CN111735701A - 混凝土抗压强度智能检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混凝土抗压强度智能检测系统。包括机器人、试样小车、至少一台试验机，试验机设置在机器人的机械臂前方，机器人的第六轴末端连接有夹具，试验机测试位的前侧设有送料台、一侧设有将废料和废渣从测试位推出的推料机构，试样小车卡入机器人后方设置的待检试样存储工位；送料台的前侧设有送料辊道，机器人抓取一组试块放置于送料辊道上的放料区，送料辊道将该组试块运送到送料区，其中的一个试块进入送料区后，放料区的辊道停止，送料区辊道启动，每个试块可单独传送到测试位的正前方，再由进料机构推入到测试位，机器人的利用率高，可以提高整机的检测效率。而且一次抓取一组试块，同一组试块可在同一台试验机上检测。

Description

混凝土抗压强度智能检测系统

技术领域

本发明涉及混凝土抗压强度的压力测试试验设备技术领域，具体涉及一种混凝土抗压强度智能检测系统。

背景技术

混凝土抗压强度检测是工程项目中最为常规的检测项目之一，在实际检测中有着极大的需求。过去大多数混凝土抗压强度检测对人工依赖程度较高，混凝土抗压强度检测过程中的样品信息录入、样品存储与转运、样品的强度测试、检测后清理、数据采集与综合处理等各环节均需要人工操作，劳动强度大且不安全，费时费力，检测效率较低。

为了提高检测效率，降低劳动强度，自动混凝土压力试验设备得到了发展，如专利CN109269879A公开的一种智能混凝土压力试验装置，使用机器人上下料，试验废渣、废料自动卸载，无需试验人员参与，降低了劳动强度；机器人的机械臂末端设有摄像头，可自动快速识别试样条形码或二维码，方便快捷；试验机系统配备多辆小车和2台试验机，提高了试验效率。

但仍有尚待改进之处，1、机器人抓取试块的上料模式为一次抓取一块，通常一组试块为三块，如果一组试块（三块）均在同一台试验机上试验，则需要连续抓取三次之后，才能给另一台试验机送料，这样另一台压力机就处在等待状态：如果一台试验机放置一块，两台试验机交替放置，则会出现同一组试块中三块试样的试验不在同一台试验机上进行试验，这样会给试验数据的处理带来较大的麻烦；

2、根据说明书第0051段“所述试验机7设有用于对试样01进行抗压强度测试的测试位，所述测试位的承载面的前侧设有与承载面位于同一水平面的送料台6，所述机器人2通过气爪吸盘组件4吸取试样小车1上的试样01放置到送料台6上，并将送料台6上的试样01推入到测试位的承载面上；” 、第0052段“所述测试位的承载面的后侧设有用于将抗压强度测试完毕的废料和废渣从承载面推出到送料台6的推料机构9，所述机器人2通过气爪吸盘组件4将废料夹取并放回试样小车1”可以发现，机器人既要完成从试样小车1上吸取试样送往送料台上的工作，还需要承担将送料台上的试样推入到测试位的任务，最后还要进一步承担夹取废料的任务，降低了机器人的工作效率,整机的检测效率并不高；

3、废料小车设置在送料台的下方，送料台设置于试验机测试位的前侧，废料小车中的废料堆满后需要停止试验，清理废料或更换废料小车，也会降低检测效率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种混凝土抗压强度智能检测系统，以解决同一组试块不在同一台试验机上处理、检测效率不高的问题。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种混凝土抗压强度智能检测系统，包括机器人、试样小车、至少一台用于混凝土压力试验的试验机和内置控制系统的控制箱，试验机设置在机器人的机械臂前方，机器人的第六轴末端连接有夹具，机器人、夹具、试验机均与控制系统相连，试验机设有用于对试样进行抗压强度测试的测试位，测试位的承载面的前侧设有与承载面位于同一水平面的送料台，测试位的承载面的一侧设有用于将抗压强度测试完毕的废料和废渣从承载面推出的推料机构，其特征在于：所述机器人的后方设置至少一个待检试样存储工位，试样小车可卡入待检试样存储工位进行定位，待检试样存储工位以机器人机械臂的回转中心为圆心同心设置；

所述送料台的前侧设有送料辊道，所述机器人通过夹具夹取试样小车上的试样放置到送料辊道的输送辊上；

所述送料辊道的前侧设置进料机构，进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面上，进料机构位于试验机的正前方；

所述测试位的承载面的后侧和所述送料辊道的一侧各设有一套试样定位机构，用于试样在送料辊道上到达试验机正前方时以及进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面时对试样进行定位；

所述的推料机构设置于试验机的内侧，所述试验机的外侧设有废料传送装置，用于承接并传送推料机构从承载面推出的试样废料和废渣。

通过采用上述技术方案，送料台的前侧设有送料辊道，这样机器人通过夹具可以抓取多个试块放置于送料辊道上，然后每个试块可以单独传送到测试位承载面的正前方，再由进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面上，机器人的利用率高，可以提高整机的检测效率。而且一次抓取一组试块，解决了同一组试块不在同一台压力机上处理的问题。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的送料辊道分为送料区和放料区两部分，所述送料区和放料区均包括间隔设置于送料机架上平面的至少3个直流无刷电动滚筒，直流无刷电动滚筒将输送辊、动力和传动机构集成在一起。

通过采用上述技术方案，每个直流无刷电动滚筒均独立运行，结构简单，安装方便。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的送料辊道还可以采用下述技术方案，送料辊道分为送料区和放料区两部分，送料区和放料区分别设置一套传动系统，传动系统包括安装在送料机架上的减速电机，减速电机的输出轴上安装有主动链轮，至少3个输送辊转动连接于送料机架的上平面，输送辊一端安装有双排从动链轮，链条将主动链轮与靠近减速电机的输送辊上的从动链轮相连接，其他各输送辊上的从动链轮通过链条依次相连。

通过采用上述技术方案，可以降低送料辊道的制造成本。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的进料机构包括进料架、安装在进料架上的进料气缸，进料气缸的活塞杆通过浮动接头连接有推料板，推料板的下平面高于送料辊道上输送辊的上母线，推料板的两端分别与安装在进料架上的直线导轨副A相连。

通过采用上述技术方案，放置于送料辊道上的试块可以单独传送到测试位承载面的正前方，再由进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面上，机器人的利用率高，可以提高整机的检测效率。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的试样定位机构包括设置于测试位承载面后侧的后定位机构和设置于送料辊道一侧的侧定位机构，后定位机构与侧定位机构结构相同，均包括定位架、安装在定位架上的定位气缸，定位气缸的活塞杆通过浮动接头连接有定位板，定位板的下平面高于测试位的承载面，定位板的两端分别与安装在定位架上的直线导轨副B相连。

通过采用上述技术方案，试样在送料辊道上到达试验机正前方之前，侧定位机构的活塞杆伸出，将定位板移动至试验机的前方，对试样进行定位；在进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面之前，定位气缸的活塞杆伸出，将定位板移动至测试位的承载面，对试样进行定位，可以保证被测试的试样位于试验机的压力中心。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的废料传送装置为纵向传送的皮带输送机A，皮带输送机A与测试位的承载面之间设有与承载面位于同一水平面的过渡板，皮带输送机的高度低于过渡板。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的废料传送装置还包括设置于输送机A后侧的横向传送的皮带输送机B 和设置于输送机A前侧的不合格试样收集箱，皮带输送机B用于承接并传送皮带输送机A送出的合格试样废料和废渣，不合格试样收集箱用于收集试验后不合格试样废料和废渣，皮带输送机B和不合格试样收集箱的高度低于皮带输送机A的高度。

通过采用上述技术方案，试验机的右侧设置纵向传送的皮带输送机A，用于承接并传送推料机构从承载面推出的试样废料和废渣，皮带输送机A既可以正向旋转也可以反向旋转，正向旋转时，将试验合格的试样废料和废渣输送至横向传送的皮带输送机B，运出试验区域，集中收集处置；反向旋转时，将试验不合格的试样废料和废渣输送至不合格试样收集箱，便于分析处理。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，还包括码放工装，所述的试样小车可卡入码放工装，试样在试样小车上进行码放，根据试样规格可设置不同规格的码放工装。

通过采用上述技术方案，试样通过码放工装在试样小车上进行码放，可以保证试样码放整齐，便于机器人的夹具夹取。

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的每个待检试样存储工位的前端设有两个小车到位传感器；小车到位传感器与控制系统相连，小车到位与否可显示在控制屏上，只要有1个试样小车到位，控制系统即可控制试验区域内的设备得电处于待机状态；

所述的送料辊道上放料区设有与控制系统相连的1个漫反光电传感器和一排光电开关，漫反光电传感器用于检测试样放置到位、光电开关与控制系统相连用于检测送料辊道上放料区内有无试样，并将数据传输给控制系统；漫反光电传感器检测到送料辊道上有试块放置时，将信号传给控制系统，然后控制系统自动控制放料区的辊道工作向前送料；放料区上设置的一排光电开关，用来检测此区域有无试块，当此区域的试块全部离开放料区时，机器人方可再次放置试块，确保不会重复叠加摆放。

所述的送料辊道上送料区设有1个条码扫描器，条码扫描器与控制系统相连，用于对进入试验机的试样的条形码进行扫描并将数据传输给试验程序；系统会自动识别试样规格等信息，方便记录、汇总试验数据；

所述的送料辊道上送料区的端部设有2个试样限位开关，试样限位开关均与控制系统相连，用于检测试样是否输送到位，并将数据传输给试验程序；只有试样输送到试验机测试位的正前方，控制系统才控制进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面上，执行后续的试验程序；

上述的混凝土抗压强度智能检测系统中，所述的进料气缸、定位气缸通过管路、电磁阀与气源相连，电磁阀与控制系统相连。

本发明与现有技术相比具有以下优点和积极效果：

1、送料台的前侧设有送料辊道，机器人通过夹具可以抓取一组试块放置于送料辊道上的放料区，送料辊道启动，将该组试块运送到送料区，其中的一个试块进入送料区后，放料区的辊道停止，送料区辊道启动，保证每个试块可以单独传送到测试位承载面的正前方，再由进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面上，机器人的利用率高，可以提高整机的检测效率。而且一次抓取一组试块，解决了同一组试块不在同一台压力机上处理的问题；

2、试验机的右侧设置纵向传送的皮带输送机A，用于承接并传送推料机构从承载面推出的试样废料和废渣，皮带输送机A正向旋转时，将试验合格的试样废料和废渣输送至横向传送的皮带输送机B，运出试验区域，集中收集处置，通常试验合格的试样较多，这样试验合格的试样废料和废渣通过皮带输送机B运出试验区域，可以不用终止试验程序处置试验废料，进一步提高了试验效率；反向旋转时，将试验不合格的试样废料和废渣输送至不合格试样收集箱，便于分析处理。

3、采用PLC集中控制，自动化程度高。

附图说明

图1为本发明的平面布置示意图。

图2为本发明的送料辊道示意图。

图3为本发明的送料辊道链条传动示意图。

图4为本发明的进料机构结构图。

图5为本发明的试样定位机构布置图。

图6为本发明的试样定位机构结构图。

图7为本发明的推料机构结构图。

图8为本发明的废料传送装置示意图。

图9为本发明的存储工位小车定位机构结构图。

图中：1码放工装一，2码放工装二，3试样小车,

4存储工位,41固定架，42传感器，

5机器人,6夹具，7送料台,

8试样定位机构，81定位架，82定位气缸，83定位气缸活塞杆，84浮动接头A，85定位板，86直线导轨副B，

9进料机构，91进料架，92进料气缸，93进料气缸活塞杆，94推料板A，95直线导轨副A，96浮动接头B，

10试验机，

11推料机构，111推料架，112推料气缸，113活塞杆，114浮动接头C，115推料板B，116直线导轨副C，

12送料辊道，121送料机架，122减速电机，123输送辊，124主动链轮，125从动链轮，126链条，127直流无刷电动滚筒，128漫反光电传感器，129光电开关，1210试样限位开关，1211条码扫描器，

13废料传送装置，131皮带输送机A，132过渡板，133皮带输送机B，134不合格试样收集箱。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过非限定性的实施例并结合附图对本发明做进一步的说明。

本发明所述的前、后、左、右方向是依据附图所示前、后、左、右方向进行的描述。为了便于说明，仅示出了与本发明实施例有关的部分。

实施例一：

参考图1所示的混凝土抗压强度智能检测系统，包括1台机器人5、试样小车3、2台用于混凝土压力试验的试验机10和内置控制系统的控制箱，2台试验机10设置在机器人5的机械臂前方，左右对称布置，机器人5的第六轴末端连接有夹具6，夹具6采用本申请人于2020年7月16日提出的2020106881677号专利申请的技术方案，本实施例不做详述；机器人5、夹具6、试验机10均与控制系统相连，试验机10设有用于对试样进行抗压强度测试的测试位，测试位的承载面的前侧设有与承载面位于同一水平面的送料台7，测试位的承载面的一侧设有用于将抗压强度测试完毕的废料和废渣从承载面推出的推料机构11；所述机器人5的后方设置5 个（C1～C5）待检试样存储工位4，试样小车3可卡入待检试样存储工位4进行定位，待检试样存储工位4以机器人5机械臂的回转中心为圆心同心设置；

2台试验机10左右对称布置，每台试验机10的送料台7的前侧均设有送料辊道12，所述机器人5为六自由度机器人，机器人5在整个试验过程中往返于试样小车3与送料辊道12之间，通过夹具6夹取试样小车3上的试样，并根据控制系统的指令放置到左边试验机10送料辊道12的输送辊123上或右边试验机10送料辊道12的输送辊123上；

2台试验机10均配套设置有送料辊道12、进料机构9、试样定位机构8、废料传送装置13，下面以左边的试验机10为例，对送料辊道12、进料机构9、试样定位机构8、废料传送装置13做具体说明；

参考图2、图3，所述的送料辊道12采用下述技术方案，送料辊道12分为送料区和放料区两部分，送料区和放料区分别设置一套传动系统，传动系统包括安装在送料机架121上的减速电机122，减速电机122的输出轴上安装有主动链轮124，至少3个输送辊123转动连接于送料机架121的上平面，输送辊123一端安装有双排从动链轮125，链条将主动链轮124与靠近减速电机122的输送辊123上的从动链轮125相连接，其他各输送辊123上的从动链轮125通过链条126依次相连。

所述送料辊道12的前侧设置进料机构9，进料机构9将送料辊道12上的试样推入到测试位的承载面上，进料机构9位于试验机10的正前方；

具体地，参考图4，进料机构9包括进料架91、安装在进料架91上的进料气缸92，进料气缸92的活塞杆93通过浮动接头B96连接有推料板A94，推料板A94的下平面高于送料辊道12上输送辊123的上母线，推料板A94的两端分别与安装在进料架91上的直线导轨副A95相连。

所述测试位的承载面的后侧和所述送料辊道12的一侧各设有一套试样定位机构8，用于试样在送料辊道12上到达试验机10正前方时以及进料机构9将送料辊道12上的试样推入到测试位的承载面时对试样进行定位；

具体地，参考图5、图6，所述的试样定位机构8包括设置于测试位承载面后侧的后定位机构和设置于送料辊道12一侧的侧定位机构，后定位机构与侧定位机构结构相同，均包括定位架81、安装在定位架81上的定位气缸82，定位气缸82的活塞杆83通过浮动接头A84连接有定位板85，定位板85的下平面高于测试位的承载面，定位板85的两端分别与安装在定位架81上的直线导轨副B86相连。

所述的推料机构11设置于试验机10的内侧，推料机构11包括推料架111、安装在推料架111上的推料气缸112，推料气缸112的活塞杆113通过浮动接头出C114连接有推料板B115，推料板B115的下平面高于测试位的承载面，推料板B115的两端分别与安装在推料架111上的直线导轨副C116相连。

为了将废料清理干净，推料板B115的下部连接有毛刷条。

推料机构11也可以采用现有技术（专利CN109269879A）公开的具体的实施结构。

所述试验机10的外侧设有废料传送装置13，用于承接并传送推料机构11从承载面推出的试样废料和废渣；

具体地，参考图8，所述的废料传送装置13为纵向传送的皮带输送机A131，皮带输送机A131与测试位的承载面之间设有与承载面位于同一水平面的过渡板132，皮带输送机的高度低于过渡板132；

所述的废料传送装置13还包括设置于输送机A后侧的横向传送的皮带输送机B 133和设置于输送机A前侧的不合格试样收集箱134，皮带输送机B133用于承接并传送皮带输送机A131送出的合格试样废料和废渣，不合格试样收集箱134用于收集试验后不合格试样废料和废渣，皮带输送机B133和不合格试样收集箱134的高度低于皮带输送机A131的高度。

参考图1，本实施例中，还包括码放工装一1、码放工装二2，所述的试样小车3可卡入码放工装一1、码放工装二2，试样在码放工装上进行码放，根据试样规格可设置不同规格的码放工装。

参考图9，本实施例中，所述的每个待检试样存储工位4包括固定架41和安装在固定架41上的两个小车到位传感器42；

所述的送料辊道12上放料区设有1个漫反光电传感器128和一排光电开关129，漫反光电传感器128用于检测试样放置到位、光电开关129用于检测送料辊道12上放料区内有无试样，并将数据传输给控制系统；

所述的送料辊道12上送料区设有1个条码扫描器1211，用于对进入试验机10的试样的条形码进行扫描并将数据传输给试验程序；

所述的送料辊道12上送料区的端部设有2个试样限位开关1210，用于检测试样是否输送到位并将数据传输给试验程序；

小车到位传感器42、漫反光电传感器128、光电开关129、条码扫描器1211、试样限位开关1210均与控制系统相连。

所述的进料气缸92、定位气缸82通过管路、电磁阀与气源相连，电磁阀与控制系统相连。

本实施例中控制系统使用PLC控制系统。

本实施例的工作过程如下：

(1)试验工作区三面封闭，一面设有出入口，出入口设有安全光幕；触发安全光幕，使包括机器人5在内的所有动作设备处于停止状态，同时按下油源柜的紧停按钮，确保系统处于绝对安全状态，操作人员可以进入工作区域工作；

(2) 待检试块按3个一组的规则通过码放工装码放在试样小车3上，试样小车3置于指定待检试样存储工位4，试样小车3到位后，小车到位传感器42的检测信号传到PLC控制柜，PLC触摸控制屏上显示试样小车3是否到位，试样小车3到位后到位指示灯亮；

(3)至少有一辆试样小车3到位，系统即可工作，工作人员撤出工作区域，安全光幕复位，急停开关解除复位。工作区域内所有设备得电处于待机状态；

(4) 试样小车3可放入两种规格的试块，在开车前需要在PLC触摸屏上对应选定每一待检试样存储工位4的试块规格，然后选择“自动—复位—启动”，系统自动开始运行；

(5) 机器人5开始抓取上料，装在机器人5末端的夹具6动作，夹持臂打开，机械臂向抓取位置移动，如无特殊设置，机器人5按工位C1～C5的顺序依次抓取；

(6)夹具6的夹持宽度默认01模式为三件规格150的试块，02模式为三件规格100的试块，如果机器人5要抓取的工位是02模式，夹具6则在达到该工位之前自动调整到02模式夹持宽度；

(7)每个工位上方均设置一个HOME点，即为原点；夹具6下方装有漫反光电传感器，夹具6在HOME有感应时，开始实施抓取；如果感应不到，则说明小车没有装满，则继续下行扫描；

(8)夹具6到达抓取位置时夹具停止下行，夹具6夹取试块，夹具6向送料辊道12方向移动；

(9)送料辊道12为试验机10供料，机器人5根据不同的要样指令分别向左侧的试验机10、右侧的试验机10对应的送料辊道12的放料区放料，在送料辊道12的放料区上装有检测试样放置到位的漫反光电传感器128，该传感器检测到有试块放置时，将信号传给PLC,然后PLC自动控制送料辊道12的放料区工作向送料区送料，同时在送料辊道12的放料区上装有一排光电开关129，用来检测此区域有无试块，当此区域的试块全部离开检测区间时，机器人5方可再次放置试块，确保不会重复叠加摆放；设置于送料区端部的试样限位开关1210检测到试块进入送料区，送料辊道12的放料区停止送料，送料辊道12的送料区开始送料；

(10)条码扫描器1211对进入送料区的试块上的条形码进行扫描并将数据传输给试验程序；侧定位机构的定位板85伸出，试块到达正对的左侧试验机10或右侧的试验机10的位置，送料区停止送料，侧定位机构的定位板85退回；后定位机构的定位板85伸出，进料机构9的气缸动作，试样块被推向试验机10的承载面；同时机器人5向送料辊道12的放料区再次放置试块（注：放置节奏为试验机处理三块，机器人5放置一次）。

(11)进料机构9的气缸停止前行并退回，然后，后定位机构的定位板85退回。试验机10开始进行实验程序，压力试验完毕，推料机构11动作，物料被推向输送机A，推料机构11退回复位，输送机A启动，正常模式转向为皮带输送机B133，当系统检测到有试样不合格时，转向切换为不合格试样收集箱134。

实施例二：

送料辊道12分为送料区和放料区两部分，所述送料区和放料区均包括间隔设置于送料机架121上平面的至少5个直流无刷电动滚筒127，直流无刷电动滚筒127将输送辊、动力和传动机构集成在一起。其余结构同实施例一。

在对本发明的描述中，需要说明的是，术语 “ 左”、“ 右”、“ 前”、“ 后”、“ 上”、“下”、“ 内”、“ 外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，上述术语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有明确的规定和限定，术语“ 安装”、“ 相连”、“ 连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

以上所列举的实施方式仅供理解本发明之用，并非是对本发明所描述的技术方案的限定，有关领域的普通技术人员，在权利要求所述技术方案的基础上，还可以作出多种变化或变形，所有等同的变化或变形都应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (11)

1.一种混凝土抗压强度智能检测系统，包括机器人、试样小车、至少一台用于混凝土压力试验的试验机和内置控制系统的控制箱，试验机设置在机器人的机械臂前方，机器人的第六轴末端连接有夹具，机器人、夹具、试验机均与控制系统相连，试验机设有用于对试样进行抗压强度测试的测试位，测试位的承载面的前侧设有与承载面位于同一水平面的送料台，测试位的承载面的一侧设有用于将抗压强度测试完毕的废料和废渣从承载面推出的推料机构，其特征在于：所述机器人的后方设置至少一个待检试样存储工位，试样小车可卡入待检试样存储工位进行定位，待检试样存储工位以机器人机械臂的回转中心为圆心同心设置；

所述送料台的前侧设有送料辊道，所述机器人通过夹具夹取试样小车上的试样放置到送料辊道的输送辊上；

所述送料辊道的前侧设置进料机构，进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面上，进料机构位于试验机的正前方；

所述测试位的承载面的后侧和所述送料辊道的一侧各设有一套试样定位机构，用于试样在送料辊道上到达试验机正前方时以及进料机构将送料辊道上的试样推入到测试位的承载面时对试样进行定位；

所述的推料机构设置于试验机的内侧，所述试验机的外侧设有废料传送装置，用于承接并传送推料机构从承载面推出的试样废料和废渣。

2.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的送料辊道分为送料区和放料区两部分，所述送料区和放料区均包括间隔设置于送料机架上平面的至少3个直流无刷电动滚筒，直流无刷电动滚筒将输送辊、动力和传动机构集成在一起。

3.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的送料辊道分为送料区和放料区两部分，送料区和放料区分别设置一套传动系统，传动系统包括安装在送料机架上的减速电机，减速电机的输出轴上安装有主动链轮，至少3个输送辊转动连接于送料机架的上平面，输送辊一端安装有双排从动链轮，链条将主动链轮与靠近减速电机的输送辊上的从动链轮相连接，其他各输送辊上的从动链轮通过链条依次相连。

4.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的进料机构包括进料架、安装在进料架上的进料气缸，进料气缸的活塞杆通过浮动接头连接有推料板，推料板的下平面高于送料辊道上输送辊的上母线，推料板的两端分别与安装在进料架上的直线导轨副A相连。

5.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的试样定位机构包括设置于测试位承载面后侧的后定位机构和设置于送料辊道一侧的侧定位机构，后定位机构与侧定位机构结构相同，均包括定位架、安装在定位架上的定位气缸，定位气缸的活塞杆通过浮动接头连接有定位板，定位板的下平面高于测试位的承载面，定位板的两端分别与安装在定位架上的直线导轨副B相连。

6.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的废料传送装置为纵向传送的皮带输送机A，皮带输送机A与测试位的承载面之间设有与承载面位于同一水平面的过渡板，皮带输送机的高度低于过渡板。

7.根据权利要求6所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的废料传送装置还包括设置于输送机A后侧的横向传送的皮带输送机B 和设置于输送机A前侧的不合格试样收集箱，皮带输送机B用于承接并传送皮带输送机A送出的合格试样废料和废渣，不合格试样收集箱用于收集试验后不合格试样废料和废渣，皮带输送机B和不合格试样收集箱的高度低于皮带输送机A的高度。

8.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于： 还包括码放工装，所述的试样小车可卡入码放工装，试样在码放工装上进行码放，根据试样规格可设置不同规格的码放工装。

9.根据权利要求1所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：

所述的每个待检试样存储工位的前端设有小车到位传感器；

所述的送料辊道上放料区设有漫反光电传感器和一排光电开关，漫反光电传感器用于检测试样放置到位、光电开关用于检测送料辊道上放料区内有无试样，并将数据传输给控制系统；

所述的送料辊道上送料区设有条码扫描器，用于对进入试验机的试样的条形码进行扫描并将数据传输给试验程序；

所述的送料辊道上送料区的端部设有试样限位开关，用于检测试样是否输送到位并将数据传输给试验程序；

小车到位传感器、漫反光电传感器、光电开关、条码扫描器、试样限位开关均与控制系统相连。

10.根据权利要求4所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的进料气缸通过管路、电磁阀与气源相连，电磁阀与控制系统相连。

11.根据权利要求5所述的混凝土抗压强度智能检测系统，其特征在于：所述的定位气缸通过管路、电磁阀与气源相连，电磁阀与控制系统相连。

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