹落至下方收集装置内。

作为优选，所述输送辊通过前后对称设置在机架上的前支板和后支板安装在机架上，所述机架上设置有子弹收集孔，所述子弹收集孔位于输送辊下方并位于前支板和后支板之间，在所述子弹收集孔的左右两侧设置有挡板，两块挡板呈倒“八”字形布置，在所述收集孔的左右孔壁上分别设置有一块向相对侧倾斜的导向斜板。采用以上结构，前支板、后支板和挡板能够避免子弹或射钉弹弹落至收集装置外，挡板和导向斜板能够将子弹或射钉弹引导进入收集装置。

本发明还公开了一种成品弹自动卸弹收集控制系统的控制电路，包括起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动电路，起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动电路包括起始端输送履带电机的电源正端与继电器JD1的常开触点的第一端相连，继电器JD1的常开触点的第二端与市电火线L相连，起始端输送履带电机的电源负端分别与末端输送履带电机的电源负端和市电零线N相连，末端输送履带电机的电源正端与继电器JD2的常开触点的第一端相连，继电器JD2的常开触点的第二端与市电火线L相连；继电器JD1的绕组第一端分别与电阻R1的第一端和二极管D1的负极相连，继电器JD1的绕组第二端分别与三极管Q1的集电极和二极管D1的正极相连，继电器JD2的绕组第一端分别与电阻R2的第一端和二极管D2的负极相连，继电器JD2的绕组第二端分别与三极管Q2的集电极和二极管D2的正极相连，电阻R2的第二端和电阻R2的第二端分别与+12V电源电压相连，三极管Q1的发射极和三极管Q2的发射极分别与电源地相连，三极管Q1的基极和三极管Q2的基极分别与控制器的履带电机控制输出端相连；市电火线L与变压器T1的电源正端相连，市电零线N与变压器T1的电源负端相连，变压器T1的电源输出正端与全桥整流器E1的输入正端相连，变压器T1的电源输出负端与全桥整流器E1的输入负端相连，变压器T1的电源输出正端分别与电容C1的第一端、电容C2的第一端和降压器U1的电源电压输入端Vin相连，变压器T1的电源输出负端分别与电容C1的第二端、电容C2的第二端和电源地相连，变压器T1输出+24V电源电压；降压器U1的电源电压输出端Vout分别与熔断器FUSE1的第一端、可调电阻R4的第一端和电阻R5的第一端相连，可调电阻R4的第二端分别与电阻R3的第一端和降压器U1的调节端ADJ相连，电阻R3的第二端与电源地相连，电阻R5的第二端与电源指示灯LED1的正极相连，电源指示灯LED1的负极与电源地相连，熔断器FUSE1的第二端与电容C3的第一端相连，电容C3的第二端与电源地相连，降压器U1的电源电压输出端Vout输出+12V电源电压。当接入市电时，变压器T1将AC220V市电转换为+24V的交流电，再通过由四个二极管组成的全桥整流器E1将输入的AC24V转换为DC24V，然后通过降压器U1将输入的+24V电源电压转换为稳定的+12V电源电压输出，此时电源指示灯LED1点亮表明有电源电压输出，其熔断器FUSE1能够防止用电电流过大起到保护的作用；当其起始端输送履带电机和末端输送履带电机停机时，控制器的履带电机控制输出端输出截止电平电压，三极管Q1和三极管Q2处于截止状态，继电器JD1的绕组和继电器JD2的绕组未形成回路，继电器JD1的常开触点和继电器JD2的常开触点均处于断开状态，即起始端输送履带电机和末端输送履带电机电源回路处于断开状态，起始端输送履带电机和末端输送履带电机均不运行；当其起始端输送履带电机和末端输送履带电机运行时，控制器的履带电机控制输出端输出导通电平电压，三极管Q1和三极管Q2处于导通状态，继电器JD1的绕组和继电器JD2的绕组形成回路，此时继电器JD1的常开触点和继电器JD2的常开触点均处于闭合状态，即起始端输送履带电机和末端输送履带电机电源回路处于闭合状态，起始端输送履带电机和末端输送履带电机均运行；控制器利用一个联动电平信号，使其起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动停机或运行。

本发明还公开了一种成品弹自动卸弹收集控制系统的控制方法，包括以下步骤：

S1，当履带开始运动接近开关检测到一列组合板处于组合板输送线安装架起始端时，控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机运行信号，起始端输送履带电机和末端输送履带电机启动，带动履带运动，进而履带带动组合板移动；

S2，当履带停止运动接近开关检测到一列组合板处于组合板输送线安装架起末端时，控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机停止运行信号，起始端输送履带电机和末端输送履带电机停止转动，组合板停止移动；

S3，起始端输送履带电机和末端输送履带电机停止转动后，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第一信号，控制接收气缸启动，水平接收板开始向上上升，当端面接近开关检测到水平接收板与过渡板齐平，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第二信号，控制水平接收板不再上升；

S4，水平接收板不再上升后，控制器控制挡块向下移动，当挡块底面接近开关检测到履带时，控制器控制挡块停止向下移动；

当挡块停止向下移动后，控制器向推送气缸发送推送气缸控制第一信号，推送气缸启动，推送气缸通过推送臂带动挡块移动，将一列组合板由履带末端经过渡板推动至水平接收板；分别执行步骤S5和S9；

S5，当过渡板接近开关未检测到一列组合板时，此时一列组合板已处于水平接收板上，控制器向推送气缸发出推送气缸控制第二信号，控制推送气缸停止推动，推送气缸停止推动后，控制器控制挡块向上移动，当挡块顶面接近开关检测到推送臂时，控制器控制挡块不再向上移动；分别执行步骤S7和步骤S8；

S7，当挡块不再向上移动后，控制器向推送气缸发出推送气缸控制第四信号，控制推送臂恢复原状，当推送气缸接近开关检测到推送臂，控制器向推送气缸发送推送气缸控制第五信号，控制推送气缸停止工作，此时推送臂恢复原状；

S8，当挡块不再向上移动后，且履带开始运动接近开关检测到多列组合板经过履带开始运动接近开关，则控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机继续运行信号；返回步骤S2；

S9，当过渡板接近开关检测到一列组合板，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第三信号，控制水平接收板向下移动，当水平接收板接近开关检测到接近信号，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第四信号，控制接收气缸停止工作信号；执行步骤S10；

S10，当过渡板接近开关未检测到一列组合板，此时，一列组合板处于皮带上；控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送运行信号，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机启动，带动皮带运动，进而皮带带动一列组合板移动；

S11，当皮带停止运动接近开关检测到组合板时，控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送停止运行信号，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机停止转动，组合板停止移动；

S12，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机停止转动后，控制器向顶起气缸发送顶起气缸控制第一信号，控制顶起气缸向上移动，当顶起板顶面接近开关检测到组合板时，控制器向顶起气缸发送顶起气缸控制第二信号，控制顶起板不再向上移动，此时被顶起的组合板与输送辊高度齐平；当顶起板不再向上移动后，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第一信号，控制进料板向右移动；

S12，当起始输送辊接近开关检测到组合板进入组合板回收区输送辊时，起始输送辊接近开关向控制器发送组合板进入组合板回收区输送辊信号，控制器向输送辊中间继电器发送控制第一信号，输送辊中间继电器的输入回路得电，输送辊中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，输送辊电机得电，输送辊电机工作，组合板在输送辊上移动；分别执行步骤S13和S20；

S13，当组合板分离第一接近开关检测到组合板，组合板分离第一接近开关向控制器发送组合板进入组合板分离机构下方信号，控制器向输送辊电机发送降低输送辊电机转动速度；

当组合板分离第二接近开关检测到组合板，组合板分离第二接近开关向控制器发送组合板进入组合板分离机构正下方信号，控制器向输送辊中间继电器发送控制第二信号，输送辊中间继电器的输入回路失电，输送辊中间继电器的输出回路由闭合状态变为常开触点状态，输送辊电机失电，输送辊电机停止转动，组合板在输送辊上停止移动；

S14，输送辊电机停止转动后，控制器向分离气缸发送控制第一信号，控制起托杆托起组合板上的套板向上移动，当套板接近开关检测到套板时，控制器向分离气缸控制第二信号，控制分离气缸停止运动；分别执行步骤S15和S16；

S15，控制器向出料气缸发送控制第一命令，控制出料气缸启动，并带动推料杆将套板推动至套板回收架，当回收架接近开关检测到套板时，控制器向出料气缸发送控制第二命令，控制出料气缸的推料块恢复到原状，当推料块接近开关检测到推料块恢复到原状时时，控制器向出料气缸发送控制第三命令，控制出料气缸停止工作；执行步骤S17；

S17，控制器向输送辊中间继电器发送控制第一信号，输送辊中间继电器的输入回路得电，输送辊中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，输送辊电机得电，输送辊电机工作，底板在输送辊上继续移动；

当底板移动至扫弹条刷下方时，此时扫弹条刷接近开关检测到底板，控制器向扫弹条刷中间继电器发送控制第一信号，扫弹条刷中间继电器的输入回路得电，扫弹条刷中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，扫弹条刷电机得电，扫弹条刷电机工作，将底板上的子弹扫落至下方收集装置内；

当扫弹条刷接近开关未检测到底板时，此时底板离开扫弹条刷下方，控制器向扫弹条刷中间继电器发送控制第二信号，扫弹条刷中间继电器的输入回路失电，扫弹条刷中间继电器的输出回路由闭合状态变为常开触点状态，扫弹条刷电机失电，扫弹条刷电机停止工作；

S18，当底板移动至气阀的出气口下方时，此时气阀接近开关检测到底板，控制器向气阀发送控制第一信号，气阀打开，气阀的出气口吹出的气体将底板上扫弹条刷未扫落的子弹吹落；

当气阀接近开关未检测到底板时，此时底板离开气阀的出气口下方，控制器向气阀发送控制第二信号，气阀关闭；

S19，控制器向分离气缸发送控制第三信号，控制起托杆向下移动命令，当起托杆接近开关检测到起托架时，控制器向分离气缸发送控制第四信号，控制分离气缸停止工作；

S20，当组合板离开起始输送辊接近开关时，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第三信号，控制进料板向左移动，当进料板接近开关检测到进料气缸缸体时，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第四信号，控制进料板停止移动，此时进料板恢复原状；

S21，进料板恢复原状后，若皮带上的一列组合板未全部推动至输送辊上，则控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送继续运行信号，皮带带动剩余组合板移动；返回步骤S11。本发明实现对成品弹自动卸弹精确控制，提高效率。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明结构稳定可靠，能够自动将组合板输送线上成列输送的组合板逐个分离并推送至卸弹装置，自动化程度高，大大提高了生产效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明图1是本发明组合板的俯视图。

图2是本发明的正视图。

图3是本发明的轴测图。

图4是本发明卸弹装置的正视图。

图5是本发明卸弹装置的轴测图。

图6是本发明卸弹装置另一个角度的轴测图(前支板除外)。

图7是本发明组合板分离机构的结构示意图。

图8是本发明出料机构的结构示意图。

图9是本发明卸弹装置(前支板除外)和组合板的结构示意图。

图10是本发明联动电路连接示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，一种成品弹自动卸弹收集控制系统，主要由组合板输送线17、进料输送线1、卸弹装置、过渡板18、推送机构19、接收机构20和进料机构组成，组合板输送线17左右延伸，由组合板输送线安装架17a和输送履带17b组成，在组合板输送线安装架起始端和末端设置有带动输送履带移动的起始端输送履带电机和末端输送履带电机，起始端输送履带电机和末端输送履带电机的信号输入控制端与控制器的履带电机控制输出端相连；在组合板输送线安装架起始端和末端还设置有履带开始运动接近开关和履带停止运动接近开关，履带开始运动接近开关的信号输出端与控制器的履带开始运动信号输入端相连，履带停止运动接近开关的信号输出端与控制器的履带停止运动信号输入端相连；组合板输送线17的宽度方向上能供一列组合板通过，一列组合板至少包括组合板，本实施例中，一列组合板包括四块左右延伸的组合板，且每列组合板均间隔布置；进料输送线1前后延伸，由进料输送线安装架1a和两根左右对称的输送皮带1b组成，在进料输送线安装架起始端和末端设置有带动输送皮带转动的两个起始输送皮带电机和两个末端输送皮带电机，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机的控制信号输入端与控制器的输送皮带电机控制输入端相连；在进料输送线安装架起始端和末端还设置有皮带开始运动接近开关和皮带停止运动接近开关，皮带开始运动接近开关的信号输出端与控制器的皮带开始运动信号输入端相连，皮带停止运动接近开关的信号输出端与控制器的皮带停止运动信号输入端相连；进料输送线1的宽度方向上只能供一个组合板通过，本实施例中，进料输送线1的宽度方向上刚好能供一块左右延伸的组合板通过；推送机构19设置在组合板输送线17的末端，用于将组合板从组合板输送线17上逐列推送至进料输送线1；接收机构20和进料机构分别设置在进料输送线1的首端和末端，接收机构20用于接收推送机构19推入的组合板，进料机构用于将组合板从进料输送线1逐个移动至卸弹装置。

如图1至图3所示，推送机构19包括推送气缸19a和推送臂19b，推送气缸的信号输入端与控制器的推送气缸动作信号输出端相连；在推送气缸上设置有推送气缸接近开关，推送气缸接近开关的信号输出端与控制器的推送气缸恢复原状信号输入端相连；推送气缸19a通过推送气缸固定架安装在组合板输送线安装架17a上，推送臂19b横跨在输送履带17b的上方，其中部与推送机构19的活塞杆的端头相连，在推送气缸固定架上还设置有两根左右延伸的滑轨，推送臂19b的前后两端分别固定在对应的滑轨的滑块上，滑轨用于对推送臂19b进行导向；挡块19c通过两根上下延伸且穿过推送臂19b的导向柱安装在推送臂19b的下方，在挡块的底面设置有挡块底面接近开关，挡块底面接近开关的信号输出端与控制器的挡块第一高度信号输入端相连，以及在挡块的顶面设置有挡块顶面接近开关，挡块顶面接近开关的信号输出端与控制器的挡块第二高度信号输入端相连；在推送臂19b上方设置有挡块气缸(图中未示出)，该挡块气缸的活塞杆向下穿过推送臂19b后与挡块19c相连，使挡块19c能在挡块气缸的带动下上下移动；当挡块气缸向下移动，推送气缸19a能够通过推送臂19b带动挡块19c向右移动，从而将组合板输送线17末端的一列组合板推动至进料输送线1上。

如图1至图3所示，接收机构20包括接收气缸20a和水平接收板20b，接收气缸的信号输入端与控制器的接收气缸动作信号输入端相连；在水平接收板一端面上设置有端面接近开关，且端面接近开关靠近组合板输送线末端，端面接近开关的信号输出端与控制器的水平接收板第一高度信号输入端相连；在水平接收板底面设置有水平接收板接近开关，水平接收板接近开关的信号输出端与控制器的水平接收板第二高度信号输入端相连；接收气缸20a设置在进料输送线安装架1a，水平接收板20b固定在接收气缸20a的活塞杆的上端，能够容纳一列组合板，水平接收板20b位于两根输送皮带1b之间并低于输送皮带1b，水平接收板20b能在接收气缸20a的带动下向上移动至高于输送皮带1b，用于接收推送机构19推入的一列组合板，并能向下移动至初始位置，使该列组合板整齐地落在进料输送线1的两根输送皮带1b上。

如图1至图3所示，进料机构包括均设置在输送架1a上的限位挡条9、顶起气缸10和进料气缸11，限位挡条9横跨在两根输送皮带1b上方，防止输送至组合板输送线1末端的组合板从输送皮带1b上掉落，在所述顶起气缸10的活塞杆的端头上设置有顶起板，在顶起板顶面设置有顶起板顶面接近开关，顶起板顶面接近开关的信号输出端与控制器的顶起板第一高度信号输入端相连；在顶起板底面设置有顶起板底面接近开关，顶起板底面接近开关的信号输出端与控制器的顶起板第二高度信号输入端相连；顶起板位于两根输送皮带1b之间，顶起气缸10的活塞杆的上端设置有水平顶起板，水平顶起板的宽度略小于一块组合板的宽度，顶起气缸10向上顶起水平顶起板，从而将被限位挡条9挡住的组合板向上顶起，使组合板脱离两根输送皮带1b，进料气缸11和卸弹装置分别位于组合板输送线1的左右两侧，在所述进料气缸11的活塞杆的端头上设置有进料板，进料板用于将被顶起板顶起的组合板向右推至卸弹装置；在进料板与端头连接面设置有进料板接近开关，进料板接近开关的信号输入端与控制器的恢复原状信号输入端相连。

如图1至图9所示，卸弹装置包括机架2，在机架2上设置有组合板分离区和回收区，组合板分离区用于将组合板中的套板和底板分离，使成品弹掉落，回收区用于回收成品弹，组合板分离区和回收区贯通有一排间隔设置的输送辊3，在每个输送辊任一端或者两端设置有带动输送辊转动的输送辊电机，在每个输送辊电机的电源回路上连接有输送辊中间继电器，其中，输送辊中间继电器的输出回路串联在输送辊电机的电源回路上，输送辊中间继电器的输入回路的一端与控制器的输送辊电机控制端相连；在组合板回收区的起始输送辊处设置有起始输送辊接近开关，起始输送辊接近开关的信号输出端与控制器的输送辊转动开始信号输入端相连；在输送辊3下方设置有用于收集子弹的收集装置8，成品弹能够从输送辊3之间的间隙掉落至下方的收集装置8内，在组合板分离区的输送辊3上方设置有组合板分离机构4和出料机构5，在组合板分离机构的下方设置有组合板分离第一接近开关和组合板分离第二接近开关，且组合板分离第一接近开关和组合板分离第二接近开关分别位于两输送辊间，组合板分离第一接近开关与组合板分离第二接近开关的距离等于组合板的长度，组合板分离第一接近开关的信号输出端与控制器的组合板分离第一信号输入端相连，组合板分离第二接近开关的信号输出端与控制器的组合板分离第二信号输入端相连；在回收区的输送辊3上方设置有套板回收架6，在套板回收架6和输送辊3之间设置有扫弹条刷7，在扫弹条刷安装末端设置有带动扫弹条刷摆动的扫弹条刷电机，在扫弹条刷电机的电源回路上连接有扫弹条刷中间继电器，其中，扫弹条刷中间继电器的输出回路串联在扫弹条刷电机的电源回路上，扫弹条刷中间继电器的输出回路的一端与控制器的扫弹条刷控制端相连；在扫弹条刷的正下方设置有扫弹条刷接近开关，扫弹条刷接近开关且位于两输送辊间，扫弹条刷接近开关的信号输出端与控制器的扫弹条刷摆动信号输入端相连；扫弹条刷7靠近组合板分离区，当组合板被进料机构推动至组合板分离区的输送辊3上，组合板分离机构4用于将组合板中的套板向上托起后与底板分离，从而使套板中的子弹脱落至底板上，出料机构5用于将分离后的套板和底板一起推动至套板回收架6和回收区的输送辊3上，在底板从组合板分离区的输送辊3上移动至回收区的输送辊3上的过程中，扫弹条刷7用于将底板上的子弹扫落至下方收集装置8内。本实施例中，在固定板4a和套板回收架6之间设置有辅助输送辊14。

如图1至图9所示，组合板分离机构4包括固定板4a、分离气缸4b和起托架4c，固定板4a通过固定板安装柱安装在机架2上，并平行设置在输送辊3的上方，分离气缸4b位于固定板4a上方且其活塞杆的端头固定在固定板4a上，分离气缸的信号输入端与控制器的分离气缸动作信号输出端相连，起托架4c包括主板和四个的水平支板，四个的水平支板两两对称的设置在主板的左右两侧，主板固套在分离气缸4b的缸体上，在机架2上设置有两根向上穿过主板的导向柱，导向柱用于对起托架4c的移动导向，两根导向柱分别位于分离气缸4b的前后两侧，在每个水平支板上设置有一根向下穿过固定板4a并延伸至相邻两根输送辊3之间的起托杆4d，固定板4a使起托杆4d保持竖直状态，同时用于对起托杆4d的移动导向，四根起托杆4d呈矩形布置，在四根起托杆4d下端的前后相对侧设置有供组合板通过同时用于托起套板的限位缺槽4d1，在固定板4a的底面上设置有两根左右延伸的导向条4e和套板接近开关，套板接近开关的信号输出端与控制器的套板向上移动信号输入端相连；在固定板的顶面设置有起托杆接近开关，起托杆接近开关的信号输出端与控制器的起托杆到位信号输入端相连；当组合板被移动至组合板分离区的输送辊3上，并位于前后两侧的起托杆4d之间，分离气缸4b启动，分离气缸4b带动起托架4c和起托杆4d沿导向柱向上移动，套板在起托杆4d的带动下向上移动至与固定板4a底面接触并位于两根导向条4e之间，从而使套板上的子弹掉落。

如图1至图9所示，出料机构5包括推料组件和安装在固定板4a下方的出料气缸5a，出料气缸的信号输入端与控制器的出料气缸动作信号输出端相连，固定板4a为矩形板，其左侧中部向左延伸形成延伸段，出料气缸5a安装在该延伸段下方，出料气缸5a位于导向条4e左侧，其活塞杆向右延伸，推料组件包括固定在出料气缸5a的活塞杆端部的推料块5b和铰接在推料块5b前后两侧的推料杆5c，在推料块的上方设置有推料块接近开关，推料块接近开关的信号输出端与控制器的推料块恢复到位信号输入端相连，且推料块接近开关设置在固定板上；在出料气缸5a的缸体前端安装有导向杆安装座，在该导向杆安装座上设置有两根分别对称设置在出料气缸5a的缸体前后两侧的水平导向杆，水平导向杆的右端均与推料块5b固定连接，水平导向杆用于对推料块5b的移动导向，使推料块5b的移动过程更为平衡稳定，推料杆5c处于自然下垂的竖直状态，并且仅能逆时针转动至水平状态，当套板和底板分离后，出料气缸5a启动，带动推料块5b和推料杆5c一起将套板和底板推动至套板回收架6和回收区的输送辊3上。在推料块5b靠近导向条4e的一侧的顶部设置有用于支承套板的缺槽5b1，在推料块5b上设置有用于安装推料杆5c的铰接缺槽5b2，铰接缺槽5b2的槽壁呈“L”形，其水平段和竖直段共同将推料杆5c的转动角度限制在90°。在本实施方式中，在所述固定板4a和套板回收架6之间设置有辅助输送辊14，在套板回收架顶面设置有回收架接近开关，且回收架接近开关与辅助输送辊间的距离等于套板的长度，回收架接近开关的信号输出端与控制器的套板到位信号第一输入端相连。

如图6和图9所示，在回收区的输送辊3的后侧设置有气阀12，在气阀的下方设置有气阀接近开关，且气阀接近开关设置在两输送辊间，气阀接近开关的信号输出端与控制器的套板到位信号第二输入端相连，控制器的气阀信号控制端与气阀的信号输入端相连，气阀12安装在后述的后支板2c上，并位于扫弹条刷7的右侧，气阀12的出气口朝向回收区的输送辊3的上方，气阀12用于将底板上扫弹条刷7未扫落的子弹吹落。

如图1至图6、图9所示，输送辊3通过前后对称设置在机架2上的前支板2b和后支板2c安装在机架2上，机架2上设置有子弹收集孔2a，子弹收集孔2a位于输送辊3下方并位于前支板2b和后支板2c之间，在子弹收集孔2a的左右两侧设置有挡板13，两块挡板13呈倒“八”字形布置，在收集孔2a的左右孔壁上分别设置有一块向相对侧倾斜的导向斜板15。收集装置8为设置在收集孔2a下方的簸箕形的筛斗，筛斗的底部倾斜且出口端还设置有竖直挡板16，竖直挡板16挡住筛斗的出口上部，防止成品弹到处弹落。在收集装置8的下方设置有浮药收集托盘(图中未示出)。在后支板2c上开设有左右对称的两个检修窗2c1。

本发明还公开了一种成品弹自动卸弹收集控制系统的控制方法，包括以下步骤：

S1，当履带开始运动接近开关检测到一列组合板处于组合板输送线安装架起始端时，控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机运行信号，起始端输送履带电机和末端输送履带电机启动，带动履带运动，进而履带带动组合板移动；

S2，当履带停止运动接近开关检测到一列组合板处于组合板输送线安装架起末端时，控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机停止运行信号，起始端输送履带电机和末端输送履带电机停止转动，组合板停止移动；

S3，起始端输送履带电机和末端输送履带电机停止转动后，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第一信号，控制接收气缸启动，水平接收板开始向上上升，当端面接近开关检测到水平接收板与过渡板齐平，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第二信号，控制水平接收板不再上升；

S4，水平接收板不再上升后，控制器控制挡块向下移动，当挡块底面接近开关检测到履带时，控制器控制挡块停止向下移动；

当挡块停止向下移动后，控制器向推送气缸发送推送气缸控制第一信号，推送气缸启动，推送气缸通过推送臂带动挡块移动，将一列组合板由履带末端经过渡板推动至水平接收板；分别执行步骤S5和S9；

S5，当过渡板接近开关未检测到一列组合板时，此时一列组合板已处于水平接收板上，控制器向推送气缸发出推送气缸控制第二信号，控制推送气缸停止推动，推送气缸停止推动后，控制器控制挡块向上移动，当挡块顶面接近开关检测到推送臂时，控制器控制挡块不再向上移动；分别执行步骤S7和步骤S8；

S7，当挡块不再向上移动后，控制器向推送气缸发出推送气缸控制第四信号，控制推送臂恢复原状，当推送气缸接近开关检测到推送臂，控制器向推送气缸发送推送气缸控制第五信号，控制推送气缸停止工作，此时推送臂恢复原状；

S8，当挡块不再向上移动后，且履带开始运动接近开关检测到多列组合板经过履带开始运动接近开关，则控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机继续运行信号；返回步骤S2；

S9，当过渡板接近开关检测到一列组合板，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第三信号，控制水平接收板向下移动，当水平接收板接近开关检测到接近信号，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第四信号，控制接收气缸停止工作信号；执行步骤S10；

S10，当过渡板接近开关未检测到一列组合板，此时，一列组合板处于皮带上；控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送运行信号，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机启动，带动皮带运动，进而皮带带动一列组合板移动；

S11，当皮带停止运动接近开关检测到组合板时，控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送停止运行信号，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机停止转动，组合板停止移动；

S12，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机停止转动后，控制器向顶起气缸发送顶起气缸控制第一信号，控制顶起气缸向上移动，当顶起板顶面接近开关检测到组合板时，控制器向顶起气缸发送顶起气缸控制第二信号，控制顶起板不再向上移动，此时被顶起的组合板与输送辊高度齐平；当顶起板不再向上移动后，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第一信号，控制进料板向右移动；

S12，当起始输送辊接近开关检测到组合板进入组合板回收区输送辊时，起始输送辊接近开关向控制器发送组合板进入组合板回收区输送辊信号，控制器向输送辊中间继电器发送控制第一信号，输送辊中间继电器的输入回路得电，输送辊中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，输送辊电机得电，输送辊电机工作，组合板在输送辊上移动；分别执行步骤S13和S20；

S13，当组合板分离第一接近开关检测到组合板，组合板分离第一接近开关向控制器发送组合板进入组合板分离机构下方信号，控制器向输送辊电机发送降低输送辊电机转动速度；

当组合板分离第二接近开关检测到组合板，组合板分离第二接近开关向控制器发送组合板进入组合板分离机构正下方信号，控制器向输送辊中间继电器发送控制第二信号，输送辊中间继电器的输入回路失电，输送辊中间继电器的输出回路由闭合状态变为常开触点状态，输送辊电机失电，输送辊电机停止转动，组合板在输送辊上停止移动；

S14，输送辊电机停止转动后，控制器向分离气缸发送控制第一信号，控制起托杆托起组合板上的套板向上移动，当套板接近开关检测到套板时，控制器向分离气缸控制第二信号，控制分离气缸停止运动；分别执行步骤S15和S16；

S15，控制器向出料气缸发送控制第一命令，控制出料气缸启动，并带动推料杆将套板推动至套板回收架，当回收架接近开关检测到套板时，控制器向出料气缸发送控制第二命令，控制出料气缸的推料块恢复到原状，当推料块接近开关检测到推料块恢复到原状时时，控制器向出料气缸发送控制第三命令，控制出料气缸停止工作；执行步骤S17；

S17，控制器向输送辊中间继电器发送控制第一信号，输送辊中间继电器的输入回路得电，输送辊中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，输送辊电机得电，输送辊电机工作，底板在输送辊上继续移动；

当底板移动至扫弹条刷下方时，此时扫弹条刷接近开关检测到底板，控制器向扫弹条刷中间继电器发送控制第一信号，扫弹条刷中间继电器的输入回路得电，扫弹条刷中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，扫弹条刷电机得电，扫弹条刷电机工作，将底板上的子弹扫落至下方收集装置内；

当扫弹条刷接近开关未检测到底板时，此时底板离开扫弹条刷下方，控制器向扫弹条刷中间继电器发送控制第二信号，扫弹条刷中间继电器的输入回路失电，扫弹条刷中间继电器的输出回路由闭合状态变为常开触点状态，扫弹条刷电机失电，扫弹条刷电机停止工作；

S18，当底板移动至气阀的出气口下方时，此时气阀接近开关检测到底板，控制器向气阀发送控制第一信号，气阀打开，气阀的出气口吹出的气体将底板上扫弹条刷未扫落的子弹吹落；

当气阀接近开关未检测到底板时，此时底板离开气阀的出气口下方，控制器向气阀发送控制第二信号，气阀关闭；

S19，控制器向分离气缸发送控制第三信号，控制起托杆向下移动命令，当起托杆接近开关检测到起托架时，控制器向分离气缸发送控制第四信号，控制分离气缸停止工作；

S20，当组合板离开起始输送辊接近开关时，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第三信号，控制进料板向左移动，当进料板接近开关检测到进料气缸缸体时，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第四信号，控制进料板停止移动，此时进料板恢复原状；

S21，进料板恢复原状后，若皮带上的一列组合板未全部推动至输送辊上，则控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送继续运行信号，皮带带动剩余组合板移动；返回步骤S11。其中，履带开始运动接近开关、履带停止运动接近开关、皮带开始运动接近开关、皮带停止运动接近开关、过渡板接近开关、推送气缸接近开关、挡块底面接近开关、挡块顶面接近开关、端面接近开关、水平接收板接近开关、顶起板顶面接近开关、顶起板底面接近开关、进料板接近开关、起始输送辊接近开关、组合板分离第一接近开关、组合板分离第二接近开关、扫弹条刷接近开关、套板接近开关、起托杆接近开关、推料块接近开关、回收架接近开关、气阀接近开关的型号不限于采用NJ4-12GM-N，控制器的型号不限于采用S7-1214C。

本发明还公开了一种成品弹自动卸弹收集控制系统的控制电路，包括起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动电路，如图10所示，起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动电路包括起始端输送履带电机的电源正端与继电器JD1的常开触点的第一端相连，继电器JD1的常开触点的第二端与市电火线L相连，起始端输送履带电机的电源负端分别与末端输送履带电机的电源负端和市电零线N相连，末端输送履带电机的电源正端与继电器JD2的常开触点的第一端相连，继电器JD2的常开触点的第二端与市电火线L相连；继电器JD1的绕组第一端分别与电阻R1的第一端和二极管D1的负极相连，继电器JD1的绕组第二端分别与三极管Q1的集电极和二极管D1的正极相连，继电器JD2的绕组第一端分别与电阻R2的第一端和二极管D2的负极相连，继电器JD2的绕组第二端分别与三极管Q2的集电极和二极管D2的正极相连，电阻R2的第二端和电阻R2的第二端分别与+12V电源电压相连，三极管Q1的发射极和三极管Q2的发射极分别与电源地相连，三极管Q1的基极和三极管Q2的基极分别与控制器的履带电机控制输出端相连；市电火线L与变压器T1的电源正端相连，市电零线N与变压器T1的电源负端相连，变压器T1的电源输出正端与全桥整流器E1的输入正端相连，变压器T1的电源输出负端与全桥整流器E1的输入负端相连，变压器T1的电源输出正端分别与电容C1的第一端、电容C2的第一端和降压器U1的电源电压输入端Vin相连，变压器T1的电源输出负端分别与电容C1的第二端、电容C2的第二端和电源地相连，变压器T1输出+24V电源电压；降压器U1的电源电压输出端Vout分别与熔断器FUSE1的第一端、可调电阻R4的第一端和电阻R5的第一端相连，可调电阻R4的第二端分别与电阻R3的第一端和降压器U1的调节端ADJ相连，电阻R3的第二端与电源地相连，电阻R5的第二端与电源指示灯LED1的正极相连，电源指示灯LED1的负极与电源地相连，熔断器FUSE1的第二端与电容C3的第一端相连，电容C3的第二端与电源地相连，降压器U1的电源电压输出端Vout输出+12V电源电压。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，包括左右延伸的组合板输送线、前后延伸的进料输送线和设置在进料输送线末端的卸弹装置，所述组合板输送线由组合板输送线安装架和输送履带组成，在组合板输送线安装架起始端和末端设置有带动输送履带移动的起始端输送履带电机和末端输送履带电机，起始端输送履带电机和末端输送履带电机的信号输入控制端与控制器的履带电机控制输出端相连；在组合板输送线安装架起始端和末端还设置有履带开始运动接近开关和履带停止运动接近开关，履带开始运动接近开关的信号输出端与控制器的履带开始运动信号输入端相连，履带停止运动接近开关的信号输出端与控制器的履带停止运动信号输入端相连；所述进料输送线由进料输送线安装架和两根左右对称的输送皮带组成，在进料输送线安装架起始端和末端设置有带动输送皮带转动的两个起始输送皮带电机和两个末端输送皮带电机，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机的控制信号输入端与控制器的输送皮带电机控制输入端相连；在进料输送线安装架起始端和末端还设置有皮带开始运动接近开关和皮带停止运动接近开关，皮带开始运动接近开关的信号输出端与控制器的皮带开始运动信号输入端相连，皮带停止运动接近开关的信号输出端与控制器的皮带停止运动信号输入端相连；所述进料输送线的首端和组合板输送线的末端通过过渡板相连，在过渡板顶面末端设置有过渡板接近开关，过渡板接近开关的信号输出端与控制器的套板回收信号输入端相连，所述组合板输送线的宽度方向上能供一列组合板通过，所述进料输送线的宽度方向上只能供一个组合板通过，在所述组合板输送线的末端设置有用于将组合板从组合板输送线上逐列推送至进料输送线的推送机构，在所述进料输送线的首端设置有用于接收组合板的接收机构，在所述进料输送线的末端设置有用于将组合板从进料输送线逐个移动至卸弹装置的进料机构。

2.根据权利要求1所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，所述推送机构包括推送气缸和推送臂，推送气缸的信号输入端与控制器的推送气缸动作信号输出端相连；在推送气缸上设置有推送气缸接近开关，推送气缸接近开关的信号输出端与控制器的推送气缸恢复原状信号输入端相连；所述推送臂横跨在输送履带的上方，在推送臂的下方设置有能上下移动的挡块，在挡块的底面设置有挡块底面接近开关，挡块底面接近开关的信号输出端与控制器的挡块第一高度信号输入端相连，以及在挡块的顶面设置有挡块顶面接近开关，挡块顶面接近开关的信号输出端与控制器的挡块第二高度信号输入端相连；所述推送气缸能够通过推送臂带动挡块移动，从而将组合板输送线末端的一列组合板推动至进料输送线上。

3.根据权利要求2所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，所述接收机构包括接收气缸和水平接收板，接收气缸的信号输入端与控制器的接收气缸动作信号输入端相连；在水平接收板一端面上设置有端面接近开关，且端面接近开关靠近组合板输送线末端，端面接近开关的信号输出端与控制器的水平接收板第一高度信号输入端相连；在水平接收板底面设置有水平接收板接近开关，水平接收板接近开关的信号输出端与控制器的水平接收板第二高度信号输入端相连；所述水平接收板位于两根输送皮带之间并低于输送皮带，所述水平接收板能在接收气缸的带动下向上移动至高于输送皮带，用于接收推送机构推入的一列组合板，并能向下移动至初始位置，使该列组合板整齐地落在进料输送线的两根输送皮带上。

4.根据权利要求3所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，所述进料机构包括均设置在输送架上的限位挡条、顶起气缸和进料气缸，所述限位挡条横跨在两根输送皮带上方，防止输送至组合板输送线末端的组合板从输送皮带上掉落，在所述顶起气缸的活塞杆的端头上设置有顶起板，在顶起板顶面设置有顶起板顶面接近开关，顶起板顶面接近开关的信号输出端与控制器的顶起板第一高度信号输入端相连；在顶起板底面设置有顶起板底面接近开关，顶起板底面接近开关的信号输出端与控制器的顶起板第二高度信号输入端相连；顶起板位于两根输送皮带之间，用于向上顶起被限位挡条挡住的组合板，所述进料气缸和卸弹装置分别位于组合板输送线的左右两侧，在所述进料气缸的活塞杆的端头上设置有进料板，进料板用于将被顶起板顶起的组合板向右推至卸弹装置；在进料板与端头连接面设置有进料板接近开关，进料板接近开关的信号输入端与控制器的恢复原状信号输入端相连。

5.根据权利要求1～4之一所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，所述卸弹装置包括机架，在所述机架上设置有组合板分离区和回收区，所述组合板分离区和回收区贯通有一排间隔设置的输送辊，在每个输送辊任一端或者两端设置有带动输送辊转动的输送辊电机，在每个输送辊电机的电源回路上连接有输送辊中间继电器，其中，输送辊中间继电器的输出回路串联在输送辊电机的电源回路上，输送辊中间继电器的输入回路的一端与控制器的输送辊电机控制端相连；在组合板回收区的起始输送辊处设置有起始输送辊接近开关，起始输送辊接近开关的信号输出端与控制器的输送辊转动开始信号输入端相连；在所述输送辊下方设置有用于收集子弹的收集装置，在所述组合板分离区的输送辊上方设置有组合板分离机构和出料机构，在组合板分离机构的下方设置有组合板分离第一接近开关和组合板分离第二接近开关，且组合板分离第一接近开关和组合板分离第二接近开关分别位于两输送辊间，组合板分离第一接近开关与组合板分离第二接近开关的距离等于组合板的长度，组合板分离第一接近开关的信号输出端与控制器的组合板分离第一信号输入端相连，组合板分离第二接近开关的信号输出端与控制器的组合板分离第二信号输入端相连；在所述回收区的输送辊上方设置有套板回收架，在所述套板回收架和输送辊之间设置有扫弹条刷，在扫弹条刷安装末端设置有带动扫弹条刷摆动的扫弹条刷电机，在扫弹条刷电机的电源回路上连接有扫弹条刷中间继电器，其中，扫弹条刷中间继电器的输出回路串联在扫弹条刷电机的电源回路上，扫弹条刷中间继电器的输出回路的一端与控制器的扫弹条刷控制端相连；在扫弹条刷的正下方设置有扫弹条刷接近开关，扫弹条刷接近开关且位于两输送辊间，扫弹条刷接近开关的信号输出端与控制器的扫弹条刷摆动信号输入端相连；所述扫弹条刷靠近组合板分离区，当组合板被进料机构移动至组合板分离区的输送辊上，所述组合板分离机构用于将组合板中的套板向上托起后与底板分离，从而使套板中的子弹脱落至底板上，所述出料机构用于将分离后的套板和底板一起推动至套板回收架和回收区的输送辊上，所述扫弹条刷用于将底板上的子弹扫落至下方收集装置内。

6.根据权利要求5所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，所述组合板分离机构包括固定板、分离气缸和起托架，所述固定板平行设置在输送辊上方，所述分离气缸位于固定板上方且其活塞杆的端头固定在固定板上，分离气缸的信号输入端与控制器的分离气缸动作信号输出端相连，所述起托架固定在分离气缸的缸体上，在所述起托架上设置有四根向下穿过固定板并延伸至相邻两根输送辊之间的起托杆，四根起托杆呈矩形布置，在四根起托杆下端的前后相对侧设置有供组合板通过同时用于托起套板的限位缺槽，在所述固定板的底面上设置有两根左右延伸的导向条和套板接近开关，套板接近开关的信号输出端与控制器的套板向上移动信号输入端相连；在固定板的顶面设置有起托杆接近开关，起托杆接近开关的信号输出端与控制器的起托杆到位信号输入端相连；当组合板被移动至组合板分离区的输送辊上，并位于前后两侧的起托杆之间，所述分离气缸启动，所述分离气缸带动起托架和起托杆向上移动，套板在起托杆的带动下向上移动至与固定板底面接触并位于两根导向条之间，从而使套板上的子弹掉落。

7.根据权利要求6所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，所述出料机构包括推料组件和安装在固定板下方的出料气缸，出料气缸的信号输入端与控制器的出料气缸动作信号输出端相连，所述出料气缸位于导向条左侧，所述推料组件包括固定在出料气缸的活塞杆端头的推料块和铰接在推料块前后两侧的推料杆，在推料块的上方设置有推料块接近开关，推料块接近开关的信号输出端与控制器的推料块恢复到位信号输入端相连，且推料块接近开关设置在固定板上；所述推料杆处于自然下垂的竖直状态，并且仅能逆时针转动至水平状态，当套板和底板分离后，所述出料气缸启动，带动推料块和推料杆一起将套板和底板推动至套板回收架和回收区的输送辊上。

8.根据权利要求5所述的成品弹自动卸弹收集控制系统，其特征在于，在所述固定板和套板回收架之间设置有辅助输送辊，在套板回收架顶面设置有回收架接近开关，且回收架接近开关与辅助输送辊间的距离等于套板的长度，回收架接近开关的信号输出端与控制器的套板到位信号第一输入端相连；

在所述回收区的输送辊的一侧设置有气阀，在气阀的下方设置有气阀接近开关，且气阀接近开关设置在两输送辊间，气阀接近开关的信号输出端与控制器的套板到位信号第二输入端相连，控制器的气阀信号控制端与气阀的信号输入端相连，所述气阀的出气口朝向回收区的输送辊的上方，所述气阀用于将底板上扫弹条刷未扫落的子弹吹落；

或/和所述输送辊通过前后对称设置在机架上的前支板和后支板安装在机架上，所述机架上设置有子弹收集孔，所述子弹收集孔位于输送辊下方并位于前支板和后支板之间，在所述子弹收集孔的左右两侧设置有挡板，两块挡板呈倒“八”字形布置，在所述收集孔的左右孔壁上分别设置有一块向相对侧倾斜的导向斜板。

9.根据权利要求1所述的成品弹自动卸弹收集控制系统的控制电路，其特征在于，包括起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动电路，起始端输送履带电机和末端输送履带电机联动电路包括起始端输送履带电机的电源正端与继电器JD1的常开触点的第一端相连，继电器JD1的常开触点的第二端与市电火线L相连，起始端输送履带电机的电源负端分别与末端输送履带电机的电源负端和市电零线N相连，末端输送履带电机的电源正端与继电器JD2的常开触点的第一端相连，继电器JD2的常开触点的第二端与市电火线L相连；继电器JD1的绕组第一端分别与电阻R1的第一端和二极管D1的负极相连，继电器JD1的绕组第二端分别与三极管Q1的集电极和二极管D1的正极相连，继电器JD2的绕组第一端分别与电阻R2的第一端和二极管D2的负极相连，继电器JD2的绕组第二端分别与三极管Q2的集电极和二极管D2的正极相连，电阻R2的第二端和电阻R2的第二端分别与+12V电源电压相连，三极管Q1的发射极和三极管Q2的发射极分别与电源地相连，三极管Q1的基极和三极管Q2的基极分别与控制器的履带电机控制输出端相连；市电火线L与变压器T1的电源正端相连，市电零线N与变压器T1的电源负端相连，变压器T1的电源输出正端与全桥整流器E1的输入正端相连，变压器T1的电源输出负端与全桥整流器E1的输入负端相连，变压器T1的电源输出正端分别与电容C1的第一端、电容C2的第一端和降压器U1的电源电压输入端Vin相连，变压器T1的电源输出负端分别与电容C1的第二端、电容C2的第二端和电源地相连，变压器T1输出+24V电源电压；降压器U1的电源电压输出端Vout分别与熔断器FUSE1的第一端、可调电阻R4的第一端和电阻R5的第一端相连，可调电阻R4的第二端分别与电阻R3的第一端和降压器U1的调节端ADJ相连，电阻R3的第二端与电源地相连，电阻R5的第二端与电源指示灯LED1的正极相连，电源指示灯LED1的负极与电源地相连，熔断器FUSE1的第二端与电容C3的第一端相连，电容C3的第二端与电源地相连，降压器U1的电源电压输出端Vout输出+12V电源电压。

10.根据权利要求1～8之一所述的成品弹自动卸弹收集控制系统的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，当履带开始运动接近开关检测到一列组合板处于组合板输送线安装架起始端时，控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机运行信号，起始端输送履带电机和末端输送履带电机启动，带动履带运动，进而履带带动组合板移动；

S2，当履带停止运动接近开关检测到一列组合板处于组合板输送线安装架起末端时，控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机停止运行信号，起始端输送履带电机和末端输送履带电机停止转动，组合板停止移动；

S3，起始端输送履带电机和末端输送履带电机停止转动后，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第一信号，控制接收气缸启动，水平接收板开始向上上升，当端面接近开关检测到水平接收板与过渡板齐平，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第二信号，控制水平接收板不再上升；

S4，水平接收板不再上升后，控制器控制挡块向下移动，当挡块底面接近开关检测到履带时，控制器控制挡块停止向下移动；

当挡块停止向下移动后，控制器向推送气缸发送推送气缸控制第一信号，推送气缸启动，推送气缸通过推送臂带动挡块移动，将一列组合板由履带末端经过渡板推动至水平接收板；分别执行步骤S5和S9；

S5，当过渡板接近开关未检测到一列组合板时，此时一列组合板已处于水平接收板上，控制器向推送气缸发出推送气缸控制第二信号，控制推送气缸停止推动，推送气缸停止推动后，控制器控制挡块向上移动，当挡块顶面接近开关检测到推送臂时，控制器控制挡块不再向上移动；分别执行步骤S7和步骤S8；

S7，当挡块不再向上移动后，控制器向推送气缸发出推送气缸控制第四信号，控制推送臂恢复原状，当推送气缸接近开关检测到推送臂，控制器向推送气缸发送推送气缸控制第五信号，控制推送气缸停止工作，此时推送臂恢复原状；

S8，当挡块不再向上移动后，且履带开始运动接近开关检测到多列组合板经过履带开始运动接近开关，则控制器分别同时向起始端输送履带电机和末端输送履带电机发送电机继续运行信号；返回步骤S2；

S9，当过渡板接近开关检测到一列组合板，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第三信号，控制水平接收板向下移动，当水平接收板接近开关检测到接近信号，控制器向接收气缸发送接收气缸控制第四信号，控制接收气缸停止工作信号；执行步骤S10；

S10，当过渡板接近开关未检测到一列组合板，此时，一列组合板处于皮带上；控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送运行信号，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机启动，带动皮带运动，进而皮带带动一列组合板移动；

S11，当皮带停止运动接近开关检测到组合板时，控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送停止运行信号，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机停止转动，组合板停止移动；

S12，起始输送皮带电机和末端输送皮带电机停止转动后，控制器向顶起气缸发送顶起气缸控制第一信号，控制顶起气缸向上移动，当顶起板顶面接近开关检测到组合板时，控制器向顶起气缸发送顶起气缸控制第二信号，控制顶起板不再向上移动，此时被顶起的组合板与输送辊高度齐平；当顶起板不再向上移动后，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第一信号，控制进料板向右移动；

S12，当起始输送辊接近开关检测到组合板进入组合板回收区输送辊时，起始输送辊接近开关向控制器发送组合板进入组合板回收区输送辊信号，控制器向输送辊中间继电器发送控制第一信号，输送辊中间继电器的输入回路得电，输送辊中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，输送辊电机得电，输送辊电机工作，组合板在输送辊上移动；分别执行步骤S13和S20；

S13，当组合板分离第一接近开关检测到组合板，组合板分离第一接近开关向控制器发送组合板进入组合板分离机构下方信号，控制器向输送辊电机发送降低输送辊电机转动速度；

当组合板分离第二接近开关检测到组合板，组合板分离第二接近开关向控制器发送组合板进入组合板分离机构正下方信号，控制器向输送辊中间继电器发送控制第二信号，输送辊中间继电器的输入回路失电，输送辊中间继电器的输出回路由闭合状态变为常开触点状态，输送辊电机失电，输送辊电机停止转动，组合板在输送辊上停止移动；

S14，输送辊电机停止转动后，控制器向分离气缸发送控制第一信号，控制起托杆托起组合板上的套板向上移动，当套板接近开关检测到套板时，控制器向分离气缸控制第二信号，控制分离气缸停止运动；分别执行步骤S15和S16；

S15，控制器向出料气缸发送控制第一命令，控制出料气缸启动，并带动推料杆将套板推动至套板回收架，当回收架接近开关检测到套板时，控制器向出料气缸发送控制第二命令，控制出料气缸的推料块恢复到原状，当推料块接近开关检测到推料块恢复到原状时时，控制器向出料气缸发送控制第三命令，控制出料气缸停止工作；执行步骤S17；

S17，控制器向输送辊中间继电器发送控制第一信号，输送辊中间继电器的输入回路得电，输送辊中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，输送辊电机得电，输送辊电机工作，底板在输送辊上继续移动；

当底板移动至扫弹条刷下方时，此时扫弹条刷接近开关检测到底板，控制器向扫弹条刷中间继电器发送控制第一信号，扫弹条刷中间继电器的输入回路得电，扫弹条刷中间继电器的输出回路由常开触点状态变为闭合状态，扫弹条刷电机得电，扫弹条刷电机工作，将底板上的子弹扫落至下方收集装置内；

当扫弹条刷接近开关未检测到底板时，此时底板离开扫弹条刷下方，控制器向扫弹条刷中间继电器发送控制第二信号，扫弹条刷中间继电器的输入回路失电，扫弹条刷中间继电器的输出回路由闭合状态变为常开触点状态，扫弹条刷电机失电，扫弹条刷电机停止工作；

S18，当底板移动至气阀的出气口下方时，此时气阀接近开关检测到底板，控制器向气阀发送控制第一信号，气阀打开，气阀的出气口吹出的气体将底板上扫弹条刷未扫落的子弹吹落；

当气阀接近开关未检测到底板时，此时底板离开气阀的出气口下方，控制器向气阀发送控制第二信号，气阀关闭；

S19，控制器向分离气缸发送控制第三信号，控制起托杆向下移动命令，当起托杆接近开关检测到起托架时，控制器向分离气缸发送控制第四信号，控制分离气缸停止工作；

S20，当组合板离开起始输送辊接近开关时，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第三信号，控制进料板向左移动，当进料板接近开关检测到进料气缸缸体时，控制器向进料气缸发送进料气缸控制第四信号，控制进料板停止移动，此时进料板恢复原状；

S21，进料板恢复原状后，若皮带上的一列组合板未全部推动至输送辊上，则控制器分别同时向起始输送皮带电机和末端输送皮带电机发送继续运行信号，皮带带动剩余组合板移动；返回步骤S11。

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